COMPOSITION DU VERRE A VITRES

On distingue deux sortes de verre à vitres : le verre blanc que les Anglais nomment crown-glass, le verre demi-blanc ou broad-glass des Anglais.

Le verre blanc convient à toutes les applications, le verre demi-blanc est en quelque sorte un dérivé, une conséquence, de la fabrication du premier. Pour l’obtenir, on emploie des résidus de la fabrication du verre blanc, et même le picadil (produit par la mousse du verre pendant son ébullition, par les matières vitrifiables versées hors des creusets au moment des enfournements), verre qui s’écoule des creusets ébréchés, etc., et rendu impur par son contact avec les briques, les matériaux réfractaires du siège du four, etc.

Le verre à vitres blanc est le plus généralement employé; ses applications sont assez connues pour qu’il soit inutile de les énumérer ici. Qu’il nous suffise de dire que pour les vitrages des appartements, les devantures de magasins, etc., les glaces lui font une concurrence redoutable qui viendra certainement restreindre ses applications. Pour la couverture des serres, marquises, verandahs, etc. ,1e verre coulé à la poche lui dispute également ces applications.

Quoi qu’il arrive, son emploi est encore fort important, on en jugera au chapitre de statistique sur la verrerie.

Le verre à vitres est composé de silice, d’alcalis (soude ou potasse, et souvent soude et potasse réunies), de chaux ou de matières étrangères, apportées par les matières premières dont la pureté n’est pas absolue. Cette composition est assez variable :

HENRIVAUX. — LE VERRE.

Silice.

Verre allemand 1872 . 72,25

Verre belge (Charleroi) . 73,31

Verre anglais 1859 . 70,71

Verre anglais (de MM. Chance, de Birmingham) . 72,90

Verre français . '. . 71,90

Verre français . 69,00

Verre blanc à hase de polasse. . . 71 ,20

Chaux.

Oxyde de fer, alumine et oxyde de manganèse.

Soude.

Potasse.

D’après Y Encyclopédie, les compositions employées à la fin du siècle dernier et au commencement du dix-neuvième siècle étaient formées pour le verre à vitres ordinaire de :

Soude d’Alicante ou de Sicile.. . .

Snhle .

livres.

Cendres .

Salin ou potasse .

Satfre .

1 once 6 gros.

Salicor de Languedoc .

livres.

Sa Id p. .

Cendres .

Salin ou potasse .

Satfre .

1 once 6 gros.

M. Bontemps ramène ces compositions à l’élément commun à tous les verres, le sable, afin d’avoir un terme de comparaison entre toutes ces compositions. De cette façon les mélanges ci-dessus deviennent:

Sable .

Soude brute .

Cendres .

Salin ou polasse .

Satfre .

Toutes ces compositions étaient frittées avant d’être enfournées dans les creusets.

Après la découverte du procédé Leblanc pour la fabrication de la soude, les compositions citées précédemment furent remplacées par des mélanges dont voici à peu près la moyenne. Cette composition est celle employée dans les verreries de la Loire, du Nord, en 1820 :

Sable . 100

Sel de soude . 40

Chaux . . . 20

Arsenic . 0,5

Manganèse . 0,5

23 i ENCYCLOPÉDIE CHIMIQUE.

Plus une certaine quantité de verre cassé, verre blanc pour le verre à vitres blanc, verre commun et même débris de bouteilles pour le verre demi-blanc.

Après l’adoption du sulfate de soude en verrerie on adopta le mélange de 1/2 sulfate avec 1/2 sel de soude; puis enfin le sulfate de soude fut employé seul et dans les proportions suivantes :

i ii

Sable .

Sulfate de soude .

Calcaire . .

Charbon en poudre . .

Peroxyde de manganèse. . . .

Arsenic .

Débris de verre . .

I. — Composition vitrifiable dcÿ verreries du nord de la France.

II. — Composition vitrifiable de la verrerie de Bagneaux, dont le verre, à l’Exposition de 1878, nous a paru blanc et de bonne pâte.

La quantité de sulfate de soude et celle de charbon à ajouter aux mélanges vitrifiables dépendent de diverses causes, qui sont principalement : la température des fours, la qualilé des charbons et par conséquent l’état plus ou moins réducteur de l’atmosphère du four. En général un verrier fera bien de ne pas modifier ses compositions quand il les aura adoptées. La seule modification consistera dans les changements du charbon, puis dans la manière de diriger son four. Le satire (oxyde de cobalt impur) que nous avons vu employer dans les compositions indiquées ci-dessus, avait pour but de donner au verre une légère teinte bleutée, qui vient annihiler la teinte brun verdâtre communiquée au verre par les sels de fer au minimum d’oxydation.

