FABRICATION DE LA MATTB BRONZE AUX USINES DU MANSFBLD (SAXE PRUSIENNB
Les usines duMansfeld sont les plus importantes mines e cuivre du continent; sous la direction intelligente e V Oberbergrath Leuchtner, on y a appliqué tous ?s perfectionnements récents qui ont été apportés à la ibrication du cuivre. Les fours qui y sont en usage our la fusion de la matte bronze (flg. 56) sont chauffés u coke; ils se composent d'une cuve cylindrique, en riques réfractaires légèrement évasée vers le haut. A i partie inférieure, elle se termine par un creuset où B rassemble la matte fondue, tandis que la scorie plus îgère s'écoule d'une manière continue par une ouverture lacée au-dessus du creuset. La cuve est entourée d'une iiveloppe en maçonnerie, qui repose sur des colonnes tt fonte, et qui est destinée à protéger les parois sfractaires contre les intempéries des saisons, et à
supporter les appareils de chargement du gueulard ou orifice supérieur. L'air nécessaire à la combustion est insufflé par quatre tuyères placées à 80 centimètres au-dessus de la sole du creuset ; il est produit par de grandes machines soufflantes à vapeur, qui le compriment à une pression variant entre 1 mètre et 1™,50 de hauteur d'eau. Le vent sort à la partie supérieure du four, par des conduits en tôle doublés de briques, passe par des chambres de condensation, où il laisse déposer les poussières qu'il renferme, puis circule autour de tuyaux en fonte, qui amènent l'air frais aux tuyères et s'échappe enfin dans l'atmosphère par de grandes cheminées. Cette disposition permet d'échauffer l'air nécessaire à la combustion, qui arrive ainsi aux tuyères à une température de 150 degrés environ. On récupère de cette façon une partie de la chaleur qu'emportent les gaz à leur sortie du four. Le chargement se fait par le gueu^ lard ; les minerais et le coke sont élevés à la hauteur d< la plate-forme supérieure par un monte-charge, puiî versés dans le four par une trémie en forme de double cône, qui les répartit régulièrement dans Tintérieur d( la cuve.
Les minerais traités au Mansfeld sont, comme nool l'avons dit, des schistes bitumineux cuprifères; aJ sortir de la mine, on les dispose en tsrs rectangulaire! de 3 à 5 mètres de haut, qu'on allume avec un peu d^ bois. La combustion, une fois commencée, se continai| grâce au bitume que contiennent les minerais é
Fie. 5G- — Four âcuve pour la fusion des minerais de ouiTre, tjpa du Maïufeld.
WbMS, Le Cuirn, 9
Ce grillage leur fait perdre 10 à 12 pour 100 de leur poids.
Les minerais grillés sont chargés dans les fours
sans aucune addition de fondant; leur gangue renferme de la silice et des bases en proportions convenables pour produire une scorie facilement fluide. La matte obtenue par leur fusion est assez riche ; son poids est environ les G centièmes du poids des minerais traités. Sa composition varie un peu, suivant la région dont proviennent les minerais.
Analyse des différentes maltes,
Cuivre 30,500 36,400 44,815
Argent 0,152 0,180 0,255
Plomb 1,210 1,046 0,643
Fer 26,600 25,900 23,778
Nickel 0,590 0,485 0,486
Cobalt 0,180 0,055 0,146
Zinc 9,149 5,550 3,012
Manganèse 4,601 4,701 3,011
Soufre 27,123 25,302 23,540
Les scories sont pauvres ; elles sont formées principalement par des silicates de chaux, de fer et d*aluinini et contiennent 2 millièmes de cuivre. On n*a pas réusd jusqu'à présent à produire des scories complètemenj dépourvues de cuivre ; toutes les additions de minerail sulfurés faites dans ce but sont restées inuliles. Refroif
dies lentement, les scories prennent une structure cris
FABRICATION AUK USINES Dt) AIaNSVeLD
talline et devienaent très dures, on les emploie avantageusement comme matériaux d'empierrement.
