COMPOSITION DES GAZ EXTRAITS D'UN FOURNEAU AU COKE

Touinag6 de la tuyère.

Acide carbonique . 8 , H

Oxyde de carbone. 16,53

Hydrogène 0,26

Azote 75,10

A 001,67 au dessus delà

tuyère.

Au ventre ■

A la moitié de la cure.

Au gueulard

Ce tableau nous permet de suivre la marche ascendante de l'air dans l'appareil, et les phénomènes chimiques qui s'y passent.

L'air arrive par la tuyère, brûle du charbon, forme de l'acide carbonique, et dégage une grande quantité de chaleur. L'acide carbonique, à mesure qu'il s'élève dans l'ouvrage et dans les étalages, rencontre du charbon incandescent qu'il fait passera l'état d'oxyde de carbone : la température diminue alors , parce que cette transformation détermine une absorption de chaleur. L'oxyde de carbone rencontre à son tour de l'oxyde de fer assez chaud pour le réduire, et il repasse en partie à l'état d'acide carbonique. Aussi ne trouvons-nous de quantités notables de ce dernier gaz qu'aux deux extrémités de l'appareil : en bas, il résulte de la combustion directe du charbon aux dépens de l'oxygène de l'air ; en haut, de la combustion de l'oxyde de carbone aux dépens de l'oxygène de l'oxyde de fer.

Suivons maintenant la marche descendante du minerai et du charbon.

Les deux matières sont introduites alternativement dans le fourneau : le minerai commence par se déshydrater ou se dessécher ; il traverse un certain espace de la cuve sans s'altérer; cependant il s'échauffe à mesure qu'il descend; dès qu'il a atteint une température suffisamment élevée, il est réduit par l'oxyde de carbone ; l'acide carbonique qui provient de cette réduction s'ajoute à celui i. , 31

542 CH1MIB ÉLÉMENTAIRE.

que dégage la castine en passant à l'état de chaux. Minerai réduit, gangue, fondant et charbon, descendent ensemble et atteignent les étalages : plus ils y pénètrent, plus ils trouvent une température élevée ; ici la chaux commence à réagir sur la gangue , le fer devient fonte en se combinant avec du carbone et un peu de silicium. Mais cette fonte , mêlée aux silicates, continue à descendre et arrive dans l'ouvrage. Comme c'est dans cette partie que la température est la plus élevée, le mélange y atteint son maximum de liquidité et tombe dans le creuset. En vertu de leurs densités respectives, la fonte gagne le fond, le laitier surnage et déborde enûn par la dame en sortant du fourneau, à mesure que le creuset se remplit.

Tels sont les principaux phénomènes qui précèdent et accompagnent la formation de la fonte. Cependant, tout en conservant leurs caractères, ils peuvent se déplacer, suivant la qualité des minerais , la nature du combustible et la forme des fourneaux ; ainsi la réduction se fait plus près du ventre lorsqu'on chauffe au charbon de bois, que lorsqu'on chauffe au coke, mais la marche générale des phénomènes est invariable.

A côté de ces réactions principales il s'en passe d'autres, qu'on pourrait appeler accessoires, et dont il faut dire quelques mots.

Ne nous préoccupons pas des petites quantités d'hydrogène que l'on trouve dans les différentes zones du fourneau. Ce gaz y est accidentel, et provient de la vapeur d'eau, que l'air entraîne k travers les machines soufflantes. Vous savez que le charbon décompose l'eau à une haute température, et donne naissance à de l'oxyde de carbone et à de l'hydrogène.

D'après ce que nous avons dit, il paraît que l'oxyde de fer est réduit exclusivement par l'oxyde de carbone dans la cuve, et que la silice ne se combine qu'avec les bases terreuses* Toutefois, cela n'est vrai qu'en partie. Dans de vastes appareils, les réactions ne sont jamais aussi nettes que dans des, tubes ; en outre, tous les minerais ne sont pas également réductibles : ceux qui sont hydratés, ou naturellement poreux et divisés, se réduisent plus facilement que les oxydes compactes et anhydres. Il est donc tout naturel qu'une portion de l'oxyde de fer échappe à l'action réductive de l'oxyde de carbone , et qu'une autre portion entre dans le laitier ; mais l'une et l'autre vont être réduites lorsqu'on descendant vers l'ownraget le charbon, le fer, le laitier et le minerai encore intact, se mêlent, se touchent, et subissent la plus haute température de l'appareil. Évidemment, dans de telles circonstances, le charbon doit réduire l'oxyde de fer avec lequel il se trouve en contact : au surplus, la réduction de l'oxyde de fer engagé dans le laitier est

rendue manifeste par ce fait que tout près des tuyères on trouve beaucoup d'oxyde de carbone, dont la plus grande partie doit provenir de l'action que le charbon exerce sur le laitier du creuset.

