FOYERS SYSTÈME MICHEL PERRET

Principe des foyers Michel Perret. — Les foyers de M. Michel Perret ont été étudiés en vue de l'utilisation, sans préparation aucune, des combustibles pulvérulents de qualité inférieure.

Leur point de départ est le foyer où M. Michel Perret réussit, en 1863, à obtenir la combustion régulière de la pyrite me?iue (bisulfure de fer), matière très pauvre au point de vue du calorique qu'elle peut produire par le grillage, et très difficile à brûler à cause de son extrême division et de sa densité (quadruple de celle du charbon).

Le résultat fut obtenu en étalant la pyrite en couche mince sur une dalle de matière réfractaire, au-dessus de laquelle était placée, à faible distance, une autre dalle également réfractaire. Cette dernière, faisant fonction de réflecteur, renvoie la chaleur développée sur la poussière en ignition dont elle entretient la haute température et sert en outre de support, par sa face supérieure, à une seconde couche de pyrite.

En superposant de la sorte six dalles, on obtient un ensemble de surfaces garnies de matières combustibles, qui s'échauffent successivement et progressivement les unes par les autres.

On donne d'ailleurs au travail une marche continue, en faisant descendre la pyrite d'étage en étage à des intervalles de temps réguliers, jusqu'à ce qu'elle arrive entièrement brûlée à la partie inférieure du four.

Ce foyer, dit à étages multiples, a pu, presque sans changement, être appliqué aux charbons les plus pauvres, même à ceux qui ne conliennent que -25 pour 100 d'éléments combustibles. C'est le foyer de calorifère représenté par les figures 1,2 de la planche ÏII.

Calorifère. — Le foyer est à six étages formés chacun d'une voûte en terre réfractaire, dont les arceaux sont d'une seule pièce. Quatres portes R (fig. 1) superposées servent au service qui consiste à faire passer successivement le combustif)le d'une dalle sur la dalle inférieure, au moyen d'un ràble.

Cette opération est renouvelée, suivant les besoins, de une à quatre fois en vingt-quatre heures.

L'air est introduit constamment par des ouvertures a ménagées dans les portes ; enfin un registre, placé à la sortie des gaz de la combustion, permet de régler la marche du foyer, dont la consommation peut varier entre 2 et 8 kilogrammes de combustible par heure et par mètre carré de la surface d'un étage.

Il résulte de ces chiffres que ce foyer est susceptible d'une certaine élasticité ; mais il en résulte aussi que la combustion maxima qu'il comporte est faible par rapport à celle des grilles ordinaires.

L'emploi de ce genre de foyers est par suite limité aux applications qui n'exigent pas une forte somme de chaleur dans un laps de temps restreint. Par contre, il convient dans les cas où l'on a besoin d'une grande régularité de température, comme dans les chauffages d'étuves, d'ateliers, d'habitations et de serres.

Dans le calorifère à air chaud représenté par les figures 1, 2, l'air froid monte derrière le foyer par un carneau de 0'",700 X 600, suit la ligne indiquée par les flèches, lèche les tubes à fumée H, en tôle, placés sous la première tôle écran CD (fig. 1), retourne à l'extrémité de celle-ci pour revenir le long d'une seconde rangée de tubes à fumée I, entre les tôles écrans C D, E F,' enfin vient s'accumuler à la partie supérieure dans une chambre où se font les prises d'air chaud pour le chauffage. Le type représenté est le type n*' 4.

SMr/ace c/i«î^/fi>e. — On peut chauffer avec cet appareil un édifice contenant 1200 mètres cubes d'air environ. M. Michel Perret construit couramment d'autres appareils plus petits, pouvant chauffer des volumes d'air variables, à partir de 500 mètres cubes et au-dessus.