Nous n’insisterons pas ici sur les mélanges vitrifiables, sur les appareils employés pour leur confection, nous reviendrons sur celte question au chapitre des glaces. A cet endroit de notre travail nous traiterons la question du travail du verre et son affinage.

La halle, qui abrite le four et ses dépendances, — arches, four à recuire ou à étendre, — est un bâtiment de forme spacieuse ayant environ 20 mètres de côtés ; les charpentes sont généralement construites en fer, elles sont élevées afin de permettre un travail facile aux verriers, leur donnant un cube d’air suffisant. Les fours contiennent généralement 6 ou 8 creusets ronds, contenant environ 600 kilogrammes de verre. Les arches, ou fours à cuire les creusets, sont construits dans la halle, à proximité du four.

Le dessous de la halle est voûté ; la partie qui correspond au four placé à 1 étage supérieur contient les galeries qui communiquent avec l’extérieur, s’étendent sous les grilles et leur fournissent l’air nécessaire à la combustion.

Les autres parties de ce sous-sol sont réservées à la fabrication des creusets, ou à la préparation des compositions vitrifiables, quelquefois même elles servent de magasins pour les terres réfractaires ou d’autres matières premières.

Les fours les plus usités sont ceux à huit creusets de la forme dont nous donnons ci-après une coupe, avec une partie plane du môme four, et des places de travail.

Il EN RI VAUX. - LE VERRE.

lïc. 121.- bb, ouvreaux de chargement des matières et de cueillage du verre; CC[ ’ j’

D, plancher en bois posé sur maçonnerie et sur lequel se tiennent les souffleurs, a 3 mètres

au-dessus du sol.

Fig 122.— F, fosse pour permettre le balancement des cylindres; E, moules en bois destines

à permettre d’arrondir le cueillage.

Depuis plus de dix ans M. Bivort, maître de verrerie à Jumet (Belgique), a introduit le premier dans ses verreries le chauffage par le gaz. M. Bivort possède actuellement le four Siemens, dans lesquels la fusion et le soufflage s’opèrent au moyen du gaz et de l’air chaud avec régénération.

Nous avons vu des fours semblables à Sulzbach, chez M. Vopélius* et il en existe en France dans les verreries du bassin de la Loire ; à Bagneaux, chez M.

Eig. 124.

Bernard, à Àniche, chez M. Delille, chez M. Renard, etc... On a appliqué aussi dans certaines verreries le chauffage par le gaz aux étenderies.

Fabrication du verre en cylindres. — Le verre étant fondu, affiné, amené par un refroidissement convenable à l’état de consistance pâteuse, le travail commence. Chaque place est desservie par un souffleur et un aide qu’on désigne dans toutes les verreries, sous le nom de gamin.

Fig. 125.

Le travail du verre se fait en soufflant le verre avec la canne (fig. 125) qui a lm,60 à 2 mètres.

HKNRIVAUX. — LE VERRE.

D’autres outils sont encore nécessaires aux verriers ; ce sont : une palette en fer de 0m,15 de long sur 0m,06 de large, avec un manche de 0"\14, servant à poser le verre au début du travail; des ciseaux employés pour découper le verre quand il est à l’état plastique ; des pincettes pour le travail des pièces de gobeletterie souvent les tranches de cette pièce sont en bois. Quelques blocs en bois de poirier, de pommier ou de hêtre, creusés en forme de cuvette, servent à souffler la boule du manchon : on a soin de mouiller ces blocs avant d y passer la boule.

La canne étant bien propre, bien exempte du verre provenant d’un travail antérieur, est chauffée à la température du rouge sombre au petit ouvreau ; le souffleur la plonge dans le creuset ; ayant ainsi enverré le bout de la canne il la tourne appuyée horizontalement sur une fourche placée auprès des blocs de bois destinés à donner la première forme C', cela jusqu’à ce que le verre se soit assez épaissi pour adhérer fortement après la canne. Pendant ce temps 1 ouvrier souffle un peu dans le tube, afin de produire une petite cavité et afin d éviter l’obstruction du tube.L’ouvrier cueille ensuite une seconde fois du verre, le laisse refroidir un peu, il en prend une troisième, une quatrième fois, jusqu’à ce qu il se trouve à l’extrémité de la canne une quantité de verre suffisante pour la confection du manchon.

Jusqu’au troisième cueillage le travail est fait par le gamin, le quatrième cueilla°-e est fait par l’ouvrier souffleur, qui, à l’aide de la palette décrite ci-dessus, vire la masse du verre, puis la souffle en la mabrant dans le bloc, posé sur le devant de sa place. Le souffleur réchauffe fortement cette masse de verre, et, élevant verticalement la canne en l’air, lui fait prendre la forme n 2.

