PROCÉDÉS DIVERS

RELATIFS AUX HIÉTAUX

— 190. — Fonte. — Pour nettoyer on décaper les pièces de fonte, on les plonge ordinairement dans un bain a' eau contenant de l'acide sulfuriqoe ou hydrochlorique, auquel on ajoute une matière organique, telle que glycérine, naphtaline, créosote, stéarine. Cette liqueur acidulée ne dissout pas la crasse, mais la détache, l'enlève complètement par écailles sans endommager le métal qu'elle recouvrait. Ce procédé, qui est également applicable au décapage du bronze et du zinc, offire toutefois cet inconvénient que les substances organiques en question sont quelquefois difficiles à avoir et d'un prix comparativement élevé.

Voici un procédé beaucoup plus économique, et qui donne d'excellents résultats : au bain acidulé on ajoute da goudron végétal ou minéral, qui se rencontre partout, et l'on y plonge la pièce de fonte à nettoyer : la crasse se détache ; la surface du métal devient très unie et d'une couleur noire grisâtre, sans être aucunement rongée par l'acide, ce qui arriverait infailliblement sans l'intervention de la matière organique dans le bain acidulé.

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Le fer, qu'il soit à l'état de fonte ou de métal ductile, présente le grand inconvénient de s'oxyder par l'effet de l'air humide, et c'est là un obstacle à son usage dans «ne foule de cas. Les moyens le plus généralement employés pour prévenir la rouille sont, pour la fonte, les couleurs à l'huile, les vernis, le coaltar ou goudron de houille, le bitume, etc.

— 191. — Les serruriers et les forgerons ont l'habitude de noircir les pièces, en faisant brûler de l'huile de lin sur le métal chauffé au rouge. Cependant, outre la cherté de ce procédé, on peut dire qu'il ne protège pas toujours suffisamment contre l'action de l'air ; parfois, cette huile forme des bulles, ou bien elle se carbonise à un tel point que les parties carbonisées tombent et livrent ainsi accès à Tair et à l'humidité, qui bientôt attaquent le fer, le rongent et finissent par rendre inefficace le vernis lui-même.

D'après le procédé suivant, on obtient un vernis qui pare à tous les inconvénients; il suffit d'en recouvrir les objets; ils en acquièrent en outre un aspect plus avantageux. On prend i kilogramme d'huile de goudron, et l'on y fait dissoudre 125 grammes d'asphalte ou bitume de Judée et 125 grammes de Colophane concassée. Le tout se fait à chaud dans une chaudière en fer ou dans un pot. On a soin d'éviter le contact de la flamme. Après le refroidissement, on coule le vernis dans un vase et Ton conserve pour l'usage. Il est inutile d'ajouter de la suie ; car Tasphalte lui communique une couleur suffisamment foncée. Lorsque ce vernis est trop épais, on l'étend d'un peu d'huile de goudron.

Un excellent vernis à appliquer aux métaux et qui,

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dms beaucoup de cas, peut suppléer à rétamage. En voici la recette : faites fondre d'abord à une douce chaleur, dans un pot en terre bien vernissé, environ 125 grammes de copal, en ayant soin de bien couvrir le pot. Lorsque le copal est arrivé à un état de fusion tel qu'il coule comme de l'eau, on enlève le pot du feu et on y ajoute, après son refroidissement, 250 grammes d'essence de térébenthine; on couvre de nouveau le pot, on le remet sur un feu doux de charbon et on chauffe la composition pour opérer une union intime entre l'essence et le copal. Il est nécessaire, dans cette opération, que l'ouvrier prête la plus grande attention; car si le pot est plongé trop avant dans le charbon, les vapeurs qui s'échappent de la térébenthine s'enflammeront. Pendant que la masse est encore chaude, on y ajoute partie égale de vernis à l'huile de lin, qui doit avoir été cuit aussi épais que possible. Après avoir agité à plusieurs reprises, on laisse encore la masse bouillir, et on filtre enfin ce vernis à travers un linge propre.

Pour appliquer cette composition, on chauffe l'objet enduit jusqu'à ce que le vernis commence à fumer, qu'il ne colle plus et soit devenu brun ; après quoi ce vernis a acquis une telle solidité et une telle dureté qu'il résiste à tous les frottements et à toutes les autres influences. On peut répéter ce procédé d'application plusieurs fois pour lui donner plus de durée; mais il faut toujours avoir soin de ne pas appliquer une trop grande chaleur, qui produirait des boursouflements dans le vernis.