Les creusets destinés à la fabrication du verre à vitres sont généralement ronds et de forme légèrement conique. Les creusets des glaceries sont légèrement ovales, afin de prendre moins de place dans les fours; ces creusets sont rangés les uns à côté des autres dans le sens de leur longueur et perpendiculairement à l'axe du siège sur lequel ils reposent. Il n'est pas indifférent de donner aux creusets une épaisseur quelconque; la hauteur doit être en rapport avec la longueur des outils de l'ouvrier verrier, ou avec la capacité que l'on doit obtenir; les petits creusets ont cependant proportionnellement une hauteur plus grande que les grands creusets. La hauteur moyenne à donner aux creusets lors de leur construction varie entre 0-,70 et 0-,80, ce qui donne envkon O^Or^

à 0™,70 de profondeur, 0'",iO d'épaisseur au fond, et une épaisseur proportionnelle pour les parois.

La capacité des creusets varie beaucoup suivant les pays ; en Bohême, les creusets sont très petits, en Allemagne également, moins cependant qu'en Bohême. En Belgique, depuis dix ans, on a augmenté énormément la capacité des creusets, et par conséquent leur épaisseur ; la hauteur n'a guère été modifiée. Quant à l'épaisseur des creusets, s'il y a intérêt à l'augmenter pour obtenir plus de solidité, plus de résistance au feu et à l'action corrosive des alcalis, il y a nécessité à ne pas dépasser certaines limites, la qualité du verre pourrait s'en ressentir, il en est de même pour la grosseur du ciment entrant dans la composition de la pâte réfractaire. Nous pensons qu'un creuset contenant 600 à 700 kilogrammes de verre présente une capacité très suffisante dans certains cas; forcer cette capacité, c'est un acheminement vers le four à cuve, ou à creuset unique, et celte conséquence s'imposera, croyons-nous, aux fabricants de verre à bouteilles, comme aux fabricants de verre à vitres et de gobelelterie.

Dans la fabrication du cristal, les creusets sont recouverts d'un dôme, ils sont couverts et contiennent à l'intérieur un anneau en terre de même composition que le creuset, lequel est un flotteur nageant à la surface du cristal. A la cristallerie de Saint-Louis on fabrique le cristal dans des pots découverts semblables à ceux des verreries.

Les creusets, avant d'être introduits dans les fours de verreries, doivent avoir subi une dessiccation lente, progressive, variant de deux mois au minimum à huit ou neuf mois. Une fois secs, les creusets sont mis à !'« arche », four spécial contenant de 2 à 4 creusets, chauffés graduellement pour ne pas écorner les creusets. Ces arches doivent êtres chauffées avec prudence et par des ouvriers expérimentés; celle cuisson des creusets dure généralement de deux à trois jours, après quoi ils sont portés rouges dans le four de fusion et d'affinage.

Un verrier doit fabriquer également ses dalles, ses briques, en un mot tous ses matériaux réfractaires. Ces matériaux sont moulés, et pour cela on emploie divers moules ou cadres en bois tels que la figure ci-contre les représente (fig. 45). Cette figure représente des cadres déjà anciens, mais auxquels il n'y a rien à changer pour la fabrication actuelle. Les briques et dalles une fois moulées sont rebattues — et pour cela on emploie des presses spéciales, comme les presses Brethon par exemple, — séchées et cuites dans l'usine même.

La poterie d'une verrerie doit être bien groupée, de façon à éviter des manutentions inutiles et coûteuses. Voici un dessin de poterie, représentant une des combinaisons que l'on peut adopter.

Dans cette disposition, le bâtiment destiné à la fabrication des produits réfractaires d'une glacerie ou d'une verrerie, est composé de trois étages et d'un sous-sol (pl. IV et V).

Au sous-sol se trouvent les magasins à terres, chauffés, comme les autres étages du reste, par des calorifères système Perret.

Au rez-de-chaussée se trouvent placés les broyeurs, les mélangeurs, les malaxeurs, laminoirs, l'épluchage des terres, la presse à comprimer les terres pour briques ou pièces spéciales, puis le four à cuire ces produits. Des monte-

. — Autre châssis pour les briques des piliers de la couronne. — rf, proportion de la brique.