Le fond de cette pièce est réchauffé à l’ouvreau et cette pièce est amenée successivement aux formes 3, 4-, 5 en soufflant fortement, tout en donnant à la canne un mouvement de pendule. La masse vitreuse sous ces deux actions s’allonge et prend une forme cylindrique. Le souffleur réchauffe encore la por-

tion hémisphérique, recommence à souffler el à faire osciller la canne pour amener le cylindre à la longueur voulue de 5 à G mètres. On ouvre alors la portion sphérique qui termine le cylindre ; pour cela le souffleur porte la pièce à l’ouvreau, de façon à ramollir l’extrémité sphérique: quand elle est suffisamment chaude, elle est percée à l’aide d’une pointe de fer. Par le balancement, l’ouverture s’agrandit, on régularise la pièce avec la palette et en faisant tourner rapidement sur elle-même,

La confection d’un cylindre ouvert à son extrémité et fixé à la canne a lieu en huit à neuf minutes. On peut aussi couper la dernière sphère qui termine le cylindre, comme l’indique le n° 8, mais on a ainsi plus de déchet.

Pour la fabrication des grands cylindres on se sert d’un petit appareil qui est un auxiliaire précieux, la pompe de Robinet , que nous décrirons au chapitre de la fabrication des bouteilles.

une tige de fer froide le nez de la canne ; celle-ci se détache aussitôt de la pièce de verre dont la calotte est enlevée en enroulant un fil de verre très chaud et en touchant la partie ainsi chauffée avec un fer froid.

On a donc ainsi sur le chevalet un manchon ouvert aux deux extrémités ; on le fend dans le sens de la longueur en promenant intérieurement, sur la même arête, une tige de fer rouge ; un des points chauffés étant mouillé avec le doigt, le cylindre s’entr’ouvre.

Il est préférable de passer un trait de diamant à l’intérieur du manchon, cela en fixant le diamant à l’extrémité d’une tige, en se guidant le long d’une règle pour passer le trait.

HENRIVAUX. — LE VERRE.

Les verres à vitres cannelés se font exactement de la même façon, avec cette différence qu’au commencement du travail, quand la paraison présente la forme allongée d’une poire épaisse, on la souffle dans un moule en fonte ou en bois qui imprime les cannelures; celles-ci se reproduisent sur le verre et se conservent pendant la fin du travail (fig. 127).

Les manchons étant fendus dans le sens de leur longueur, il s’agit de les étendre, de les développer sur une surface plane de manière à en faire des carreaux de vitres.

Les fours à étendre sont de plusieurs sortes:

Le four dit à pierre fixe donne des verres griffés et de mauvaise planimétrie.

Les fours à pierres tournantes ont le même défaut. On emploie plus généralement le four à pierres roulantes ; voici ladescriplion qu endonneM. Peligot(l).

Dans ce four ou strucou, le verre est étendu sur la plaque mobile A, les manchons arrivant par la galerie qui débouche dans ce compartiment du four. La plaque, munie de sa feuille de verre, est poussée sur les rails dansl autre par¬

tie du four qui est moins chaude ; elle y occupe la place B. Le verre étant assez

froid, on l’enlève avec une longue fourche en fer et on le dépose aplat sur un

chariot en tôle C, qui reçoit huit à douze feuilles. Ce chariot se meut également sur des rails dans une galerie à recuire d’une longueur de 15 à 20 mètres. Les chariots sont reliés les uns aux autres par des crochets; ils entrent vides par l’ouverture placée près de la grille, sont chargés en G, et sortent pleins et froids à l’autre extrémité.

Le four à pont mouvant de M. Segard, d’Anzin, se compose essentiellement de deux chariots, qui portent chacun une pierre à étendre. La disposition generale du four étant la même que celle représentée figure 129, le dessin ci-contre ne donne que les deux pierres roulantes et le mécanisme pour les manœuvrer.

Le chariot A, portant sa pierre à étendre, se meut sur des roues fixes au moyen de rails qui y sont adaptés. Le chariot B, qui a aussi sa pierre, se trouve a 15 centimètres au-dessous du chariot A, sous lequel il doit passer ; il se meut

au moyen de ses roues.

(1 ) le Verre , son histoire et sa fabrication, par 1867 . Dôme leçons sur l'art de la verrerie, par

E. Peligot, édité chez M. G. Masson. Pari., le môme auteur, chez Eug. Lacroix, éditeurs

Pour étendre les canons, on renvoie le chariot B dans le four à refroidir; on fait l’étendage sur le chariot A. Aussitôt qu’il est terminé, on pousse ce chariot avec un crochet dans le second compartiment. Le chariot B revient ; avec un levier en fer C, on l’élève de 15 centimètres avec la plate-forme sur laquelle il est venu se placer.

On y place le canon à étendre; pendant qu’il s’ouvre, on enlève avec une fourche, la feuille qu’on vient d’étendre, pour la poser sur un chariot en tôle qui se trouve dans la galerie contiguë.