Suivant M. Ebelmen, le minerai perd les §f de son oxygène dans la cuve, par Faction de l'oxyde de carbone, et perd les autres ~ depuis les étalages jusqu'aux tuyères, par l'action directe du charbon.

Un autre fait mérite encore de fixer notre attention : les gaz qui sortent par le gueulard sont très-combustibles, et peuvent, en brûlant, dégager une quantité de chaleur beaucoup plus considérable que celle qui s'est produite dans l'intérieur du fourneau. Supposez en effet, qu'un litre de vapeur de carbone se transforme complètement, par l'action de l'oxygène, en gaz acide carbonique ; on aura deux litres de ce gaz et 7858 calories, c'est-à-dire une quantité de chaleur capable d'élever d'un degré centigrade une masse d'eau dont le poids serait 7858 fois celui de la vapeur de carbone ellemême. Ces deux litres de gaz acide carbonique, en se combinant avec un autre litre de vapeur de carbone , produisent 4 litres d'oxyde de carbone, et rendent latentes 4669 calories ; de sorte que la chaleur libre ne sera plus que de 3489 calories. Mais les 4 litres d'oxyde de carbone, en brûlant à leur tour, dégagent 42520 calories, ou 3 fois autant que la chaleur libre, et presque deux fois autant que la chaleur totale. Les gaz qui s'échappent du gueulard pourraient donc produire une somme de chaleur presque deux fois plus grande que celle qui se dégage près des tuyères, si une portion de l'oxyde de carbone n'était ramenée à l'état d'acide carbonique sans effet calorifique. Effectivement, tout l'oxyde de carbone qui se convertit en acide carbonique, en réduisant l'oxyde de fer, ne produit point de chaleur, car s'il donne, de son côté, 6260 calories, l'oxyde de fer, pour se réduire, en absorbe 6246 : il y a donc compensation.

Dans tous les cas, si les gaz qui sortent par le gueulard ne peuvent pas, en brûlant, fournir toute la chaleur indiquée par le calcul, il n'en est pas moins vrai qu'ils en donnent toujours une quantité considérable. Aussi l'utilise-t-on avec soin dans la plupart des usines.

Parmi les applications de cette chaleur perdue, il faut remarquer le chauffage de l'air lancé dans le fourneau par les tuyères. On a pensé, avec raison, qu'en introduisant de l'air chaud dans le fourneau, la chaleur dans Y ouvrage doit atteindre un très-haut degré, et que la fusion doit y devenir plus facile et plus prompte. Mais à côté de ces avantages , incontestables pour le fer de qualité inférieure, on a trouvé des inconvénients pour la préparation du fer de

qualité supérieure; aussi, pour cette dernière, y a-t-on complètement renoncé.

Avant de quitter ce sujet, je vous ferai observer que si l'on demandait aujourd'hui à la science de construire un appareil pyrotechnique pour réduire les minerais de fer, cet appareil ne différerait pas de celui qui a été trouvé par la pratique. Qu'y aurait-il à changer? toutes les parties ne sont-elles pas en harmonie avec les phénomènes qui doivent s'y passer? C'est dans Y ouvrage que la chaleur doit être la plus forte , parce que c'est là que la scorie et la fonte doivent se liquéfier et que la réduction s'achève : or Y ouvrage est étroit relativement au diamètre des autres parties, et l'oxygène des 50 à 80 mètres cubes d'air qui y arrivent à chaque minute , se trouvant condensé et resserré, agit avec énergie et promptitude. Dans les étalages, où l'on peut supposer que commence la carburation du fer, le contact du gaz avec le métal n'est pas aussi nécessaire que celui du métal avec le charbon ; or l'évasement est une disposition très-bien combinée pour faciliter le contact de ces deux matières. Enfin, le minerai se réduisant presque complètement dans la cuve, on voit combien est rationnelle la forme de cette partie en tronc de cône dont la grande base est en bas : de cette manière le gaz réducteur (l'oxyde de carbone) est forcé à un contact plus intime et plus prolongé avec le minerai sur lequel il doit agir. La science n'a donc rien à changer à la construction des hauts-fourneaux et se borne à la sanctionner.