— Châssis pour les briques de la couronne ou voûte. — e, proportion de la brique.

HENRIVAUX. — LE VERRE. 119

charges amènent les terres du sous-sol au rez-de-chaussée, y redescendent les terres préparées et destinées au pourrissai^e ou montent aux étages supérieurs ces mêmes terres destinées à la fabrication des creusets, des briques, dalles réfractaires, etc.

Au premier étage se trouve la chambre de fabrication des creusets, « la poterie» proprement dite. Afin de ménager la place dont on dispose, afin de hâter la dessiccation des creusets, nous avons adopté ici une disposition particulière.

En B et en C se tiennent deux potiers, lesquels montent leurs pots toujours au même endroit. Ces creusets reposent sur des fonceaux, lesquels sont placés sur de petits chariots à quatre roues qui circulent sur des voies ferrées (voies Decauville). Chaque jour un potier fait un creuset; et en TT' des treuils amènent vers l'extrémité de la chambre, opposée à celle où se tiennent les potiers, les chariots et leurs creusets, de telle sorte que chaque jour les chariots avancent vers l extrémité de la chambre de la longueur d'un chariot, de façon à donner place à un chariot nouveau et vide à l'ouvrier potier. En un mot, à chaque creuset fabriqué en B et en C, correspondent en T et d'autres creusets sortant secs et prêts à être placés au four, le tout en un espace de six semaines environ.

Dans l'axe de cette grande pièce du premier étage, se trouve une chambre chaude, dont les parois (en briques creuses) sont doublées à leur dernière extrémité; la température de cette chambre est portée à 50 degrés afin de terminer la dessiccation des creusets, dessiccation commencée et poussée activement dans la chambre formant enveloppe extérieure à cette chambre chaude. Les creusets sortant de la chambre chaude peuvent être portés aux halles directement. La température est obtenue assez régulièrement graduée à l'aide de gaines ou conduits amenant l'air chaud des calorifères placés au rez-de-chaussée ou dans le sous-sol. Les sections de ces gaines, leurs dispositions par rapport aux creusets et aux parois des chambres et des creusets, sont calculées de façon à éviter toutes chances d'accidents pour cette dessiccation des creusets, et pour éviter des inégalités de températures suivant la température extérieure. La disposition de ces gaines et les hachures que nous leur avons données, indiquent suffisamment la manière dont la température est répartie. Eu rr, rr, rr, nous avons disposé des rideaux fixés sur tringles mobiles pour le passage des creusets et des chariols, qui permettent de diviser encore la capacité de la chambre afin de faciliter les inégalités de température que l'on veut obtenir dans les différentes parties de cet étage.

Nous avons ménagé également des canaux d'évacuation de l'air chaud en excès, de même pour l'élimination de la vapeur d'eau ou air humide provenant de la dessiccation des creusets. Nous avons préféré adopter le calorifère modèle n° 4 afin d'obtenir une meilleure division de la chaleur en multipliant le nombre des foyers.

Les étages supérieurs, réservés à la fabrication de dalles réfractaires, puis des briques, sont chauffés par le même procédé.

Des monte-charges permettent de monter ou de descendre à volonté les terres de moulage ou les produits fabriqués,.

Pour la cuisson des dalles et briques réfractaires d'une verrerie il est néces-

saire d'obtenir une température élevée, il faut être aussi certain que possible de la qualité des produits que l'on emploie pour les diverses constructions des fours, c'est à cause de l'importance du sujet que nous insistons de nouveau sur ce point.

Les combustibles que l'on emploie dans les fours à cuire les dalles et briques, sont le bois, la tourbe, la houille, le coke. Les fours doivent être construits en matériaux mauvais conducteurs de la chaleur, pour empêcher la déperdition de leur chaleur intérieure, et assez réfractaires pour résister à l'action répétée du feu. Les systèmes de fours sont très nombreux et très variés ; ils peuvent cependant être classés en fours intermittents et fours continus.