Analyse des scories correspondant aux mattes no* i, 2 et 3,
Silice ....
Âlumioe . . .
Gbaux. . * . .
Magnésie. • • Protoxyde de fer Oxyde de cuivre Oxyde de zinc • Fluor. . .
Les gaz qui s*échappent du gueulard ont une tempe rature d'environ 300 degrés; ils ne renferment pas l'acide sulfureux, à cause de la perfection du grillage les minerais. Leur composition, d'après des analyses *écentes, est la suivante :
Acide carbonique 10,8 15,0
Oxygène 0,4 0,1
Oxyde de carbone 16,8 14,0
Azote 72,0 70,9
Dans une partie des usines appartenant à la Comlagnie des mines du Mansfeld, on emploie des fours l'une construction un peu différente ; au lieu d'avoir les creusets intérieurs, ces fours sont munis d'avant
creusets, dans lesquels la matte et les scories s'écoulent d'une manière continue ; elles s'y séparent par ordre de densité (flg. 57).
Les fours à creuset intérieur ont une production considérable; on y traite 160 tonnes de minerai par jour, en ne consommant pas plus de 180 kilogrammes de coke par tonne ; ils sont exposés à la formation fréquente de corps ferrugineux, qui empêchent la fusion. Les fours à avant-creusets au contraire traitent au maximum 100 tonnes de minerai, mais ils présentent l'avantage que les masses ferrugineuses s'écoulent dans Tavant-creuset ett n'ont aucune influence fâcheuse sur la marche des fours.
FOURS A CUVE AMERICAINS
La construction des fours à cuve allemands, don| les fours du Mansfeld présentent le type le plus perfe tienne, exige de grandes quantités de matières réfra< taires de bonne qualité ; il est rare qu'aux environs mines de cuivre on puisse s'en procurer à des pi suffisamment bas ; aussi les métallurgistes américai] dont les mines sont souvent installées dans des déseï se sont-ils préoccupés de réduire autant que possil la consommation des matières réfractaires et d'aï menter la production journalière des fours, pour diminuer le nombre. Dans cet ordre d'idées, ils
1.57. — Fonrà cuTeâa»ant-oreuBet pour lafiisiou d de cuivre, tjpe du Mansfeld.
imaginé deux types de fours : les water-jackets ou fours à enveloppe métallique refroidie par Teau, et les grands fours rectangulaires en briques.
tte» r>^ y . .^-i-l TOm*^*^^
Fio. 58. — Water-jacket américain pour le traitement des pyrites
de cuivre.
a) Fours water-jackets. — Depuis longtemps, on s^ servait de Teau pour refroidir les parties des fourneau^fi soumises à de trop hautes températures; on eut l'idéej
FOURS A CUVE AMERICAINS 151
en Amérique, de construire des fours dont Tenveloppe est formée par deux surfaces métalliques entre lesquelles circule un courant d*eau froide. On créa ainsi le water-jacket qui a permis l'exploitation d*un grand nombre de mines, dont les minerais n'auraient pu être traités par les méthodes ordinaires.
Les water-jackets (flg. 58), qu'on rencontre le plus fréquemment, se composent d'une cuve métallique de 3 à 5 mètres de haut, où se fait la réduction des minerais, et d'un avant-creuset également métallique, qui est mobile sur roues, et qui est destiné à recevoir les scories et la matte.
La cuve a une forme elliptique ou rectangulaire ; rexpérience a montré que cette forme est préférable à la forme circulaire, parce que le vent, qui n'est soufflé, qu'à une faible pression pour la fabrication des mattes ne peut pénétrer jusqu'au centre d'un cercle de grand diamètre. Les deux parois sont en tôle de fer ou d'acier doux ; elles sont espacées de 10 centimètres environ et sont supportées par des colonnes en fonte.