Le nouveau manchon étant étendu, on abaisse le chariot sur ses rails, on le renvoie dans le four à refroidir, et on amène par-dessus le chariot supérieur A sur lequel on étend une autre feuille de verre.

Par ce système on étend 600 canons par vingt-quatre heures, avec une consommation de 10 hectolitres de houille ; ce travail est fait par deux étendeurs, deux tireurs de chariot et deux gamins. La dépense est moitié de ce qu’elle est avec le four à une seule pierre roulante.

M. Binet, de Sèvres, dispose au-dessus de la pierre à étendre un plateau mobile en terre réfractaire, s’élevant et s’abaissant au moyen d’un bras de levier et d’une tige qui traverse la voûte. Le poid de cette plaque rend le verre bien plan. Ce mode d’opérer est surtout avantageux pour les verres doubles et pour les glaces soufflées : pour polir ces verres on n’enlève que le quart de leur épaisseur ; on enlève le tiers ou la moitié quand le verre est étendu dans les autres fours.

Four à étendre , système Biévez. — Il existe un système de four à refroidir le verre à vitres imaginé par M. de Biévez, de Haine-Saint-Pierre (Belgique); les avantages de ce four, constatés par de nombreuses applications, tendent à remplacer par ce système tous les fours à étendre précédemment employés. L’idée de Biévez consiste à faire mouvoir sur tringles métalliques et par ces tringles, les feuilles de verre aplanies sur l’aire d’un four à réverbère. M. Casimir Lambert^ de Charleroi, le verrier si distingué et si connu, a rendu cette idée réellement pratique en y adaptantdes fours spéciaux munis de mécanismes ingénieux, en y adoptant enfin le chauffage par le gaz.

Dans les anciens fours à étendre, choque feuille de verre subissait un double transport dans lequel le verre, se déformant plus ou moins, reprend rarement sa surface plane ; c’est là un inconvénient qui n’existe pas dans le four Biévez.

L’appareil se compose du four proprement dit et d’une série de cadres ou

HENRIVAUX. — LE VERRE. 211

châssis verticaux, pouvant se mouvoir dans un plan vertical. Ces cadres sont guides par des coulisses en fonte fixées, de part et d’autre, dans la maçonnerie du four, et leurs côtés supérieurs qui s’élèvent au-dessus de la voûte, sont reliés entre eux par une barre longitudinale; ils sont équilibrés par des contrepoids de telle sorte qu’il suffit d’un léger effort pour les faire mouvoir. Les côtés inférieurs portent des galets, dans la gorge desquels reposent des tringles parallèles en ter; les extrémités de ces tringles se prolongent jusqu’à l’ouverture du four, ou elles sont réunies par une traverse, qui permet, par une simple traction, de leur imprimer à toutes, en même temps, un mouvement de translation horizontal ; à l’état dé repos, les tringles et les galets sont logés dans les rainures pratiquées dans la sole du four, laquelle sole est formée d’une quantité de pièces relractaires posées bout à bout. Voici la disposition de ce four :

l' ig. 1 (130. Section longitudinale partielle suivant la ligne I et II de la figure 2.

Fig. 2 (130). — Section horizontale suivant la ligne III et IV de la figure 1.

Fig. 3(130). — Section transversale suivant la ligne V, VI de la fi-mre 2.

A. Four à refroidir. *

B. Chariot ou châssis verticaux mobiles, disposés perpendiculairement au grand axe du four.

D. Coulisses dans lesquelles se meuvent les montants des cadres C.

E. Contrepoids servant à équilibrer les cadres C.

h. Barre longitudinale reliant les côtés supérieurs de tous les cadres.

C. Chaîne de manœuvre à l’aide laquelle on soulève, d’un seul coup, tous les cadres.

H. Galets fixes aux cotes inferieurs des cadres.

I. Tringles parallèles reposant dans les gorges des galets H, et se logeant dans des rainures disposées dans la sole du four.

J. Traverse réunissant, en dehors du four, toutes les tringles I, et servant à les tirer d’un seul coup, comme l’indique le ponctué de la figure 2.

K. Ouverture pour la manœuvre des feuilles de verre.

Cela exposé, voici comment on opère.