— 192. — On rend la fonte malléable par le recuit. Plusieurs industriels, soit qu'ils voulussent cacher leurs procédés, soit qu'ils le crussent de bonne foi, prétendaient

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que la fonte acquérait cette qualité par Tadjonction de certaines terres ocreuses; mais, en réalité, la nature de la substance dans laquelle on place la fonte est sans influence ; les deux seuls éléments nécessaires pour le recuit sont le temps et la température, et le mode d'action de ces deux éléments est tel, que la difninution dans Tun exige l'augmentation dans l'autre, et réciproquement. Aussi, plus on approche de la température de la fusion, plus l'adoucissement est rapide; une demi-heure a suffi pour donner à, des pièces de fonte blanche très minces et très fortement chauffées la plus complète douceur et beaucoup de malléabilité. En général, il vaut mieux prolonger la durée du recuit et modérer l'élévation de la température; on évite par là l'altération des surfaces et surtout le danger du gauchissement et de la déformation des pièces.

Il est convenable, cependant, de placer les pièces à recuire dans un bain d'une substance en poudre, afin de les maintenir dans leur forme primitive, dans le cas d'une trop grande élévation de température, La meilleure substance à employer dans ce cas est le charbon de bois pilé, parce qu'il n'altère aucunement les surfaces, qu'il leur donne une meilleure couleur et qu'il est toujours facile de s'en procurer.

— 193. — Il est très important d'avoir un bon ciment pour réunir les pièces de fonte, de fer, etc. ; en voici un propre à réunir tous les métaux et qui est d'une dureté égale à ces métaux.

On mêle ensemble : 16 parties en poids de limaille de fer, 2 de sel ammoniac en poudre et i de fleur de soufre. On broie le mélange jusqu'à ce qu'il soit bien homogène, et Ton réduit en poudre. Au moment de s'en servir, on

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ajoute à chaque kilogramme de cette poudre lo kilogr. de limaille de fer fraîche ; on délaye le tout dans l'eau et on fait bouillir le mélange jusqu'à ce qu'il ait acquis l'état pâteux. On l'applique à chaud sur les joints et on laisse refroidir; il est alors d'une résistance remarquable. Ce ciment mérite d'être connu des ouvriers qui travaillent le fer et surtout de ceux qui s'occupent de la pose des tuyaux.

— 194. — Il arrive souvent qu'on a besoin de souder la fonte avec le fer ; voici comment il &ut procéder : on fait fondre de la limaille de fonte très douce avec du borax calciné dans un creuset ; on concasse en poudre grossière le verre noir qui en résulte, et on le répand sur les parties qu'on veut réunir eixtre dles; on chauffe la pièce, on la porte promptement sur l'enclume et on favorise la soudure par de légers coups de marteau.

— 195. — Pour vernir ou conserver la fonte noire, on fait un vernis excellent et d'un prix modique, en mélan» géant ensemble : i kilogramme d'asphalte commune avec 600 grammes d'huile de lin et 2 litres d'essence de térébenthine. On met ce mélange dans des bouteilles de grès pour l'usage et on l'étend avec une large brosse à peindre. Lorsqu'il devient trop épais, on y ajoute un peu d'essence.

— 19e. — Fer. — Pour préserver le fer de la rouille, on le chauffe fortement, mais sans le faire rougir; puis on le plonge à plusieurs reprises dans un bain de suif. Lorsqu'il est refroidi, on le frotte avec de l'huile de Un rendue siccative par la litharge, puis on l'essuie avec soin de manière à n'y pas laisser trace de corps gras.

Les ouvriers qui travaillent le fer sont souvent

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embarrassés pour percer des trous dans des pièces de grande dimension; et bien plus encore les amateurs, qui, souvent, ne sont pas pourvus d'instruments assez forts pour percer les trous qu'ils désirent, et sont obligés de recourir à des ouvriers, tandis qu'ils préféreraient beaucoup faire ce petit travail eux-mêmes. Voici un moyen très simple de l'exécuter Êicilement :

On dispose un bâton de soufre daHs la forme que doit avoir le trou; rien n'est plus Éicile que cette première opération, puisque le soufre est très fusible et qu'il peut être moulé dans toutes sortes de matières : c'est là le foret qui doit percer le trou. Il suffit de chauffer la pièce de fer au rouge blanc, de prendre le bâton de soufre par une de ses extrémités et de l'appuyer fortement contre la place à percer jusqu'à ce que le trou soit fait. Dans cette opération, il se forme et coule un sulfure de fer. Afin que le métal ne perde trop promptement le degré de température auquel on l'a élevé, il est bon de le tenir aussi près que possible du foyer de la forge.