L'introduction de l'eau se fait par la partie inférieure de l'enveloppe ; au fur et à mesure qu'elle s'échauffe, l'eau monte et s'échappe à la partie supérieure par un tuyau de diamètre un peu supérieur au tuyau d'arrivée. Pour un four de l'",20 de diamètre minimum, la consommation d'eau est de 6 mètres cubes par heure.
Le fond de la cuve est formé par une sole d'argile ou de minerais sulfurés agglomérés par un coup
de feu énergique. Les tuyères, au nombre de 10 en moyenne, sont placées à 25 ou 30 centimètres au-dessus du fond. Tout au bas de l'appareil, s'ouvre un conduit qui permet aux matières fondues de s'écouler dans un bassin, de forme elliptique ou rectangulaire, à parois métalliques, refroidies par une circulation d'eau, dont le fond est formé par des briques réfractaires, réunies par une armature métallique supportée par des roues.
La scorie et la matte s'écoulent d'une manière continue dans ce bassin ; elles s'y séparent par ordre de densité.
Ce procédé a l'avantage de ne pas laisser trop longtemps les matières fondues soumises à l'action réductive des gaz de la cuve ; on évite ainsi la formation des loups ferrugineux qui bouchent si souvent les creusets et obligent de vider les fours au prix d'opérations longues et pénibles.
La hauteur des water-jackets dépend essentiellement des minerais qu'on y traite; les minerais siliceux et réfractaires exigent des hauteurs plus grandes que les minerais sulfurés et facilement fusibles.
Pour le traitement des pyrites, la hauteur varie de S'^.BO à 5 mètres. Les gaz s'échappent à la partie supérieure ; selon les cas, on les laisse s'échapper dans l'atmosphère ou on les fait passer par des chambres de condensation.
La figure 59 représente un water-jacket construit par MM. Fraser et Chalmers, de Chicago; l'avant-
Fia. 58, — Wster-jacket pour la fusion dei n
(coustructeuTB : Fruer et CbalmerB, de Chicago).
creuset est supprimé ef remplacé par un creuset à parois métalliques refroidies par une circulation d'eau. Ce four donne d'excellents résultats.
Les water-jackets permettent de traiter des quantités considérables de minerais ; ainsi, dans le Montana, on cite un four del'",20 de diamètre dans lequel on passe, en vingt-quatre heures, de 60 à 65 tonnes de pyrite grillée avec une consommation de 20 pour 100 de coke.
 la mine de Copperqueen on vient même de construire un four devant traiter 115 tonnes par vingtquatre heures.
b) Fours rectangulaires en briques. — Les fours water-jackets présentent surtout de grands avantages pour le traitement de minerais sulfurés facilement réductibles et de composition régulière ; il est plus difficile d'y traiter des minerais fortement siliceux ou oxydés, parce qu'on ne peut trop élever la température sous peine de détruire les parois métalliques. Aussi, dans les pays où Ton trouve des matières réfractaires à bon marché, on s'est préoccupé de construire des fours en briques permettant de traiter de grandes quantités de minerais de toute provenance. De nombreux essais ont été faits en Amérique pour modifier les fours à cuve employés dans l'ancienne méthode continentale. Les meilleurs résultats paraissent avoir été obtenus à la Compagnie d'Orford, à Borgonport, New- Jersey, dont les fours représentent le type le plus parfait des grands fours rectangulaires usités en Amérique.
FOURS A CCVB AMERICAINS
Dans les îours Orford (fig. 60), la cuve, dont la laideur extérieure est de 3 mètres et la longueur de de 5",80 environ, repose sur des fondations de2 mètres
mm
Fia. 60. — Grand four rectanguliire en briques pour le Ireilement
de profondeur; les parois du four s'appuient directement sur ces fondations, elles sont construites uniquement en briques réfractaires et présentent une épaisseur de 50 centimètres. Elles sont maintenues par une forte armature en fer qui s'enfonce dans les fondations. Les tuyères, au nombre de 14, ont une base de 5 centi-
mètres carrés ; elles sont placées symétriquement à une vingtaine de centimètres au-dessus de la base de la cuve; au centre de Tun des grands côtés se trouve la tuyère d'écoulement pour les scories et la matte.
