CHAPITRE V

Fabrication des creusets, dalles, briques, etc., pour une verrerie» — L'art de travailler les argiles est, après l'art de fabriquer des armes pour leur défense, les peaux, puis de grossiers tissus pour leurs vêtements, celui que les hommes ont cultivé le premier, celui qui a été comme la première ébauche de la civilisation.

La céramique fit de rapides progrès dans l'Asie orientale, mais surtout chez

HENRIVÀUX. — LE VERRE. *8I

!e3 Indous, les Coréens, les Chinois, les Japonais; c'est à eux qu'on doit l'invention du plateau tournant et du tour à potier.

La choix de l'argile pour la confection des poteries est justifié par ta plasticité considérable dontelle jouit et parle durcissement qu'elle acquiert par la cuisson; mais, à côté de ces deux qualités si précieuses, viennent se placer deux propriétés qui les conlre-balancenl. La première est le retrait plus ou moins fort qu'elle éprouve par la cuisson, retrait qui tend à produire la déformation des ïases façonnés avec cette substance. On atténue cet inconvénient en ajoutant à l'argile une substance désignée sous le nom de ciment ou de matière dégrais-

Fia. &">. — Broyeur à cylindres.

santé qui, diminuant sa plasticité, rend aussi son reirait moins considérable. Dans le cas qui nous occupe (fabrication des creusets), les substances qui agissait ainsi sont le sable et l'argile calcinée. Notre poterie nécessitera donepour sa confection l'emploi d'une argile et d'une substance dégraissante qui, par leur mélange, servent à former la pale destinée à façonner le creuset.

Les terres réfraclaires sont grasses, demi-grasses, maigres, suivant la proportion d'alumine qu'elles contiennent.

Les terres généralement employées sont les terres de Belgique (Andennes), les terres allemandes du Palatinat et des environs de Bonn ; en Angleterre, celles de Stourbridge; en France, les terres de Forges-lcs-Eaux, du pays de Bray, de Champagne, de Montereau, de Provins, etc.

Les terres de France présentent toutes les variétés, mais les terres grasses dominent.

4S2 HESflIVAtX. - LE VERRE.

Ces terres, à leur arrivée dans une verrerie soni épluchées, concassées, réduites en poudre (pi. I. fïg. 2), soit sons des meules à plateau horizonlal tournant, soit entre les cylindres (fis- JW, puis mélangées avec de la terre cuite (terre maigre) qui servira de ciment, et avec des débris de vieux creusets.

Pour le broyage de ces derniers produits relativement durs, on pourra avec avantage faire usage de l'appareil Askbam (fig. Nii), qui est employé depuis

peu dans les fabriques de ciment pour le concassage, la pulvérisation et le classement de la matière cuite.

Les résultats obtenus sont, paralt-il très satisfaisants tant an point de vue du rendement que de la régularité de mouture et de classement.

Étant données la compacité, la dureté excessive que possède le ciment à la sortie des fours de cuisson, il est à supposer que l'appareil Askham rendrait

HENRIVAUX. - LE VERRE. 183

de grands services dans la préparation des produits réfractaires, pour le broyage et la séparation des matériaux cuits.

Le mélange de terres crues, de terre cuite et de débris de creusets est humecté, passé dans un cylindre placé verticalement (pi. I, fig. 1), et dans lequel tourne un arbre, muni de lames hélicoïdales; en haut de ce cylindre coule un filet d'eau; au bout de quelques minutes le mélange de terres, de ciment et d'eau, prend corps, puis devient plastique. A la partie inférieure du cylindre malaxeur, la terre est chassée par le mouvement de l'arbre et de ses lames; on prend cette terre, on la jette de nouveau dans la partie supérieure du cylindre, on répète cette opération plusieurs fois.

Certaines verreries font usage pour la préparation des pâtes argileuses d'un appareil d'origine américaine dit Pétrisseur mélangeur.

Ainsi que son nom l'indique, cet appareil n'est autre chose qu'un pétrin mécanique dans lequel les argiles additionnées de la quantité convenable de ciments dégraissants et d'eau sont mélangées et triturées par l'action de lames qui brassent l'ensemble.