Le chariot B ayant amené une première feuille de verre, l’étendeur se rend à ouverture K et, au moyen d’une courte fourche, fait glisser la feuille sur la sole du four, en lui faisant occuper la première des neuf places qu’elle doit successivement parcourir. Dès que le chariot amène une seconde feuille, un aide agit sur la chaîne de manœuvre G, et lève, d’un seul coup, tous les cadres ou châssis, ainsi que les tringles I; par suite de ce mouvement, la première leuille de verre se trouve soulevée et, dans cette nouvelle position, elle est soutenue par l’espèce de grillage que forment les tringles. Pendant qu’elle est ainsi soulevee, on imprime, à l’aide de la traverse J, un mouvement de traction aux tringles en les faisant glisser sur les galets II, de manière à faire avancer la feuille de verre d’une quantité un peu supérieure à sa largeur; puis, abandonnant, peu à peu, la chaîne de manœuvre G, on laisse redescendre, lentement, tout ci, système sui la sole, et 1 on n a plus qu’à repousser les tringles, qui, logées de nouveau dans leurs rainures, reviennent en place sans entraîner la feuille, qui se trouve ainsi amenée à sa deuxième position. La place est alors

ENCYCLOP. CHIAI

HENRIVAUX. - LE VERRE.

faite à la seconde feuille, et l’étendeur peut la faire glisser du chariot sur la sole du four. Des que cette seconde feuille est introduite, on manœuvre l'appareil comme précédemment, c’est-à-dire qu’on fait place à la troisième feuille tout en faisant avancer les deux premières, et ainsi de suite. De cette manière’ chaque feuille chemine, successivement, d’une quantité à peu près égale à sa

aigeur, et parcourt, ainsi, en neuf fois, toute l’étendue du four pour arriver à la sortie apres s être refroidie graduellement*

Ce système de refroidissement n’exige, pour chaque feuille, que vingt-cinn à trente minutes au lieu de sept à huit heures que demande l’ancien Zde d opeier. Non seulement la recuisson est suffisante, mais la coupe du verre est d une régularité et d une facilité bien plus grandes. En effet, les soulèvements successifs de chaque feuille sur des tringles minces, permettent un refroidissement a peu près uniforme sur les deux faces.

J*ah<ri^ati<!n du ler\e en Préaux, - Comme nous l’avons dit plus haut cette fabrication, abandonnée en France, n’est plus guère usitée qu’en Angle¬

terre. Voici comment M. Chance, le grand fabricant de Birmingham, rend compte de cette opération :

« Lorsque le verre a été amené de l’état de fluidité absolue à celui d’une consistance qui permette de le travailler, l’ouvrier chargé de cueillir le verre plonge sa canne dans le creuset, au milieu de 1 anneau, en la tournant sur son axe pour égaliser l’épaisseur de la masse cueillie, il enlève à l’extrémité, sur le wz, comme on 1 appelle en termes techniques, une masse de verre présentant la forme d’une poire. Posant alors sa canne sur un chevalet, il la tourne doucement, et laisse la surface se refroidir de manière à pouvoir cueillir une deuxième quantité de veire. Loisque la masse est a la grosseur convenable, l’ouvrier après avoir refroidi sa canne dans un auget plein d eau de manière à pouvoir la tenir à la main, commence a rouler le verre sur le Didrbrè ou lit métallique, jusqu’à

ce qu’il prenne une forme conique, le sommet du cône formant le bouillon (fig. 131). Un gamin souffle alors clans la canne, pendant qu’on marbre encore le verre, et lui fait prendre ainsi la forme d’un flacon florentin, et l’on prépare le rebord que doit plus tard présenter la feuille .développée, en roulant la pièce près du nez de la canne, sur l’extrémité du marbre. On chauffe encore la masse, et le souffleur lui fait prendre la forme d’un grand globe. Pendant ce développement, il est nécessaire de maintenir le bouillon exactement dans la position qu’on lui a d’abord donnée, c’est-à-dire sur une ligne qui coïncide avec l’axe de la canne. Pour y parvenir, le souffleur maintient sa canne sur un support en fer, et, tandis qu’il souffle la masse et la tourne à la fois, un gamin maintient contre le bouillon une pièce de fer qui se termine sous la forme d’une petite capsule. On présente alors au feu de nouveau, et là, par un tour de main de l’ouvrier et en dirigeant la flamme d’une certaine manière sur le globe, on aplatit le front de celui-ci; on évite, d’ailleurs, qu’il ne s’écrase pendant

Fig. 132.

Fig. 133.

cette opération, en faisant faire à la canne une révolution rapide sur son axe. La pièce ressemble alors à un énorme vase à décanter, dont le fond serait très plat et le col très court. Le bouillon peut encore se voir au centre du fond plat, et c’est alors que l’on se rend compte de son utilité. La canne est maintenue horizontalement sur un chevalet en fer ; un ouvrier s’approche tenant à la main une longue baguette en fer appelée pontil, munie, à son extrémité, d’une petite masse de verre fondu. Il presse cette masse contre une pointe en fer, de manière à lui donner la forme d’une petite capsule, puis l’applique, quand elle en a pris la forme, sur le bouillon, où elle adhère bientôt solidement. La masse ainsi formée prend le nom d'œil de bœuf ou bouillon (fig. 132). Une incision faite au verre, près du nez de la canne, avec un morceau de fer froid, et un souffle vigoureux, détachent bientôt la canne, qui quitte alors la pièce; on la laisse reposer quelques instants jusqu’à ce que le verre qui y est resté adhérent se soit fendillé (fig. 133).