Le four est surmonté par une haute cheminée verticale ; le chargement se fait par trois portes de grandes dimensions placées sur une des faces du four, à 3 mètres au-dessus du niveau des tuyères.
Le fond de la cuve est formé par une masse de pisé réfractaire, dont la surface est légèrement inclinée vers Toriflce d'écoulement.
L'avant-creuset se compose d'une boîte rectangulaire ou carrée de l'^jSO de côté, construite en tôle d'acier, doublée par des briques réfractaires de bonne qualité ; elle est divisée par une paroi en briques réfractaires en deux compartiments, dont les dimensions sont dans le rapport de 2 à 5.
Le plus grand des deux est muni à la partie supérieure d'un conduit d'écoulement pour les scories, et communique avec le deuxième par un trou pratiqué à la partie inférieure de la cloison de séparation, qu'on peut fermer par un tampon d'argile au début de la campagne. Les matières fondues s'écoulent par la tuyère centrale dansle plus grand des deux compartiments, qu'elles rem* plissent rapidement. La matte se rassemble au fond et se sépare par son poids des scories, qui s'écoulent par la partie supérieure. Lorsque la proportion de matte est suffisante, on perce le tampon d'argile à l'aide d*uue
FOURS A CUVB AMERICAINS
barre de fer, et la matte passe rapidement dans le deuxième compartiment.
Le premier compartiment, est alimenté sans interruption par les matières fondues, sortant du four, la séparation de la matte et des scories s'y fait continuellement. La matte passe peu à peu dans le deuxième compartiment ; lorsqu'elle est arrivée à un certain niveau, elle s'écoule par un canal latéral dans des fosses destinées à la recevoir. On obtient ainsi une séparation mécanique des scories et de la matte ; il suffit pour régulariser l'opération, de nettoyer de temps en temps, le trou de la cloison de séparation, à l'aide d'une barre de fer rouge.
Fio. 61. — Profil d'un four à cuve. Forme que les corrosions donnent au bout de quelques mois au rectangle constituant le profil primitif.
La conduite de ces fours nécessite un personnel expérimenté; lorsque les chargements ne se font pas avec une grande régularité, il peut se produire des solidifications dans l'intérieur du four, ou les parois peuvent être percées par des scories trop corrodantes. Un four mené avec soin peut fournir des campagnes de neuf mois à un an. La figure 61 montre la forme que
les corrosions donnent, au bout de quelques mois, au rectangle constituant le profil primitif.
Les fours d'Orford permettent de traiter en vingtquatre heures 100 tonnes de minerais pyriteux avec une consommation de 15 pour 100 de coke.
Les résultats économiques donnés par les waterjackets et les fours rectangulaires en briques sont très différent?, suivant le prix des combustibles et des différentes matières employées.
Les dépenses pour un water-jacket elliptique de 1 mètre 20 de diamètre, traitant par vingt-quatre heures 56 tonnes de minerais facilement fusibles, s*élèvent en Amérique, aux chiffres suivants, dans l'Ârizona et dans les États de TEst :
Dépenses en 24 heures.
Etala de l'Bat Arixona te. fr.
8 tonnes coke 200 » 1.000 »
Combustible pour la production de la vapeur nécessaire à la soufflerie et autres appareils . 27 » 80 »
Addition d*argile ..... 27 » 75 »
Consommation d*eau .... 24 » 55 )»
Réparations du four et des machines 10 » 25 M
Réparations des creusets et des fosses 12 » 23 M
Divers (frais généraux, etc.). . 50 » 80 »
Mains-d'œuvre 150 » 325 »
Par tonne 9 » 29 60
Pour un grand four rectangulaire traitant 100 tonnes par jour, les dépenses dans les États de TEst s'élèvent aux chiffres suivants :
tr.