En résumé Ton peut, par la pensée, diviser les hauts-fourneaux en 4 zones distinctes :

K° La zone de distillation ou de dessiccation, où sont expulsées les matières volatiles du combustible et du minerai. Elle est comprise entre le gueulard et une certaine profondeur de la cuve, profondeur qui varie suivant la nature du combustible employé;

2o La zone de réduction, où le minerai est réduit en grande partie : elle s'étend de l'extrémité inférieure de la zone précédente jusqu'au ventre;

3° La zone de carburation, où s'opère la carburation du fer réduit, et son passage à l'état de fonte ; elle est comprise entre le ventre et le bas des étalages ;

4° La zone de fusion, où s'opère la fusion complète de la foute et des laitiers : elle est comprise entre le bas des étalages et le plan des tuyères.

Au bas du creuset est une ouverture qui pendant le fondage est fermée avec un tampon d'argile; elle porte le nom de trou de coulée; lorsqu'on veut que la fonte sorte du creuset on la débouche : le métal fondu coule alors dans des cavités creusées dans

du sable, où il prend, en se solidifiant, la forme de lingots à section demi-circulaire, et que l'on nomme gueuses ou gueusettes, suivant leur longueur.

On vient de voir que le résultat immédiat de la réduction des minerais dans les hauts-fourneaux est de la fonte, c'est-à-dire du fer combiné avec du charbon et du silicium. Il existe plusieurs sortes de fonte qui peuvent être ramenées à deux types : la blanche et la grise.

La première a un éclat métallique , et quelquefois une couleur argentine : sa densité ne dépasse pas 7,85; elle est très-cassante, ne résiste pas au choc du marteau, et résiste à la lime et au foret.

La fonte grise a une couleur qui varie du noir au gris clair ; sa densité dépasse rarement 7. Elle se laisse limer, couper au ciseau, forer assez facilement , et reçoit l'impression du marteau. En général, elle contient beaucoup moins de manganèse et plus de silicium que la fonte blanche ; l'une et l'autre contiennent une quantité de charbon qui varie entre 2 et 5 0/0.

La composition des deux fontes étant presque la même , pourquoi l'une est-elle blanche et l'autre noire? Cette différence tient au mode de distribution du charbon : lorsque celui-ci est associé intimement au fer, et répandu uniformément dans toute sa masse, il lui donne un aspect homogène et argentin : dans ce cas la fonte est blanche ; lorsque le charbon, loin d'être uniformément répandu, se trouve dans le fer sous deux états différents, alors la fonte est grise. Vous allez comprendre ce que j'entends par deux états différents.

Si l'on attaque de la fonte blanche par l'acide chlorhydrique, il se dégage de l'hydrogène et une substance volatile de nature carbonée : l'action terminée, l'on a du chlorure de fer, du chlorure de manganèse , un peu de silice , de faibles quantités d'autres substances, mais point de charbon.

Si l'on fait la même expérience avec de la fonte grise , l'hydrogène contiendra aussi une matière volatile carbonée, mais dans le résidu, on trouvera du charbon en paillettes semblable au graphite.

Il est donc évident , que la fonte grise contient du charbon à deux états différents; en combinaison avec le fer, et attaquable par les réactifs; à l'état de mélange, sous une de ses formes ordinaires. Dans la fonte blanche, au contraire , tout le charbon est à l'état de combinaison.

Ces notions vont nous expliquer quelques faits.

La fonte blanche fondue, et refroidie lentement, devient grise : celle-ci, fondue et refroidie brusquement, devient blanche. Ces

546 CHIMIE ÉLÉMBlfTàlftE.

transformations -sont dues au partage du charbon. Lorsque la foute blanche fondue se refroidit lentement, une portion de son charbon se sépare, sous forme de graphite; dès ce moment, 1' homogénéité de la masse disparaît. Si la fonte grise fondue et refroidie brusquement, devient blanche, c'est que le charbon dissous, ou uniformément suspendu dans la masse liquide , n'a pas eu le temps de se séparer, et la masse a acquis un aspect homogène. De sorte que l'on peut dire , que la fonte , tant qu'elle est liquide, appartient à la variété blanche. On peut dire aussi que le passage d'une variété à une autre, se rattache à des conditions de trempe ou de détrempe. Trempez la fonte grise, vous la faites devenir blanche; détrempez la fonte blanche, vous la faites devenir grise.