Voici une composition pour creusets :

150 terre d'Andennes crue (a)

150 terre de Normandie crue (b)

200 terre d'Andennes calcinée (c)

200 débris de creusets pulvérisés »

abc

Silice , 75,09 fil ,62 81,39

Alumine 17,23 28,20 16,91

Peroxyde de fer 1,57 1,36 1,20

Chaux 0,56 0,55 0,50

Magnésie » * traces

Alcali » traces »

Eau combinée 5,55 8,27 *

Le broyage des argiles et des terres calcinées, la préparation à sec du mélange de ces poudres, donnent lieu à la production d'abondantes poussières qui rendent pénible le travail des ouvriers.

Pour remédier à ce fâcheux état de choses, de nombreux appareils ont été proposés; parmi eux nous citerons l'appareil Jouanney, qui nous parait résoudre la question de la façon la plus rationnelle. Cet appareil (fig. 87) fonctionne de la façon suivante : L'air chargé de poussière est amené par un ventilateur dans une chambre conique c d'où, par le tuyau t, il pénètre sous une cloche A qui plonge dans une bâche à eau B. Le dessus de la cloche A est percé d'un grand nombre de petits trous par lesquels l'air s'échappe après avoir traversé une nappe d'eau de 3 à 4 centimètres de hauteur. Les poussières se rassemblent dans le fond de la bâche B.

A défaut de ventilateur, on peut garantir les ouvriers contre l'inhalation

des poussières au moyen de masques respirateurs, tels que celui du D'

Détourne, dpnl le fonctionnement r de la parole.

» cause aucune gêne de la respiration n

Des expériences faites récemment avec ce masque ont donné des résultats excellents et très concluants.

Anciennement, les terres, après leur mélange et ce mélange/contenant la proportion d'eau nécessaire à leur trituration, étaient marchées, c'est-à-dire subis saitnl la pression maintes fois répétée d'ouvriers piétinant le mélange; on a dû renoncer à cette manière de faire et le marchage est maintenant remplacé par un laminage.

Deux cylindres, animés de vitesses différentes, tournent autour de leurs axes horizontaux. Ces cylindres sont écartés l'un de l'autre de quelques millimètres ; la terre jetée entre eux est laminée, étirée et poussée sous ces cylindres; sortant alors par une filière qui la guide, elle passe à l'état de pâte continue, sur des rouleaux garnis de toile mouillée et île là, au moyen d'un fil métallique, on coupe celte paie par morceaux à peu près égaux (pastons) (pi. II).

Sortant de ce laminage, la terre est portée à la cave, où s'effectue le phénomène du pourrissage , phénomène que je ne considère pas comme indispen-

HENRIVAUX. — LE VERRE. 133

sable, mais qui a une certaine influence au point de vue de la plasticité que Ton obtient plus rapidement ainsi. Le séjour à la cave permet en outre d'y laisser

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Fig. 87 fer. — Section transversale.

des quantités de terres préparées assez considérables sans qu'il en résulte d'inconvénients au point de vue de l'emploi de ces terres pour le moulage des creusets. Ces terres préparées, ainsi emmagasinées à la cave, sont montées aux ouvriers potiers au fur et à mesure des besoins.

Les creusets sont fabriqués avec ou sans formes, c'est-à-dire avec ou sans moules. Nous n'avons pas remarqué de différence entre les creusets moulés, et les creusets faits directement à la main. L'avantage des creusets moulés est de donner des capacités plus régulièrement semblables entre elles.

Lorsqu'on fait un creuset au moule, voici comment on opère (fig. 88) :

On commence par appliquer contre les parois du moule — lequel est formé de deux parties se rapprochant verticalement ets'assemblant à l'aide de crochets — des bandes de toile mouillée que l'on applique sur toutes les parois en évitant les solutions de continuité entre les toiles.

Cela fait on prépare des pistons ou morceaux de terre préparée, cette terre d>it être la plus ferme possible.