— 197. — Pour obtenir sur le fer cette jolie couleur chocolat que l'on remarque sur les canons de fusil et d'autres objets en fer bronzé, on prend :

Acide nitrique 25 grammes.

Esprit-de-vin 50 —

Sulfate de cuivre 100 —

Teinture d'acier 50 —

Esprit de nitre 100 —

On fait d'abord dissoudre le sulfate de cuivre dans une quantité d'eau égale, en poids, au quart de celui de tous les ingrédients réunis, et on mêle le tout le mieux possible. On nettoie ensuite la pièce. On trempe une éponge

Procédés relatifs aux Métaux ij/

dans le mélange et on l'applique bien également sur toutes les surfaces. Après avoir laissé à l'air, pendant 24 heures, les objets qui ont reçu cette première couche, on les frotte avec une brosse très dure pour enlever l'oxyde. Après avoir recommencé l'opération une seconde ou même une troisième fois, on plonge le métal dans une solution alcaline bouillante pour neutraliser et détruire toute action subséquente des acides.

Quand le métal est parfaitement sec, on le polit avec un brunissoir de bois très dur, jusqu'à ce que sa surface soit devenue très douce au toucher. On l'expose à une chaleur sèche et modérée ; ensuite on y applique le vernis suivant :

Esprit-de-vin 250 grammes.

Sang-dragon pulvérisé ... 15 — Laque en écailles concassées . 35 — Lorsque ce vernis est complètement sec, on le frotte avec le brunissoir jusqu'à ce que la surface soit unie et très brillante.

— 198. — Pour sceller le fer dans la pierre, il faut, après avoir mis l'objet en place, verser dans le trou, avec une cuillère en fer, du soufre fondu, et jeter aussitôt sur cette soudure une poignée de sable pour la refroidir. La soudure au soufre est très solide.

On emploie également, pour sceller le fer dans la pierre, un alliage composé de 8 parties de bismuth, 3 de plomb et 3 d'étain, que l'on fait fondre dans un creuset. Cet alliage est fusible à 90°. Il est très bon aussi pour prendre des empreintes de médailles.

— 199. — Pour conserver le fil de fer, on l'étame (n9 146): c'est ce que Ton nomme fil de fer galvanisé; ou

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on le trempe par quart de botte dans du bîtame bouillant auquel on a ajouté un lo* de won poids de goudron. La dessiccatioD s'opèie en 24 heures.

— 200* — Aàir^ — Non» avons donné (n* 177) les moyens de piterfcr les objets en acier de la rouille. On les en préserre également par le bknbsage ou le jaunissement.

On fait prendre à Tader des teintes diverses en l'exposant à des degrés diffirents de cfaakor. Comme ces couleurs sont d'autant {dus vives que le métal est nnenx poli, il faut le tremper avec soin afin de pouvoir lui donner un beau poli. Il faudra donc chauffer bien également et tremper les pièces délicates et sujettes à se voiler, dans de Teau peu froide; la trempe sera ainsi un peu moins dure, mais on évitera les criques et les contoumements, et l'acier sera encore assez dur pour recevoir un beau poli.

Il n'est pas aussi fedle qu'on pourrait le croire de Êdre prendre une belle couleur aux pièces, surtout quand il s'agit d'objets longs et minces. Pour que l'opération soit bien faite, il faut que le feu chauffe bien également les pièces polies qu'on y expose. Si une partie se colore avant les autres, l'opération manquera, parce que cette partie est plus chauffée ; et il pourra arriver que lorsque la pièce entière sera parvenue à la couleur, ce point trop cliauffé aura dépassé cette couleur. Il est donc prudent de retourner souvent la pièce. Le plus souvent on a recours au feu doux et constant que procure la combustion des nK>ttes de Tannée. Les cendres tamisées et chaufiées offrent aussT un moyen commode d'^ale répartition de la chaleur.