Les fours intermittents sont ceux dans lesquels la marche de l'appareil est arrêtée après la cuisson pour attendre le refroidissement complet de la masse, avant de pouvoir recommencer une nouvelle opération.

Ils comprennent des fours découverts et des fours couverts. Les fours découverts sont les seuls à étudier ici ; ils peuvent être rectangulaires ou circulaires. Les fours rectangulaires ont un foyer, quelquefois plusieurs, disposés suivant l'axe du four; le feu est allumé sur une grille placée au-dessous des briques à cuire, et les gaz chauds montent à travers celles-ci. Ces fours prennent moins de place dans les ateliers, fournissent plus de facilités pour les enfournements, sont d'un prix de construction moins élevé que les fours ronds, mais il est plus difficile d'y obtenir une cuisson régulière, uniforme, et présentent moins de solidité.

Dans ces fours, au-dessus des foyers, et dans la sole, on ménage un certain nombre d'ouvertures ou carneaux amenant les flammes des foyers. La voûte supérieure est percée d'ouvertures pour le départ des produits de la combustion ; ces ouvertures communiquent avec la cheminée de tirage, et doivent, ainsi que ceux de la sole, être répartis de manière à produire la cuisson la plus égale. Il est préférable d'établir une cheminée spéciale à chacun de ces fours ; de cette façon on règle le tirage à volonté suivant le degré de cuisson, ou le temps de chauffage du four; on peut aussi produire, au moment du refroidissement du four, un appel d'air froid extérieur à l'aide de cette cheminée.

Les briques ou dalles doivent être enfournées avec méthode, les plus grosses pièces dans le bas, et disposées de façon à être rencontrées sur toutes les faces par la flamme, c'est-à-dire qu'elles ne se toucheront que par leurs parties inférieures et supérieures. Les rangs seront croisés, de façon à chicaner la flamme et à éviter qu'elle monte directement à la cheminée d'appel, cela afin de lui faire produire le maximum d'effet utile.

La cuisson comprend deux périodes : la première pendant laquelle il s'agit de chasser toute l'humidité que contiennent les briques, c'est la période de petit feu ou d'enfumage ; la. deuxième pendant laquelle, sans crainte de faire éclater les briques on les porte à la température nécessaire pour les cuire, c'est la période du grand feu. Des divers combustibles employés pour le chauffage, la houille est celui généralement employé ; ce combustible occasionne dans le chauffage des coups de feu et expose à brûler le bas des fours sans bien cuire le haut. 11 faut rechercher les houilles à longue flamme, qui permettent le mieux de régler la température du four. Voici un four de forme rectangulaire sur-

HENRIVAUX. — LK VERRE. 121

monté d'une voûte demi-cylindrique qui est assez employé. La cheminée est au centre. A chaque angle se trouve une petite cheminée qui permet de diriger

l-iG. iO FiG. 47.

le feu dans ses parties et même de le corcenlrer dans les parties ayant le plus besoin de chaleur.

Fm;. i8. FiG. 49.

Voici un four avec grille sous les briques (fig. 46, 47, 48, 49), et départ dans une cheminée commune à plusieurs fours. Dans les fours ronds, les foyers sont répartis au nombre de 4, 6 ou 8, autour des produits à cuire, de sorte qu'il est plus facile de cuire également. Mais dans ces fours, une même cause fait perdre

une grande partie de la chaleur produite; c est la température des gaz produits de la combustion sortant par la cheminée d'appel. De plus, au moment des charges de combustible sur les grilles des foyers, le four étant porté à la température rouge, les produits de la distillation de la houille se décomposent en gaz combustibles et en carbone, qui forme une fumée noire très épaisse et qui est perdu comme combustible ; d'autre part, la chaleur renfermée dans les produits cuits est complètement sans emploi.

La solution à opposer à cette objection c'est l'emploi des fours continus, le four de MM. Hoffmann et Licht, par exemple, qui donne d'excellents résultats.