)> L’extrémité de la pièce qui se trouvait près de la canne, qui maintenant est détachée, se nomme le nez, et c’est elle qui a donné son nom au fourneau ou trou de nez devant lequel on la chauffe pour l'opération suivante.

» Le verre arrive aiors à sa dernière et plus terrible épreuve. Il est placé entre les mains d’un homme qui, un voile sur la figure, se tient droit devant un immense cercle de flamme (fig. 134), dans lequel il enfonce sa pièce, tout en tournant rapidement son pontil. L’action de la chaleur et de la force centrifuge combinées se montre bientôt. Le nez de la pièce s’étend, les parties qui en sont

HENRIVAUX. — LE VERRE.

proches ne peuvent échapper à ce mouvement : l’ouverture devient de plus en plus large; un instant la vue saisit au passage la figure d’un cercle avec un double rebord. Un instant après le spectateur étonné voit tournoyer devant ses yeux une table circulaire de verre qui, quelques minutes auparavant, gisait dans le pot de verrerie, sans que rien la distinguât du reste de la masse. »

Ces disques ont ordinairement lm,50 de diamètre.

Excepté le centre du plateau auquel adhère le pontil, qui présente un bourrelet, l’épaisseur de cette pièce est uniforme.

Ce disque ou plateau posé sur une aire recouverte de cendres chaudes, est détaché du pontil (comme cela a lieu pour détacher le manchon de la canne), puis

Fig. 134.

avec une longue fourche enfourné horizontalement, et dressé dans le four à recuire. Après recuisson et refroidissement, ces plateaux sont découpés au diamant. La planche XXII rend compte de ces diverses opérations.

Les verres à vitres sont sujets à une altération de leurs surfaces, l’irisation. On a attribué à une action physique ce phénomène de coloration superficielle ; l’action est purement chimique, puisqu’en soumettant les feuilles de verre à un traitement particulier on évite la particularité de ce phénomène. Ce traitement, dû à M. Léon Renard, consiste à plonger les feuilles de verre, à leur sortie des fours à étendre, dans un bain d’eau acidulée par l’acide chlorhydrique, dans la proportion de 1 à 2 pour 100. Selon M. Bernard, de Bagneaux, l’immersion successive du verre dans deux bains d’eau [sans acide, mais à des températures différentes entre elles, — froide d’abord et ensuite à 60 degrés par exemple, — prévient aussi l’irisation.

Nous avons vu dans un chapitre précédent que l’irisation artificielle est ob-

tenue en soumettant le verre chaud à une atmosphère chargée de chlorures volatilisés ; or le sulfate de soude employé en verrerie contient presque toujours du chlorure de sodium indécomposé. On est donc porté à croire que ce chlorure de sodium n’est pas sans action sur la production du phénomène. Quoi qu’il en soit, beaucoup de verriers, notamment la Société des verreries et glaces d’Aniche, prétendent éviter l’irisation de leurs verres en employant du sulfate de soude contenant 1 pour 100 d’acide sulfurique libre, c’est-à-dire en excès, et non associé aux autres bases.

Verres de montres. — Quand on a laissé refroidir un globe de verre soufflé, on découpe, à l’aide du diamant, et guidé par un verre qui sert de modèle, autant de segments que la circonférence du globe peut en fournir. Les ronds, une fois détachés du globe, reçoivent, au moyen de la meule de grès, le biseau circulaire qui permet au verre d’entrer et de rester maintenu dans la gorge du couvercle de la montre.

Ces verres servent pour les montres épaisses, à cause de leur forte courbure. Pour les verres plats, le verre est plus choisi, souvent même on prend du cristal, on diminue leur trop grande concavité en plaçant chaque rond de verre sur un cylindre dont la partie supérieure est façonnée en portion de globe très aplati. Soumis à la chaleur d’un four à réverbère, ces verres prennent alors la forme du moule sur lequel ils ont été posés. A leur sortie du four il ne reste plus qu’à les polir à l’aide de la potée et à faire le biseau au moyen delà meule. Les verres de pendules se font de même.