13 tonnes de coke à 25 francs 295 »
4 tonnes de charbon à vapeur à 17 fr. 50 . . 70 »
Additions d*argile 12 »
Réparations des creusets et des formes . • . 19 »
Réparations des autres outils 85 50
Réparations journalières des fours .... 13 »
Réparations de la fin de la campagne * . . 14 50
Machines 13 )>
Divers 45 »
Main-d*œuvre Direction .
Par tonne 7 32
Les mines du continent et les mines américaines emploient exclusivement les fours à cuve pour la fabri cation de la matte bronze ; en Angleterre, au contraire, les fondeurs se servent depuis de très longues années de fours à réverbère.
La fonte du minerai au réverbère, comme celle au four à cuve, a pour but de séparer le cuivre de sa gangue par la formation d'une matte, qui concentre
cuivre à l'état de sulfure. A cet effet, le minerai grillé est fortement chauffé : l'oxyde de fer s'unit à la silice de la gangue pour donner de la scorie» et l'oxyde de cuivre décompose une partie du sulfure de fer pour produire la matte. L'action réductrice est beaucoup moins énergique dans le réverbère que dans le four à cuve ; le sesquioxyde de fer n'y est pas réduit; il en résulte que les scories contenant du sesquioxyde de fer sont peu fluides et entraînent mécaniquement des grenailles de matte, qui les rendent beaucoup plus riches en cuivre que les scories du four à cuve.
Dans les usines de Swansea, on emploie exclusivement le réverbère tant pour la fusion de la matte bronze que pour toutes les autres fusions. On y traite des minerais venant de toutes les parties du monde : pyrites de cuivre et de fer, cuivres gris, oxydes, silicates, et carbonates. Tous ces minerais sont mélangés de manière à former une masse facilement fusible, renfermant 8 à 10 pour 100 de cuivre. On commence par les griller '^ans de petits fours à réverbère, puis on y ajoute des cories riches obtenues précédemment dans les fontes e concentration et Ton traite le tout dans des fours à éverbère (fig. 62).
La sole de ces fours doit être faite avec soin, elle est
FABRICATION DE LA MATTE BRONZB A SWANSBA IfiJ
supportée par uae maase fortement damée de gable quartzeux, reposant sur une solide fondation en maçonnerie. Sur la couche de sable, on met la sole proprement dite, qui est construite en forme de bassin, avec du
2. — Pour à réTsrbère pour la fusion dei m (Cotea înicrites m piedl.)]
sable siliceux légèrement calcaire qu'on agglomère par UD coup de feu avant la fusion des mattes.
Ou fait tomber le minerai dans le four par la trémie, placée à la partie supérieure ; on l'étalé rapidement sur la sole, en couche uniforme, avec un râble, puis on ferme les portes de travail et on active le feu. Quand la charge est fondue, ce qui demande à peu ' <ànq heures, on brasse bien la masse en fusion.
160 FABRICATION DB LA MATTK BRONZE AU FODH A RÉVBHBÈRB
cuivre à l'état de sulfure. A cet effet, le minerai grillé est fortement chauffé : l'oxyde de fer s'unit à la silice de la gangue pour donner de la scorie, et l'oxyde de cuivre décompose une partie du sulfure de fer pour produire la matte. L'action réductrice est beaucoup moins énergique dans le réverbère que dans le four à cuve; le sesquioxyde de fer n'y est pas réduit; il en résulte que les scories contenant du sesquioxyde de fer sont peu fluides et entraînent mécaniquement des grenailles de matte, qui les rendent beaucoup plus riches en cuivre que les scories du four à cuve.