Les dimensions d'un four ne peuvent guère être moindres de 15 mètres cubes et ne doivent pas dépasser 50. On peut admettre que pour un mille de briques ordinaires (0"\22 X 0'",H X 0™,06), et suivant la qualité de la terre, on brûle de 200] à 250 kilogrammes de houille, soit 100 à 120 kilogrammes de houille par mètre cube de four

D'après M. P. Bonneville (1), la quantité de charbon brûlée par heure dans un four, est toujours moindre que :

(/, quantité de charbon en kilogrammes; V, volume du four en mètres cubes.

C'est sur cette quantité qu'il faut se baser pour calculer la grille, afin qu'elle ait toujours une surface plus grande qu'il n'est strictement nécessaire, pour parer à toutes les exigences de la cuisson.

Les grilles peuvent être faites petites ou grandes, nous préférons les grandes grilles dont on calcule la surface de chauffe en supposant une consommation de 0'',30 à0'',35 de charbon par décimètre carré et par heure. Pour un service journalier, pratique, la grille doit être de 0"',60 à 0"",70 au-dessus du sol sur lequel est placé le chauffeur; le conduit aura 0'",50à 0™,60 de large ; la distance de la grille à la voûte du foyer sera de 0'",60 à 0'",80, celte voûte doit être construite solidement, mais sera aussi mince que possible. 11 faut que la cheminée ait une section très grande, car elle sert non seulement à évacuer les produits de la combustion, mais encore la vapeur d'eau, etc., qui se dégagent des pièces pendant la cuisson. Les carneaux d'échappement auront une section égale à celle de la cheminée.

Fours continus. — Le four Hoffmann pour la cuisson de la brique est un type complet de four continu. l\ est essentiellement composé d'une série de chambres disposées autour d'une cheminée et pouvant chacune, à l'aide de portes ou de registres, communi([uer, soit avec les chambres voisines, soit avec la cheminée d'appel, soit enfin avec l'air extérieur. Tandis que les briques sèchent, cuisent et refroidissent dans toutes les chambres, sauf dans deux de ces chambres, on enfourne dans une des deux autres et l'on défourne dans la dernière.

(l) Fabrication des briques et des tuiles et j)roduits céramiques, ^ar MM. Bonneville, A. Jaunez, cliez Lacroix, éditeur.

HENRIVAUX. - LE VERRE. 123

La figure 50 représente le plan de la coupe d'un four Hoffmann à 16 compartiments Cl, C2, C3, Ci G16. Chacun d'eux est compris entre deux registres

mobiles «i, «2, a-i-, cii ...que l'on peut introduire par les portes voisines.

Chaque chambre communique avec l'extérieur par les portes Ai, A2, A3, Ai ...

FiG. 50.

Ai. — Enfournement et entrée d'air. As. — Défournoment et entre'e d'air. A3. — Entrée d'air.

qui servent à la fois au défournement ou à l'enfournement et à l'entrée de l'air. Les registres n, fs, rs, Vi ... avec les regards supérieurs r'i, r'2, r'a, r'i ... servent à établir la communication entre la dernière chambre où l'on a enfourné et la cheminée d'appel. Enfin p, p,p,p.., sont des puits par lesquels on introduit d'en haut, dans des cheminées — ou vides — laissées pendant l'enfournement au milieu des briques, le combustible nécessaire à la combustion.

m ENCYCLOPÉDIK CHIMIQUE.

La figure A' représente le registre ai mis en place ; dans ces conditions on enfourne dans la chambre Ci et on défourne en C2 où les briques sont entièrement refroidies. Les portes correspondantes Ai et A2 sont donc ouvertes, ainsi que A3, toutes les autres sont fermées ; le registre 2i6 est ouvert. Dans ces conditions, l'air entré par Ai, A2 et A3 et appelé vers la cheminée, passe en C3, C4 sur les briques cuites, et les refroidit en s'échauflant aux dépens de leur chaleur et arrive chaud en Ci, où l'on introduit de cinq en cinq minutes du charbon par les ouvertures p,p.