Fig. 87 qualer. — Plan.

On place sur un support à quatre pieds, élevé de O^O à O^iO du sol, un fon-

Fin. Bf.

La figure 88 représente l'atelier des mouleurs, où l'on emploie la terre préparée dans l'atelier représenté par la planche précédente. On y voil plmieur» ouvriers occupés a mouler des creuset* el des dalles réfractaires.

Fig. 1 . Ouvrier fabriquant un pol dans le moule. Fi p. 2. l'olier à la main.

Fi|t 3- Ouvrier f;i!iriquant une dalle en moule. Flg. 1. Ouvrier rebattant le fond d'un pot. UH. Plateaux servant A déposer la terre que l'on a à mouler. 11. Terre déposée sur les plateaux.

L. Escabeau servant a peser le Pinceau, sur lequel on doit commencer un pol a la main, pour

élever roiivrafte à une hauleur commode a. l'ouvrier. M, Petile cuvelle encore sur son Pinceau. N, Grande cuvette encore sur sou fbnceau.

ceau ou planches rainées réunies entre elles et présentant la terme en plan que devra présenter le creuset. Sur ce fonceau on place des grainettes ou grains de ciment en couche bien horizontale; celte couche a 1 1/2 & 2 centime Ires d'épaisseur. On pose sur celle couche de ciment, une toile (semblable à la toile à tapisser sur laquelle on colle les papiers de tentures des apparlemenls) ayant à peu prés la forme du fonceau et le dépassant de quelques centimètres ton 1 autour.

Le potier commence à appliquer sur cette toile quelques pastons de terre, pislnns allongés qu'il soude entre eux en les aplalissanl, les amincissant de façon à rendre ainsi très homogène la masse de terre qui augmente de surface et peu à peu d'épaisseur.

Afin d'oblenir un » fond » ayant 0",15 d'épaisseur, on jette avec force sur la première couche en contact avec la toile une série de petits morceaux de terre égaux enlre eux. Le fond étant formé a une épaisseur plus forte que celle qu'il doit consei'ver;onapporlelesdeux parties du moule, on les réunit, et on en ferme ainsi le fond du creuset. L'ouvrier gratte alors ce fond, l'amincit, appliquant celle lerre en excès contre les loiles mouillées garnissant les parois du moule, puis bal intérieurement ce fond, à l'aide d'une batte en verre, eu marbre ou en bois ; on fait de même conlre les parois, appliquant alors sur les parois des couches successivement amincies et soudées les unes aux autres.

Quand la terre ainsi souille est amenée à la partie supérieure du moule, on pcbal encore les parois, on les lisse, avec un polissoir, raclette en bois terminée par une partie arrondie à sou extrémité, puis à l'aide d'une éponge mouillée, et le lendemain, on enlève le moule, puis les tuiles qui restent adhérentes aux parois du creuset. Au moyen d'outils spéciaux très simples, on fait un chanfrein au

i Moule k poli

B, Ponccu sur lequel on munie les pots.

C, Moule des pethes dallfs.

I). Monlf des grandes dalles.

EER, Baltes de diverses pondeurs.

r, faite pour le fond des poli.

C, Congé plate.

I, Gouge ronde.

I>as du creuset, une ceinture tout autour de ce creuset et vers le milieu de sa hauteur (ceci pour les creusets des {tlaceries), puis on recouvre les bords de "Mites toiles mouillées, afin d'empêcher une dessiccation trop rapide qui se produirait principalement sur les Lords, l'eau étant appelée pur capillarité. Au bout il'mie quinzaine de jours on renverse les creusets sur le fbric afin de permettre mie dessiccation régulière, uniforme, du creuset. Les creusets sont fabriqués à une température d'environ 18 degrés et progressivement on amène la tempéra-

m HE5WTirL — IX TEUE.

lare Aw chambra oà s'effectue la dessiccation à 30 et 35 degrés. Pour le chauffée de* chambres a pot* nous conseillons l'emploi des calorifères Perret.