Dans les usines de Swansea, on emploie exclusivement le réverbère tant pour la fusion de la matte bronze que pour toutes les autres fusions. On y traite des minerais venant de toutes les parties du monde : pyrites de cuivre et de fer, cuivres gris, oxydes, silicates, et carbonates. Tous ces minerais sont mélangés de manière à former une masse facilement fusible, renfermant 8 ii ? 100 de cuivre. On commence par les griller lie petits fours à réverbère, puis on y ajoute des s riches obtenues précédemment dans les fontes pncentratioQ et l'on traite le tout dans des fours à Fertère (fig. 62).
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FABRICATION DE LA MATTB BBONZB A SWANBB* ]6t
j supportée par une masse fortement damée de gable quartzeux, reposant sur une solide fondation en maçonnerie. Sur la couche de sable, on met la sole proprement dite, qui est construite en forme de bassin, avec du
ïïmï
Pia. 62. — Four i Tèvarbâre pour la fuiion de« m
(Cotes iiucrites en piedi.))
sable siliceux légèrement calcaire qu'on agglomère par un coup de feu avant la fusion des mattes.
On fait tomber le minerai dans le four par la trémie, placée à la partie supérieure ; on l'étalé rapidement sur la sole, en couche uniforme, avec un ràble, puis on ferme les portes de travail et on active le feu. Quand la charge est fondue, ce qui demande à peu près cinq heures, on brasse bien la masse en fusion , compo -
cuivre à Tétat de sulfure. A cet effet, le minerai grillé est fortement chauffé : Toxyde de fer s'unit à la silice de la gangue pour donner de la scorie, et Toxyde de cuivre décompose une partie du sulfure de fer pour produire la matte. L'action réductrice est beaucoup moins énergique dans le réverbère que dans le four à cuve ; le sesquioxyde de fer n'y est pas réduit; il en résulte que les scories contenant du sesquioxyde de fer sont peu fluides et entraînent mécaniquement des grenailles de matte, qui les rendent beaucoup plus riches en cuivre que les scories du four à cuve.
Dans les usines de Swansea, on emploie exclusivement le réverbère tant pour la fusion de la matte bronze que pour toutes les autres fusions. On y traite des minerais venant de toutes les parties du monde : pyrites de cuivre et de fer, cuivres gris, oxydes, silicates, et carbonates. Tous ces minerais sont mélangés de manière à former une masse facilement fusible, renfermant 8 a 10 pour 100 de cuivre. On commence par les griller ians de petits fours à réverbère, puis on y ajoute des scories riches obtenues précédemment dans les fontes de concentration et Ton traite le tout dans des fours à éverbère (fig. 62).
La sole de ces fours doit être faite avec soin, elle est
supportée par uoe masse fortement damée de sable quartzeux, reposant sur une solide fondation en maçoDnerie. Sur la coache de sable, on met la sole proprement dite, qai est construite en forme de bassin, avec du
- Four â rsv«rbèr« pour la fuiion dei (Cotes ioBcriles en pied*.)|
sable siliceux légèrement calcaire qu'on agglomère par un coup de feu avant la fusion des mattes.
On fait tomber le minerai dans le four par la trémie, placée à la partie supérieure ; on l'étalé rapidement sur la sole, en couche uniforme, arec un râble, puis on ferme les portes de travail et on active le feu. Quand la chaîne est fondue, ce qui demande à peu près cinq heures, on brasse bien la massa en fusion, compo-
sée de mattes et de scories, puis on écume les scories qu'on extrait par Tembrasure du fond. Le fourneau est de nouveau chargé avec du minerai et des scories ei l'opération se répète comme précédemment. Quand la sole du four est recouverte par la matte bronze om coarse-metal en fusion, on débouche le trou de coulée, et la matte se granule en coulant en petit filet dans un bassin rempli d'eau, placé à proximité du fourneau. Les scories sont recueillies dans des canaux longs et étroits, creusés dans le sable et placés en face de la porta de travail du four. Il est très important qu'elles aieat un degré de consistance convenable ; si elles sont trop fluides, il y a un grand déchet de cuivre, parce que la séparation de la matte et de la scorie n'est pas assez ap* parente pour l'ouvrier ; lorsqu'elles sont trop épaisses, il devient difficile de les écumer sans retirer en même temps un peu de matte.