Les produits de la combustion, avant de s'échapper dans la cheminée, échauffent en C12, C13, C14, C15, Cig les briques crues.

Lorsque l'on a terminé Tenfournement en Ci et le défournement en C2, les briques de C3 qui ont été exposées directement à l'air froid peuvent être défournées et la capacité des chambres doit être telle qu'en Cu les briques soient cuites.

Alors on ferme Ai, on reporte le registre en «2, on ouvre n et on ferme ne, ou allume le feu en Cio et l'on ouvre A4, puis on défournera en C3 tandis que l'on enfournera en C2. — Pendant l'enfournement on laissera des vides pour le combustible et pour le passage de l'air. On disposera les briques de façon à conduire vers la circonférence l'air chaud attiré au centre par la cheminée.

FiG. 51.

On continue ainsi de telle sorte que le feu va toujours au-devant des briques crues qui se sèchent et s'échauffent et l'air extérieur au-devant des briques cuites qu'il refroidit.

On obtient ainsi un travail méthodique et continu ; on consomme environ 180 à 200 kilogrammes de charbon par mille briques.

Ce four n'ayant pas de grilles, on peut lui reprocher de nécessiter l'emploi de charbon de bonne qualité. Le mélange du combustible et des produits à cuire limite son emploi à la cuisson de la brique. Pour des produits plus soignés, plus délicats, tels que les tuiles, divers constructeurs ont modifié ce four.

Le système qui se rapproche le plus du four Hoffmann est le four de MM. Muller et Fichet (fig. 51), disposé autour d'une cheminée centrale, mais dans lequel le chauffage a lieu par le gaz afin de permettre de conduire plus facilement la combustion et d'utiliser du charbon de moindre qualité. Les essais n'ont pas été satisfaisants à cause des engorgements des carneaux produits en partie par la condensation des hydrocarbures.

FiG. 52. — Installation des fours et des séchoirs de la fabrique de produits réfractaires deCinq-Marsla-Pile, construits par M. Sturm. (Échelle I/'IOO.)

Légende des figures 52, 53, 54, 55.

aa, nervures servant à appliquer les écrans qui limitent la zone du tirage du four; b, porte» d'enfournement; c, passage des flammes venant des foyers pour se répandre dans les galeries; d, cendriers; eee, regards pouvant servir de trous de chauffe dans le cas où l'on veut chauffer par le haut; f, registres pour régler le tirage ; g, collecteurs de fumée ; h, départs de fumée des galeries ; i, conduit de fumée allant rejoindre la cheminée verticale ; j, communications entre les deux galeries du four; k, rayons des séchoirs ou perchés.

Four Sturm. — Pour les produits ordinaires et relativement bon marché, ûécessitant peu de soins, M. Sturm construit des fours chauffés par le haut, fours dont la forme et les dimensions sont appropriées à chaque cas particulier ; mais

FiG. 53. — Coupe C D E F G H.

pour les produits de choix M. Sturm préfère le chauffage par le bas, au moyen de foyers disposés à cet effet sous la sole du four. Le chauffage par le haut, qui consiste à jeter le combustible au milieu des

FiG. 54. — Coupe AB.

matériaux à cuire, a, entre autres inconvénients, celui de tacher les produits qui se trouvent ainsi en son contact et produisent souvent des collages, ce qui est un grave inconvénient.

FiG. 51 bis. — Élévation.

Dans les fours chauffés par le haut, la chaleur entraînée par Tair qui traverse les matériaux en refroidissement est utilisée pour brûler le combustible ; mais il est souvent préférable d'envoyer cette chaleur dans les bâtiments et séchoirs disposés afin de hâter la dessciation des produits. En effet, quand on a un four continu, il faut l'alimenter régulièrement, ce qui est surtout difficile à réa-

liser pendant la mauvaise saison, à moins d'avoir une quantité considérable de séchoirs; considérant, d'autre part, que les matériaux sont le plus demandés au printemps et que précisément c'est à cette époque que les fabricants en sont pour ainsi dire dépourvus, parce que, en général, leurs séchoirs sont peu ou point chauffés.