Toutefois, la formation des différentes fontes n'est pas toujours subordonnée à ces artifices. Celles qui renferment du phosphore et du soufre, restent blanches , même après un refroidissement très-lent. Il en est de même des fontes très-manganésifères; elles restent toujours blanches , et de plus leur cassure est cristalline, et à très-larges lames brillantes ; aussi les appelle-t-on/onfes lame lieuses. La conduite du feu pendant le fondage , la proportion entre le combustible et le minerai, contribuent également à produire de toutes pièces , les différentes variétés de fonte.

On a observé, que la fonte grise se rouille et se laisse altérer par l'eau , plus facilement que la fonte blanche. Cela tient probablement à ce que le graphite se trouvant en contact avec le fer, forme un couple voltaïque qui accélère la décomposition de l'eau; décomposition qui a pour résultat l'oxydation de la partie ferrugineuse de la fonte.

C'est sans doute à cause de la présence du charbon graphitique, que la fonte grise entre en fusion plus tard , mais beaucoup mieux que la fonte blanche. Celle-ci passe par l'état pâteux avant de se liquéfier, tandis que l'autre devient liquide tout d'un coup , dès qu'elle a atteint la température nécessaire» Aussi la fonte grise sérielle de préférence à mouler, tandis que la blanche est réservée pour l'affinage.

Affiner la fonte, signifie la transformer en fer. Le fer n'est que de la fonte très-appauvrie en carbone , en silicium, en manganèse, etc., etc.

Par quelles actions chimiques la fonte devient-elle fer? Le silicium et un peu de fer s'oxydent , sous l'influence de la chaleur , par l'action de l'oxygène de l'air, et forment un silicate de fer très-basique. Le carbone réduit l'excès de la base de ce silicate , et passe à l'état d oxyde de carbone. Si dans la fonte il y a du manganèse, il entrera dans le silicate en même temps que

SBIZlàMR LEÇON. 517

l'oxyde de fer ; s'il y a du phosphore , il s'acidifiera et passera si l'état salin. Telles sont les réactions qui ont pour résultat de transformer la fonte en fer.

On affine la fonte tantôt au charbon de bois, tantôt à la houille. La disposition des fours varie, suivant la nature du combustible. Lorsqu'on affine au petit foyer (procédé comtatt), c'est-à-dire quand on chauffe au charbon de bois, on se sert de forges qui ont une certaine ressemblance avec les forges ordinaires, et dont vous vous ferra une idée par cette figure (fig. 70).

La cavité C est une espèce de creuset quadrangulaire formé de

fig. 70.

plaques en fer recouvertes d'argile. L'air y est apporté par la tuyère (. Au-devant du creuset se trouve une plaque en tonte a b légèrement inclinée. Le foyer est recouvert d'une hotte H munie d'une cheminée. Supposons que la cavité C soit remplie de charbon incandescent, et que le soufflet fonctionne. La fonte qui doit être affinée, est placée sur le charbon , et par conséquent au dessus de la tuyère : elle entre en fusion , et tombe par gouttes au fond du creuset : mais pour y arriver, elle est obligée de traverser le vent de la tuyère. Elle s'oxyde donc à sa surface ; il se forme un silicate basique de fer qui réagit sur le carbone de la fonte ,

548 CHIMIE ELEMENTAIBE.

de telle sorte que lorsque celle-ci est réunie au fond du creuset , elle est déjà en partie affinée.

En perdant du carbone, la fonte devient moins fusible, et prend de la consistance : l'ouvrier peut donc la ramener avec le ringard , au-dessus du combustible , et par conséquent au-dessus du vent. La fonte déjà à demi décarbonée, se trouve alors exposée à une nouvelle action oxydante. A ce moment, on augmente tout à la fois le feu et le vent , de sorte que la chaleur s'élève assez pour faire encore fondre le métal. Après cette nouvelle fusion, l'affinage est très-avancé, et la matière étant devenue encore moins fusible, forme au fond du creuset des masses spongieuses , que l'ouvrier rassemble pour en former une seule. Après avoir rapproché de la tuyère les fragments qu'il juge non encore parfaitement affinés , il donne issue aux scories par le trou de coulée : il sort ensuite le fer, le bat avec les ringards, puis il le porte sous le marteau. Alors les scories très-fluides interposées dans le métal spongieux , sont exprimées , et le fer prend ainsi la forme d'un prisme allongé qu'on divise en 4 ou 5 morceaux (lopins) destinés à être transformés en barres.