Lorsqu'on a placé les pièces convenablement sur le feu, il faut suivre de Vcéà, les diverses nuances A mesure qu'elles

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apparaissent, et, lorsque la couleur que Ton veut obtenir s'est manifiestée, se hâter d'enlever la pièce avec prestesse. Pour le bleu, il faut enlever l'objet dés que les dernières teintes rouges ont disparu, si on veut avoir un bleu foncé ; pour le bleu d'azur, il £iut chaujBfer encore un peu.

On peut obtenir ainsi le jaune paille, le jaune d'or, le rouge, suivant le degré de chauffe. Toutes ces teintes se conservent assez longtemps, si l'objet n'est pas exposé à des frottements. Quand, la pièce doit être maniée souvent, on fixe la couleur au moyen d'un vernis au four ; mais la pureté de là nuance en est constamment altérée*

— 20 i. — Pour bronzer le fer ou l'acier, on &ît un mélange à parties égales de beurre d'antimoine et d'huile d'olives, et on l' étend avec un pinceau sur la pièce à bronzer. Celle-ci doit avoir été préalablement rendue brillante et surtout bien d^raissée, soit par l'acide nitrique bien étendu, soit par l'émeri. On laisse en contact pendant plusieurs heures, puis on frotte avec de la cire et l'on vernit au copal.

— 202. — L'acier damassé présente des dessins moirés très variés, des veines, des fibres parallèles, croisées, etc. Son nom vient de Damas, ville de Syrie, qui était le centre de fabrication de ces aciers et qui en avait le monopole. On fabrique maintenant, en France, des lames damassées qui imitent parfidtement l'aspect, la qualité et la légèreté de celles du LevanL

La matière du damas oriental est un acier fondu plus chaigé de carbone que nos aciers d'Europe, et dans lequel, par l'effet d'un refi-oidissement convenablement ménagé, il s'opère une cristallisation de deux combinaisons distinctes de fer et de carbone. Cette séparation est la condi-

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tion essentielle; car, si U matière en fusion est subitement refroidie, il n'y a pas de diunassé apparent. Le carbone irrégulièrement réparti dans le métal est donc ce qui donne lieu. an damassé;, et plus le refroidissement. est lent, plus les veines damassées sont larges*.

Indépendamment de cette séparation dn carbone, il y a certains alliages métalliques qui peuTent contribuer à la perfection des kmes damassées : le manganèse uni à Tacier se forge aisément et donne un damassé très prononcé, mais cet alliage est très cassant i froid.

100 parties de fer doux et 2 parties de noir de fumée fondent aussi facilement que l'acier ordinaire et forment un bon damassé.

100 parties de limaille de fonte grise et 100 parties de limaille préalablement oxydée produisent un acier d'un beau damassé. 11 est remarquable par son élasticité, qualité essentielle dont ne jouit pas l'acier de l'Inde.

La méthode de torsion consiste à £dre un faisceau de diverses baguettes ou lames d'acier, qu'on soude ensemble pour en former une barre bien corroyée qu'on tord plusieurs fois sur elle-même, qu'on reforge pour la retordre de nouveau, et reforgeant et retordant ainsi à plusieurs reprises. Après quoi, refendant cette barre suivant son axe, et ressoudant ces deux moitiés dos à dos, on a sur les deux faces des iSgures extrêmement variées.

— 203. — Quelques couteliers, pour augmenter la valeur de leurs rasoirs, couteaux de chasse, etc., leur donnent l'apparence extérieure du damas de l'Inde. Voici les procédés qu'ils emploient dans ce but; ils sont de deux sortes :

. Pour obtenir ce qu'on appelle le damassi à petits grains,

Procédés relatifs aux Métaux i6i

on place les lames sur une assiette, et, après avoir pris, avec le bout des poils d'une petite brosse rude et étroite, quelques gouttes d'huile répandues sur la surface d'une autre assiette, on la fait tomber en gouttes presque imperceptibles sur les lames, en frottant les poils avec une petite tige de fer. Cette huile se répand comme une fine pluie sur la lame, qu'on place dans une autre assiette sur laquelle on verse de l'acide nitrique étendu d'eau.

L'acide ne produit aucun effet sur les parties touchées par l'huile, et attaque les parties nues de l'acier, qui prennent une teinte grise uniforme. On laisse cette lame immergée le temps nécessaire pour que le damassé soit bien apparent, on lave à l'eau pure et l'on essuie avec soin.