Les ateliers de fabrication doivent également être disposés de manière à profiter un peu de cette énorme quantité de chaleur qui sort des compartiments en refroidissement.

En 1878, à Montereau, où il existe une installation complèle avec four continu et séchoir dans le même bâtiment, les ouvriers travaillant bien et régulièrement tout l'hiver, quelle que soit la température extérieure, et par 15 degrés centigrades de froid, on a constaté dans les séchoirs une température de 40 degrés. Dans un bâtiment voisin, attenant à celui du four, et communiquant avec lui par quelques ouvertures, la température était de 28 degrés ; on pourrait donc encore y sécher d'une manière convenable; mais on ne l'utilise pas, parce que les séchoirs établis au-dessus du four suffisent généralement pour Talimenter. Dans ces conditions, les briques réfractaires séchaient en cinq jours, sans donner lieu au moindre déchet.

A Vaugirard, un four continu, système Sturm, ayant 2", 50 de largeur, 30 mètres de longueur et 3^,25 de hauteur intérieure, cuit par mois huit cent à huit cent cinquant mille briques (façon Vaugirard). On y brûle par mille briques 1 hectolitre 1/2 de « grésillon » coûtant 1 fr. 50 l'hectolitre. Les briques de Vaugirard contiennent un peu de poussier de coke ou résidus des foyers de fours à réchauffer des forges de la Villette.

La figure 52 donne idée de la disposition générale de l'ensemble du four et des séchoirs dans le bâtiment.

Les figures 53, 54, 54 bis, 55, représentent sommairement le four exécuté à l'usine de la Société anonyme des produits réfractaires de Cinq-Mars-la-Pile (Indre-et-Loire).

Ce four se compose de deux galeries de 2'", 85 de largeur intérieure, 2™, 30 de hauteur intérieure et 36 mètres de longueur, communiquant entre elles aux deux extrémités par deux ouvertures ménagées dans la cloison de séparation et munies de registres.

Chacune des galeries est subdivisée en six compartiments, soit douze en tout, que l'on peut isoler en introduisant par les portes d'enfournement un écran en tôle ou en bois que l'on applique contre des nervures a ménagées à cet effet dans la maçonnerie des galeries.

Le chauffage se pratique par des foyers disposés sous la sole et placés à une distance de 2 mètres d'axe en axe l'un de l'autre. La flamme de ces foyers passe par des ouvertures pratiquées dans la soie du four, pour se rendre dans la galerie. Le tirage se fait par des ouvertures b munies de registres à cloches et à bains de sable fermant hermétiquement, et placées en dehors du massif du four, contre sa façade extérieure, de façon à rendre leur visite facile, même pendant la marche.

xVu lieu de faire des maçonneries très épaisses, on a trouvé préférable de mettre des armatures en fer, reliées d'un côté à l'autre du four par des boulons

HENRIVAUK. — LE VERRE.

OU tirants : celte disposition ménage énormément la })]ace et donne au massif une grande solidité.

A la partie supérieure du ïour et traversant les voûtes des galeries, on a ménagé des ouvertures, comme dans le cas du chauffage par le haut ; la plupart de ces ouvertures servent de regards. Etant donnée cette disposition, le même four peut servir à deux usages.

Quoique ces produits ne cuisent qu'à une très haute température, j'estime que la consommation de charbon ne dépasse pas 250 à 260 kilogrammes par mille de briques.

On reproche souvent aux fours chauffés par des grilles l'inconvénient de brûler un peu plus de combustible que ceux chauffés par le haut, mais cette différence dans la consommation est très minime, et elle est plus que compensée par la régularité qu'on obtient dans la cuisson et la couleur des produits ; de plus le déchet est nul dans ces fours. En outre, on est absolument maître de la conduite du feu; on n'a pas, comme dans les fours chauffés par le haut, cette énorme quantité d'air qui contrarie la marche du feu, et augmente dans une proportion très notable le volume des gaz à emporter par le tirage de la cheminée.