Au chapitre des verres d’optique, nous nous étendrons davantage sur la fabrication des verres de lunettes, de jumelles, etc., qui ont certains points de ressemblance avec la fabrication des verres de montres. La composition du verre destiné à la fabrication des verres de montres doit être peu hygrométrique, très dure, afin de résister aux frottements auxquels l’usage les condamne, par conséquent peu alcalins, très siliceux. Ce verre raie le verre blanc de gobeletterie. Voici la composition d’un verre destiné à cette fabrication :

Sable . 65

Carbonate de soude . 17

Carbonate de potasse. . . 6

Chaux.,,,,,., . 10

Azotate de soude . 2

Pour la fabrication des globes en verre ou cylindres de diverses formes, voici comment on les obtient :

Le manchon ayant été amené au point où il ne lui reste plus qu’à être débarrassé de ses calottes, l’ouvrier présente à l’ouverture du fourneau la tête du cylindre pour la ramollir, puis, retournant sa canne le cylindre en haut, il la tient ainsi un instant. L’extrémité du cylindre s’infléchit en dedans, parce que le verre de la partie centrale cède à ce poids. L’ouvrier souffle alors dans sa canne et fait prendre à celte même extrémité une forme bien arrondie.

HENRIVAUX. — LE VERRE.

On détache alors le globe de la canne et on coupe régulièrement l’ouverture de ce dernier manchon, qui est un globe. Pour les globes ovales, on les obtient en soufflant la poire qui sert à fabriquer les manchons de vitres entre deux pièces de bois convenablement écartées et inclinées (fig. 135). Le manchon prend ainsi une forme ovale. Le globe est ensuite coupé régulièrement. Si on souffle la masse de verre dans un moule de bois carré, composé de quatre madriers verticaux, on obtient des globes carrés.

Fig. 135.

Pendant l’opération de l’étendage du verre à vitres, une des faces de la feuille du verre est appliquée contre la sole du four, c’est-à-dire sur une dalle réfractaire, l’autre face est exposée à la flamme ou tout au moins à l’atmosphère du four.

L’action de la chaleur, prolongée outre mesure, peut altérer la constitution de la surface du verre qui devient alors plus riche en silice et perd un peu d’alcali ; si le verre contient une quantité notable d’acide sulfurique, une partie de cet acide se volatilise en même temps que l’alcali, et ce composé, mêlé à un peu de noir de fumée, forme à la surface du verre transporté dans le canal de refroidissement, un enduit grisâtre très mince qui lui donne un aspect mat et trouble d’où il résulte la nécessité de laver les feuilles. Dans ces eaux de lavage on constate parfaitement la présence du sulfate de soucie.

Des expériences faites sur du verre suant , c’est-à-dire exposé à l’air humide, ont démontré que la face supérieure d’une feuille de vitre, celle qui dans le four à recuire est opposée à la pierre sur laquelle elle repose, est plus riche en silice, est plus résistante à l’action de l’atmosphère, plus dure, et a souvent plus d’éclat. On devra donc poser les vitres de façon que cette face supérieure des feuilles soit placée à l’extérieur, afin de présenter plus de résistance aux agents atmosphériques. Il n’en est pas de même pour une glace dont les surfaces ont été usées par le travail du doucissage, puis polies ; aussi, si à un verre nouvellement fabriqué on enlève les deux surfaces par les opérations mécaniques du doucissage et du polissage, on constate ensuite que ces deux faces se comportent de la même manière au point de vue de Y aveuglement, c’est-à-dire de l’opalescence qui se produira à leurs surfaces en les exposant dans un endroit humide.

M. E. Siegwart, pour démontrer la différence existant entre le verre fraîchement poli et celui dont la surface est décomposée partiellement par l’aveuglement, a enduit d’une manière égale un grand plateau de verre, ayant une tendance à devenir opaque, d’une bouillie de poudre de craie très fine et de

glycérine, à la manière dont cela se fait dans la fabrication du verre mousseline, et a laissé sécher. Il a appliqué ensuite sur le plateau son calibre, et brossé en quelques points seulement, comme on le fait pour la décoloration.

La vitre fut exposée en cet état pendant quinze jours dans un lieu sec. Après ce délai, l’enduit fut enlevé et le verre lavé. Il n’v eut point de trace d’un changement quelconque. Mais ayant observé, dans des expériences antérieures sur les caustiques, que les diverses sortes de verres se comportent d’une manière très différente dans le bain caustique, et que même les divers côtés du verre présentent, sous ce rapport, de grandes différences, on a immergé pendant une demiheure le carreau traité comme on vient de le dire, dans un bain formé de :

Fluorure de fluorhydrate de potassium. . 16

Eau . 110

Acide sulfurique à 66° Beaumé . 1 ,5

Au bout de ce temps, il se produit un dessin très net sur un fond d’un mat plus faible; le mat fort s’était formé aux points qui avaient été couverts, pendant quinze jours, par la couche de craie. La glycérine les avait maintenus un peu humides, ce qui avait causé la décomposition. C’est là un procédé permettant d’essayer la résistance des différentes sortes de verre à l’action de l’atmosphère.