Pour le damassé à grands dessins^ on prend un vase à large ouverture et plus profond que la longueur de la lame; on remplit le vase d'eau pure et l'on y répand au-dessus une légère couche d'huile; on y plonge la lame de quelques lignes et on l'agite dans l'eau dans le sens de sa largeur seulement, en la faisant descendre de quelques lignes à chaque mouvement. Pendant ce trajet, la lame s'empare de quelques gouttes d'huile qui se répand par l'agitation dans l'eau en formant une espèce de racinage. Lorsqu'on est arrivé au bout, on la plonge dans l'acide nitrique conmie dans l'autre opération, et l'on obtient un damassé à dessins irréguliers et à grands effets; mais ce damassé, ainsi que le précédent, n'est que superficiel et ne résiste pas au repassage.

— 204. — Pour graver sur l'acier, soit un nom, soit des ornements quelconques, on chauffe d'abord légèrement l'acier et on le couvre d'une couche de cire. On flambe

i62 Métiers Manuels

ensuite la pièce à graver i la flamme d'une chandelle ou d'une lampe fumeuse, afin de noircir le métal et de mieux voir le travail; puis, sur ce fond noir, on trace le dessin en dénudant le métal, soit à la pointe, soit â la plume. Cela fait, on passe dessus, avec la barbe d'une plume, un liquide composé de 4 parties d'acide acétique concentré et 4 parties d'alcool à 36°, auquel on ajoute i partie d'acide nitrique pur. Au bout de trois minutes l'opération sera terminée; mais l'on devra laisser séjourner le liquide plus ou moins longtemps, suivant qu'on veut obtenir une gravure plus ou moins profonde. Au bout du temps voulu, il faut laver à grande eau et essuyer avec soin.

— 205. — Le cuivre est un métal qui se ternit fecilement. Les ménagères savent que le moyen le plus expéditif delui donner le brillant consiste â le» traiter par de l'acide sulfurique étendu de deux fois son poids d'eau. O© y joint l'emploi mécanique du sable fin pour les ustensile* grossiers et du tripoli pour les cuivres fins. Le cuivra jaune y alliage de cuivre et de zinc, se traite ordinairement avec le liquide dit eau de cuivre^ dont voici la composition :

Acide oxalique pulvérisé. . 30 grammes.

Tripoli pulvérisé 60 —

Eau 500 —

On met le tout dans une bouteille et l'on agite jusqu'à ce que l'acide soit dissous ; il est alors propre à servir.

— 206. — Pour bronzer le cuivre, on emploie le procédé suivant : on fait dissoudre dans l'acide nitrique quelques pièces de monnaie d'argent pour obtenir du nitrate d'argent; puis on fait chauffer — mais non rougir — les pièces de cuivre que l'on veut bronzer, et <mi les plonge

Procédés relatifs aux Métaux 16^

dans le nitrate d'argent. Cela fait, on prend une brosse demi-dure et l'on brosse vivement toutes les parties de la pièce, qui prend une belle* teinte brillante de bronze noir. — 207. — Pour bronzer les ouvrages en cuivre allié avec k zinc, alliage très employé dans l'industrie, on prend :

Fort vinaigre i litre.

Sd ammoniac 30 grammes.

Alun. 15 —

Arsenic 8 —

On mêle le tout ensemble, et, quand la dissolution des sels est achevée, on peut s'en servir. On peut même obtenir un beau bronze en ne se servant que de sel fondu dans le vinaigre; beaucoup de fondeurs n'en emplpient pas d'autre.

Le broiize étant préparé, on polit le métal, ce qui se £iit â l'émeri, au ronge anglais, ou en le trempant dans l'eau-forte (acide nitrique); ce dernier moyen est préférable, â la condition de ne pas laisser ronger le métal.

Le bronze s'applique avec une petite brosse, et l'on doit avoir soin d'entretenir constamment l'humidité du liquide sur l'ouvrage pour l'empêcher de verdir. Lorsqu'on est parveim à la couleur que l'on veut obtenir, ce qui arrive assez généralement en 25 ou 30 minutes, l'ouvrage doit être promptement passé dans l'eau froide et séché ensuite dans de la sciure de bois â une douce chaleur; ^rès qooi on y met une couche de vernis pour conserver la cooleur.