L'affinage au charbon de bois est donc une opération très-simple, soit par sa conduite , soit par la nature des appareils dont on se sert. Dans son ensemble , il rappelle en quelque façon le traitement par la méthode catalane. Toutefois , on y remarque deux, fusions successives, et par conséquent deux phases bien distinctes ; pendant la première , la fonte ne subit qu'un affinage partiel ; pendant la seconde, l'affinage s'achève presque entièrement. Les ouvriers désignent cette seconde phase par l'expression avaler la loupe.

On avale la loupe lorsque , pour la fondre de nouveau , on place une seconde fois sur le charbon la fonte à demi affinée : on fait prendre nature au fer, lorsqu'on expose au vent de la tuyère, les fragments dont l'affinage est encore arriéré.

Nous avons dit que la fonte , à mesure qu'elle approche de la nature du fer, devient moins fusible , parce qu'elle perd du charbon et du silicium ; nous avons encore vu que ce dernier corps passe à l'état de silicate basique de fer (scorie). Une perte est donc inévitable, puisque l'affinage dépend de l'oxydation d'une partie du métal. En effet , par le procédé au petit foyer, on n'obtient que 72 à 76 de fer ductile pour 4 00 de fonte.

L'affinage à la houille ou par la méthode anglaise, est en apparence plus compliqué , mais dans le fond , il se divise aussi en deux phases , et les phénomènes sont les mêmes que ceux de raffinage précédent.

SBIZlfeHK LEÇON. Si9

On comment» par placer la fonte sur le coke Incandescent dont la combustion est activée par le vent des tuyères. La fonte se liquéfie et tombe par gouttes dans le creuset; comme dans son trajet, elle traverse le vent des tuyères, elle donne lieu aux mêmes phénomènes chimiques, que nous avons vus s'effectuer pendant la première phase de l'affinage au charbon de bois. Cependant, la fonte réunie dans le creuset, ayant perdu 'presque tout son silicium, et conservé presque tout son carbone , elle est tellement liquide qu'on peut la couler ; c'est ainsi , en effet , qu'on lui donne la forme de plaques. Dans cet état , elle est blanche, aigre et cassante ; ses couches supérieures sont remplies de boursouflures , les inférieures sont compactes ; elle porte le nom de ftne-metal.

Par cette première opération , que l'on appelle maxéage, on

FiK- 71.

enlève a la fonte, avons-nous dit, presque tout son silicium; pour lui enlever la plus grande partie de son carbone , on fait subir mfine-metal un traitement spécial dans un four à réverbère, appelé four à pvMler. Vous en voyez ici une coupe verticale

Ce four étant chauffé au rouge blanc par la nouille, qu'on introduit par a sur la grille dd, on répand, par l'ouverture 6, sur la sole, 200 à 250 kil. de fine-metal, auxquels on ajoute environ 50 kil. de scories très-ferrugineuses ou de battitures de fer [fer oxydé). Le métal fond promptement, et se recouvre de scories liquides. L'ouvrier , avec un ringard, qu'il passe par l'ouverture c, brasse le bain jusqu'à ce qu'il reconnaisse que l'affinage est suffisamment avancé. Il fait alors couler une portion des scories par l'ouverture o ; il rassemble, avec son ringard , les parties du fer affiné qu'il soude les unes aux autres, et forme plusieurs boules qui sont portées successivement sous le marteau. Pendant la chauffe , le carbone du fine-metal réduit une portion de l'oxyde de fer des scories, passe à l'état d'oxyde de carbone, qui brûle et produit de petites flammes bleues. Lorsque les fontes sont très-pures, et proviennent surtout de fourneaux chauffés au charbon de bois ; lorsqu'elles contiennent peu de silicium, on supprime le mazéage , et on les soumet immédiatement au puddlage.

On voit donc que si dans l'affinage par la méthode anglaise , on distingue deux périodes comme par la méthode comtoise, la première de ces périodes n'est nécessaire que lorsque les fontes sont très-siliceuses ; de sorte que par la méthode anglaise , on enlève successivement le silicium , puis le carbone , tandis que par la méthode comtoise , on les enlève simultanément.