Verres enchâssés dans le plomb (Culs-de-bouteilles). — Depuis quelques années, les architectes se servent des vitraux peints, enchâssés dans des baguettes de plomb, comme d’un important moyen de décoration pour les habitations particulières, pour les établissements publics. Celte vitrerie nouvelle, remise à la mode après un siècle d’abandon, permet de faire une économie de tentures et de rideaux, et les culs-de-bouteilles qui parfois composent le fond, produisent des effets de clair obscur qui aident à la production d’effets artistiques, ou dans d’autres cas ont l’avantage de fournir un jour plus reposant pour la vue quand on les emploie dans les cabinets de travail, bureaux, etc.

Voici comment on procède pour la pose et l’encadrement de ces vitraux :

Le dessin accepté comme forme et comme tons, à l’aide d’un papier à report, l’ouvrier trace le motif sur un papier fort, puis avec un tire-ligne, détermine les épaisseurs de cœur de plomb, en se tenant à cheval sur le trait (le cœur de plomb est l’équivalent de l’âme du fer I). Ce tracé obtenu, reproduisant exactement le dessin du modèle, l’ouvrier découpe le papier, en ménageant l’épaisseur du trait tracé par le tire-ligne; les morceaux de découpage donnent le contour que devront avoir les pièces du vitrail. On assemble ces morceaux, et, en se servant de chacun d’eux comme de calibres, on coupe au diamant des verres de ton correspondant au dessin. L’ouvrier procède alors à la mise en plomb proprement dite. Pour cela, il assemble les verres sur un calque, sur lequel est reporté le motif calque posé sur une grande table en bois dressée avec soin. Il châsse les verres dans les plombs sur l’angle gauche de la table, où des règles à biseaux destinées à recevoir le plomb extérieur font un angle droit. Quand le panneau est monté, il rabat les ailes du plomb et fait les soudures

HENRIVAUX. — LE VERRE.

nécessaires aux intersections. Il ne reste plus qu’à contre-souder le panneau, sur l’autre face, et à mastiquer les plombs.

Il faut éviter les charnières , c’est-à-dire de longues lignes parallèles qui ne présenteraient plus assez de résistance au ploiement des panneaux; on croisera alors les plombs, de façon à rompre les lignes.

Au lieu de faire froter les plombs les uns contre les autres (fig. 136), on fait en sorte que chaque extrémité de la baguette rentre sous l’aile du plomb voisin (fig. 137).

Fa:- 136. Fig. 137.

Fig. 138. Fu. 139.

Les bouts employés sont de dimension et de force différentes, selon les poids et la grandeur des verres ; ces dimensions varient de 0"‘,003 de large jusqu’à 0m,012.

Les verres s’achètent colorés en feuilles; il en existe une variété considé-

•able; les plus employés sont de tons verdâtres, gris, jaunâtres, violacés, ileuâtres, etc., etc., depuis les nuances les plus franches et les plus soutenues, usqu’aux plus rompues et aux plus fines.

L’erreur des praticiens, qui s’occupent spécialement des vitraux de ce genre, onsiste généralement dans l’adoption de teintes trop accentuées. Les tons qui e rapprochent sensiblement du bleu, du vert, du jaune et du violet doivent être ondamnés dans une vitrerie qui a tout avantage à donner l’idée du blanc relatif, ar le mélange habile de teintes neutres extrêmement pâles. En outre, rien n’est lus vulgaire que les cives colorées introduites dans cette vitrerie d’art qui

gagne à n’être qu’une grisaille, et ne peut avoir un effet agréable et distingué qu’à cette condition.

Fig. 141.

Voyons maintenant comment s’opère la pose des vitraux d’appartement.

Il y a trois manières : soit comme les verres ordinaires en feuillure ; soit dans des châssis de chêne ou de fer indépendants de la fenêtre et rapportés sur les

ventaux; soit enfin en application sur les vitres déjà en place et qui supportent les panneaux de couleur.

Dans le premier cas (fig. 140), le panneau est appuyé sur la feuillure et main-

Fig. 143.

tenu par des tringles métalliques coudées fixées après le montant par des vis sur le coude de la tringle; de distance en distance sont soudées sur les tringles des, attaches en plomb ; de plus, les bords sont mastiqués soigneusement.

On se sert aussi de tringles non coudées, dont les extrémités pénètrent dans des trous posés dans le montant (fig. 141).

La même disposition est adoptée pour les châssis rapportés et indépendants, dont le cadre vient s’emboîter sur le bâti de la fenêtre.

Si l’on veut appliquer les vitraux peints sur des glaces déjà posées, un simple mastiquage sur les bords suffit (fig. 142).

Souvent on peut avoir intérêt à se ménager par moment le jour blanc, alors on monte le vitrail peint (fig. 143) sur un petit fer en U qui forme cadre, et que l’on attache à charnière sur le bâti de la fenêtre. On peut ouvrir ce vitrail comme

un volet