Lorsqu'une pièce sur laquelle on a appliqué la couleur du bronze a été séchée, si la teinte n'en paraît pas aussi foncée qu'on le désirerait, il faut la placer devant un feu

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vif, à Tabri de tout courant d'air, et la retourner de temps en temps ; on la brosse ensuite avec une brosse douce et Ton obtient un très beau bronze.

— 208. — On bronze le fer, la fonte et l'acier en les recouvrant de cuivre, puis en bronzant celui-ci. Le cuivrage se fait de différentes manières, notamment par la galvanoplastie, dont nous parlerons plus loin. Mais il est des moyens beaucoup plus simples : ainsi, Ton cuprise ces métaux en les recouvrant au pinceau d'une solution mélangée de 10 parties d'azotate de cuivre, 10 parties de chlorure de cuivre et 80 d'acide chlorhydrique à 1 5 degrés ; ou bien encore on les recouvre d'une solution de sel d'étain, et immédiatement après d'une solution de sulfate de cuivre ammoniacale.

On donne au cuivrage qui précède l'apparence du bronze antique en le passant dans une dissolution de 4 parties sel ammoniac, i partie acide oxalique, I partie acide acétique et 40 parties d'eau.

— 209, — Soudures, — H y a plusieurs sortes de soudures pour le cuivre, les unes fermes et fortes, les autres douces et moelleuses.

La plus ordinaire dans celles de la première espèce est faite avec 8 parties de cuivre et i de zinc. — On commence par fondre le cuivre dans un creuset et en même temps on fait chauffer le zinc, qu'on jette dans le cuivre dés que la fusion de celui-ci est complète; on couvre ensuite le creuset, et, lorsque le zinc est fondu, ce qui arrive en deux ou trois minutes, on remue fortement le mélange pour le rendre intime. Enfin, on verse la matière en fusion sur des branches de bouleau ou de genêt placées en buisson au-dessus d'un vase rempli d'eau. Le

Procédés relatifs aux Métaux i6j

métal fondu se divise ainsi en petits grains qu'on nettoie et qu'on serre pour s'en servir à l'occasion.

On peut employer cette soudure en toute autre proportion. En général, la soudure est d'autant plus ferme que le cuivre y entre en plus grande proportion ; mais aussi elle devient d'autant moins fusible. Le plus haut degré de dureté se compose de lo de cuivre pour i de zinc, et la plus fusible et la plus moelleuse est faite de 2 de cuivre pour I de zinc. On fond cette dernière en lingots et on l'applique avec le seul fer rouge.

On peut souder le fer avec la fonte (n° 194), le fer et l'acier, etc. Voici la manière d'opérer : on fait fondre du borax dans un vase de terre; on y ajoute du sel ammoniac dans la proportion de i/io. Lorsque ces deux sels sont suffisamment fondus et mélangés, on les verse sur une plaque de fer où on les laisse refroidir. On obtient de cette manière une matière d'apparence vitrée, à laquelle on ajoute une quantité égale de chaux vive.

On fait chauffer au rouge le fer et l'acier qu'on veut souder, puis on répand sur leur surface, et après l'avoir réduite en poudre, la composition dont nous venons de parler, qui se fond et coule comme de la cire à cacheter. Après cela, on remet les pièces au feu et Ton a soin de ne les faire chauffer qu'à une température beaucoup au-dessous de celle qu'on emploie ordinairement pour souder; enfin, on les retire et on les frappe à coups [de marteau. Les deux surfaces se trouvent alors parfaitement jointes ensemble. Ce procédé, qu'on peut appliquer à la soudure des tuyaux de tôle, ne manque jamais son effet.

— 210.^ — Une méthode très simple et très focile pour souder les pièces métalliques de petite d\m<&Yi*5ÂOTi ^%x \^

66 Mé tiers Ma nu eh

suivante : on découpe dans une feuille d'étain une pi^ de la grandeur des parties à souder, on trempe alors une barbe de plume dans une solution de sel ammoniac et on mouille la surËice du métal ; puis on place dans leur position, avec l'éfain au milieu, les pièces à souder, et on les met ainsi arrangées sur un morceau de fer assez chaud pour fondre Tétain; ou bien encore on dirige dessus la flamme d'une lampe à esprit-de-vin au moyen du chalumeau.

Lorsqu'elles seront refroidies, les surfaces seront solidement soudées ensemble.