Maintenant que nous savons de quelle manière on transforme la fonte en fer, examinons les propriétés de ce métal , tel qu'on le trouve dans le commerce.

En général , le meilleur fer est celui qui offre le plus de dureté possible sans se fendre par le choc : toutefois , on peut diviser le fer ordinaire , en fer dur et en fer mou. Chacune de ces deux espèces de fer offre des avantages particuliers. Pour donner un exemple : si le fer mou est plus malléable que le fer dur, celui-ci est plus ductile que le fer mou. Le fer puddlé, qui est toujours de qualité inférieure, vu qu'il est mal soudé et rempli de fissures, peut cependant servir à la fabrication des rails, parce qu'il est très-dur. On ne peut donc se faire une idée exclusive des bonnes qualités du fer. Néanmoins, quelle que soit son espèce, il peut avoir des défauts , que nous allons signaler.

D'abord on désigne par fer mou le fer qui , doué d'une texture grenue, présente après le martelage, beaucoup de nerf et devient fibreux.

Par /ir dur on désigne celui qui conserve sa texture grenue malgré le martelage.

Il arrive quelquefois que le/er mou se casse à froid , quoiqu'il

se plie facilement à chaud. Gela peut tenir à deux causes : à ce qu'il contient du silicium, ou bien à ce qu'il a été trop chauffe. Dans le premier cas le mal est irréparable ; dans le second cas on rend au fer Ses qualités, en te forgeant de nouveau.

Ce même défaut dans le fer dur dépend ordinairement de la présence du phosphore ; et lorsque ce métal est cassant à chaud, c'est qu'il contient du soufre. Dans ce cas il porte le nom de fer rouverain.

Un fer fibreux devient souvent cristallin et perd sa ténacité. Ce changement est là reproduction d'un phénomène général qu'on observe dans les corps qui, se trouvant dans un état moléculaire anormal, tendent à rentrer dans l'état normal. La forme cristalline du fer est le tétraèdre ou l'octaèdre : il est naturel qu'il tende à prendre cette forme lorsqu'il ne l'a pas.

On doit attribuer à cette tendance la rupture brusque des essieux, des barres et des instruments en fer. Ce qui est remarquable c'est la rapidité du passage d'une forme à une autre. Dans la fabrication de quelques espèces de fer, la barre reçoit sa forme au moyen d'un laminoir ; puis on en fdrge successivement les deux moitiés. Ces deux opérations distinctes étant terminées, l'ouvrier donne quelques coups de marteau sur la moitié qui a été forgée la première. Lorsque cette moitié s'est refroidie jusqu'à un certain point, on remarque qu'elle devient immédiatement cassante, et que sa structure est devenue cristalline, bien qu'un instant auparavant elle fût fibreuse.

Si l'on se rappelle que le fer fibreux chauffé au rouge peut être frappé indéfiniment sans que sa structure change, et que le fer porté à une température élevée perd ses propriétés magnétiques, on entrevoit la cause immédiate de ces métamorphoses.

La percussion fait vibrer la masse ; les chocs que cette masse reçoit produisent une induction magnétique, et par conséquent la polarité des molécules ; polarité qui produit à son tour la structure cristalline. Les vibrations et le magnétisme semblent donc être les causes immédiates des changements moléculaires du fer. D'après cela on conçoit pourquoi les essieux ordinaires se cassent moins vite que les essieux des wagons. Les premiers n'ont qu'une petite quantité de magnétisme , à cause de leur changement fréquent de relation avec le méridien magnétique , de leur absence de rotation et de leur isolement par les rayons des roues. Les seconds ( les essieux de wagons) tournent, au contraire, avec les roues, et doivent devenir très-magnétiques pendant leur rotation. L'on trouve donc ici les deux causes principales réunies : ajoutons que la trop grande rigidité de leurs ajustements augmente l'inten-

site de tous les chocs produits, et hâte par conséquent le résultat dont nous parlons.

Si l'on enlevait à la fonte une partie seulement de son carbone, ou si Ton ajoutait au fer une quantité convenable de cette substance, on aurait ce que Ton appelle l'acier.

Jetez les yeux sur le tableau suivant, et vous verrez que dans l'acier les proportions de carbone et de silicium sont moindres que dans la fonte, et plus grandes que dans le fer.