Chaque charge comprend environ 1300 kilogrammes de matières et donne 300 kilogrammes de mattes.
Les mattes produites sont assez riches ; elles renferment 30 à 35 pour 100 de soufre. D'après des analyses de M. Le Play, elles ont la composition suivante :
Cuivre 33,7
Fer 33.6
Nickel, cobalt, manganèse 1,0
Etain . 0,7
Arsenic 0,3
Soufre 29,2
Scorie mélangée mécaniquement 1,1
Les scories sont formées par. une croûte dure, coni' pacte, opaque et noire, dans laquelle sont incrustes des fragments de quartz blanc à angles aigus, elles contiennent fréquemment des grenailles de matte, qui se distinguentfacilement à l'œil nu. Leur composition moyenne est la suivante :
Quartz mélangé - . 30,5
Silice combinée 30,0
Alumine 2,9
Protoxyde de fer 28,5
Chaux 2,0
Magnésie 0,6
Oxydea divers (cobalt, nickel, manganèse). . . 1,4
Fluorure de calcium 2,1
Cuivre 0,5
Soufre 0,6
Les réverbères se prêtent bien à la fusion de minerais dont la composition varie chaque jour; les charges sont faciles à modifier, et,avec des lits de fusion très différents, on obtient des mattes de composition régulière ; mais ces fours utilisent très mal la chaleur. La consommation de combustible est de 800 kilogrammes de houille de bonne qualité, par tonne de minerai, tandis qu*au four à cuve elle varie entre 150 et 200 kilogrammes ; de plus ce travail est très pénible pour les ouvriers et une forte proportion de cuivre est perdue dans les scories. Aussi la suprématie du four à cuve pour la fusion des minerais s'afflrme-t-elle de jour en jour; les
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Fk). 6i, — Four i. rëverbère pour la fusion des ijp« américain de grande* dineiiuoD*. (Cotes
i6C FABRICATION DE LA MATTE BRONZE AU FOUR A REVERBERE
fours à réverbère n'ont été conservés à Swansea qu'en raison des conditions particulièrement favorables qu'y rencontre l'industrie du cuivre.
Les fondeurs de Swansea ont en efTet le charbon et les matières réfractaires à des prix exceptionnellement bas, leur personnel est très expérimenté et habitué au travail du réverbère depuis de longues années ; enfin le marché de Swansea permet d'écouler aux prix les plus rémunérateurs toutes les variétés de cuivre que produit nécessairement la fusion de minerais aussi divers.
Les réverbères sont cependant plus avantageux que les fours à cuve pour le traitement des minerais contenant beaucoup d'arsenic et d'antimoine ; ces métalloïdes s'éliminent pendant la fusion sous forme de sulfures volatils, s'échappant avec les gaz produits par la combustion, tandis qu'ils passent presque entièrement dans la matte pendant la fusion réductive au four à cuve. Cette raison a fait conserver le procédé de Swansea pour le traitement des cuivres gris dans certains pays, où le charbon est loin d'avoir aussi peu de valeur que dans le pays de Galles. Mais alors les fours sont construits en vue d'un emploi plus économique des combustibles.
Au Colorado, on a construit récemment des fours à réverbère de grandes dimensions, pouvant recevoir une charge de 7 à 8 tonnes et traiter 30 tonnes de minerai par vingt-quatre heures (fig. 64). La consommation ne dépasse pas 300 kilogrammes de houille par tonne demi-
nerai ,: le prix de revient de la fusion est d'environ 16 francs.