— 211. — Chalumeau, — Lorsqu'on insuffle de l'air des poumons ou d'un soufflet, par l'intermédiaire d'un chalumeau, sur la flamme d'une bougie ou d'une lampe à csprit-de-vin, cet air, non seulement active la combustion par son oxygène, mais encore dirige la flamme sous la forme de dard sur le point à chauflfer. Le chalumeau ordinaire est un tube conique et recourbé ; on insuffle de l'air par l'ouverture la plus large, et cet air sort par la petite ouverture, à l'extrémité opposée, et passe à travers la flamme qu'elle dévie latéralement, donnant ainsi naissance à un pinceau effilé d'une température très élevée. Cet instrument, très utile pour les travaux du laboratoire (analyses), devient insuffisant pour les soudures et les travaux de l'industrie. Dans ce cas, on se sert ordinairement de la lampe à vapeur d'alcool ou du chalumeau à hydrogène.

La lampe à vapeur d^ alcool se compose d'une enveloppe dans le bas de laquelle se place une lampe ordinaire à alcool, tandis que par le haut s'introduit un réservoir cylindrique contenant également de l'alcool. Ce réservoir.

Procédés relatifs aux Métaux iSj

fermé hermétiquement, est prolongé par un tube recourbé qui aboutit, comme le bout d'un chalumeau, au droit de la âamme de la lampe inférieure. Lorsque celle-ci est allumée, l'alcool du réservoir s'échauffe bientôt et knce alors un jet de vapeur sur la flamme, qu'il convertit en un long dard d'une température très élevée.

Le chalumeau à hydrogène se compose d'une caisse à deux compartiments, dont l'un renferme un soufllet à air et Tantre les éléments nécessaires pour la production de rhydrogène (eau, acide sulfurique, zinc); un tube en cuivre se bifurque intérieurement et se prolonge en deux tubes de caoutchouc pouvant se visser chacun sur un des compartiments indiqués plus haut. En ouvrant donc les robinets de ces deux tubes, on obtient un jet d'hydrogène et d'air donnant une flamme intense capable de fondre tous les métaux.

— 212. — Alliages. — On donne le nom d'alliage à la combinaison de deux ou d'un plus grand nombre de métaux, excepté celle où domine le mercure, qui lui communique alors en partie sa fluidité et qui porte le nom àiamalgame.

Le nombre des alliages usités dans les arts est considérable. Un métal n'est cependant pas toujours susceptible de s'alUer indifféremment avec chacun des autres métaux ; il est même des métaux qui ne peuvent contracter entre eux ancime espèce d'union, tandis que d'autres s'unissent entre eux avec la plus grande facilité et presque en toutes proportions.

Les ^alliages ont souvent des propriétés qui sembleraient n'être pas dérivées de celles de leurs composants; en

i68 Métiers Manuels

général, ils offrent les caractères suivants : communément, la ductilité est moindre que celle des constituants ; mais leur dureté est au contraire plus considérable; de même, en général, l'alliage est plus fusible qu'aucun de ses constituants.

Il y a certaines conditions indispensables à la réussite des alliages. Le procédé repose d'abord sur l'opération de la fusion des métaux; or, à la température nécessaire pour cette fusion, ils sont très susceptibles, en général, de s'oxyder; il est donc essentiel de les garantir autant que possible de Faction de l'air. Divers moyens s'emploient dans ce but, suivant la nature des métaux sur lesquels on opère. C'est ainsi que, pour l'étain et le plomb, par exemple, il suffit de projeter dans le creuset, lorsque les métaux commencent à fondre, un peu de résine ou de suif; on aide à l'effet en brassant avec une petite verge de fer.

Un obstacle considérable à l'union de deux métaux par la fusion est celui qui naît d'une différence notable dans les pesanteurs spécifiques. II est difficile, dans ce cas, d'obtenir un* alliage parfaitement identique, et cela parce que chacun des deux métaux tend continuellement à se séparer suivant l'ordre de sa densité. Il faut donc brasser continuellement pour opérer le mélang-e.

— 213. — De tous les métaux, le cuivre est celui qui fournit le plus grand nombre d'alliages utiles. Le cuivre et rétain constituent, par leur réunion, l'alliage bien connu sous les noms de hron\e et d'airaifiy si employé dans les arts. Les proportions, les plus habituelles sont : 90 de cuivre et 10 d'étain.

Procédés relatifs aux Métaux