En résumé, nous pouvons faire les distinctions principales suivantes entre les différents fours continus :

i°Les fours chauffés par le haut, à moyenne température, cuisent les produits communs non délicats et bon marché;

2° Les fours chauffés par le bas à haute température cuisent les produits de choix et les produits réfractaires.

Les seconds ont en outre l'avantage de permettre une installation rationnelle et permettent une fabrication réellement continue, l'été comme l'hiver. De plus on est absolument maître, et de la conduite du feu, et de la température à obtenir dans le four.

Briques de silice. — Les voûtes des fours de verrerie chauffés par le gaz sont formées de briques et de matériaux de silice. Ces pièces réfractaires sont formées de 98 à 99 pour 100 de silice, 1 à 2 pour 100 de chaux et contiennent der, traces de fer, et quelque fois de cuivre. Le choix de ces briques de silice, de fabrication anglaise pour la plupart (1), est excessivement important pour la construction d'un four à gaz. C'est W. Wesfon Young qui inventa cette fabrication vers 1818; dès cette époque on employait ces briques, à titre d'essai, dans certaines parties des hauts fourneaux.

La matière première que l'on trouve à Dinas (rocher de la vallée de Neath), est presque du silex pur, elle se trouve à l'état de roche ou à letat de sable; sèche, elle est de couleur gris clair ; par l'exposition à l'air la roche dure se désagrège un peu, mais il reste des parties tellement résistantes, qu'on ne peut les employer.

(1) Depuis quelques années on fabrique en Allemagne et en Relgique des briques de silice. En France, M. Mnller fabrique également des briques dont la qualité est même supérieure à celle des produits allemands ou belges.

On mélange la roche en poudre, dont voici la composition moyenne :

Silice

Alumine

Protoxyde de fer. . .

Chaux

Potasse et soude. . .

Eau de combinaison

avec 1 pour 100 de chaux et assez d'eau pour qu'elle puisse légèrement s'agglutiner par la pression. On comprime le mélange dans des moules en fer, fixés deux à deux sous une même presse. Le moule ouvert par le haut comme par le bas, à la manière des moules à briques ordinaires, est fermé au-dessous par une plaque de fer mobile, et au-dessus par une autre plaque de fer, qui entre comme un piston dans le moule et est mue par un levier. La machine ajustée, l'ouvrier place le mélange grossier dans ces moules; il a des gants épais pour protéger ses mains contre les éclats de la roche; il abaisse le piston et enlève la plaque inférieure sur laquelle se trouve la brique, car elle n'est pas assez solide pour pouvoir être portée à la main.

On sèche ces briques sur les plateaux, lentement, puis on les empile dans un four circulaire, semblable aux fours à briques ordinaires. Il faut environ sept jours d'un feu vif pour cuire ces briques et autant pour les refroidir.

La surfa ce de cassure d'une de ces briques offre des particules irrégulières de quartz blanc, entourées d'une petite quantité de matière aune, légèrement brune. La chaux joue le rôle de flux à la surface des fragments de quartz, et déte rmine leur agglomération. Ces briques se dilatent un peu par la chaleur.

D'après leur composition il est évident qu'on ne doit pas les exposer à l'action des scories riches en oxydes métalliques, ni au contact des alcalis.

Il est nécessaire en résumé pour obtenir de bonnes briques de silice, de réunir les conditions suivantes :

1° Une roche spéciale ;

2° Urîs pression suffisante pour obtenir l'agglomération voulue; 3° Une température élevée et suffisamment prolongée pour la cuisson ; ■4° Ajouter au mélange de roche spéciale et d'eau le moins de chaux possible, afin de faciliter l'agglutination sans donner lieu à des silicates fusibles ; 5° Conserveries briques à l'abri de l'humidité qui détruit leur cohésion.