FOTEBS SYSTÈME MICHEL PEUET

Principe des foyers Hirhel Perret. — Les foyers de M. Michel Perret ont été étudiés en tue de l'utilisation, fans préparation aucune, des combustibles pulvérulents de qualité inférieure.

Leur point de départ est le foyer où M. Michel Perret réassit, en 1853, & obtenir la combustion régulière de la pyrite menue (bisulfure de fer), matière très paorre an point de vue du calorique qu'elle peut produire parle grillage, et très difficile à brûler à cause de son extrême division et de sa densité (quadruple de celle du charbon).

Le résultat fut obtenu en étalant la pyrite en couche mince sur une dalle de matière réfractai re, au-dessus de laquelle était placée, à faible distance, une autre dalle également réfractaire. Cette dernière, faisant fonction de réflecteur, renvoie la chaleur développée sur la poussière en ignitïon dont elle entretient la haute température et sert en outre de support, par sa face supérieure, à une seconde couche de pyrite.

En superposant de la sorte six dalles, on obtient un ensemble de surfaces garnies de matières combustibles, qui s'échauffent successivement et progressivement les unes par les autres.

On donne d'ailleurs au travail une marche continue, en faisant descendre la pyrite d'étage en étage à des intervalles de temps réguliers, jusqu'à ce qu'elle arrive entièrement brûlée à la partie inférieure du four.

Ce foyer, dit à étages multiples, a pu, presque sans changement, être appliqué aux charbons les plus pauvres, même à ceux qui ne contiennent que 25 pour 100 d'éléments combustibles. C'est le foyer de calorifère représenté par les figures 1,2 de la planche III.

Calorifère.' — Le foyer est à six étages formés chacun d'une voûte en terre réfractaire, dont les arceaux sont d'une seule pièce. Quatres portes R (fig. 1) superposées servent au service qui consiste à faire passer successivement le con bustihle d'une dalle sur la dalle inférieure, au moyen d'un ràble.

Celte opération est renouvelée, suivant les besoins, de une à quatre fois en vingt-quatre heures.

L'air est introduit constamment par des ouvertures a ménagées dans les portes ; enfin un registre, placé à la sortie des gaz de la combustion, permet de régler la marche du foyer, dont la consommation peut varier entre 2 et 8 kilogrammes de combustible par heure et par mètre carré de la surface d'un étage.

Il résulte de ces chiffres que ce foyer est susceptible d'une certaine élasticité; mais il en résulte aussi que la combustion maxima qu'il comporte est faible par rapport à celle des grilles ordinaires.

L'emploi de ce genre de foyers est par suite limité aux applications qui

HENRIVAUX. — LE YEIIRE. 189

n'exigent pas une forle somme de chaleur dans un laps de temps restreint. Par contre, il convient dans les cas où Ton a besoin d'une grande régularité d* température, comme dans les chauffages d'étuves, d'ateliers, d'habitations et de serres.

Dans le calorifère à air chaud représenté par les figures 1, 2, l'air froid monte derrière le foyer par un carneau de O^OO X 600, suit la ligne indiquée par les flèches, lèche les tubes à fumée H, en tôle, placés sous la première tôle écran CD (fîg. 1), retourne à l'extrémité de celle-ci pour revenir le long d'une seconde rangée de tubes à fumée I, entre les tôles écrans CD, E F, enûn vient s'accumuler à la partie supérieure dans une chambre où se font les prises d'air chaud pour le chauffage. Le type représenté est le typen°4.

Surface chauffée. — On peut chauffer avec cet appareil un édifice contenant 1*200 mètres cubes d'air environ. M. Michel Perret construit couramment d'autres appareils plus petits, pouvant chauffer des volumes d'air variables, à partir de 500 mètres cubes et au-dessus.

11 y a quelques années, M. Michel Perret a apporté des modifications importantes au foyer que nous venons de décrire. Ces premiers appareils présentaient en effet quelques inconvénients : notamment leur grande dimension, la main-d'œuvre pénible du chargement, l'odeur particulière produite à certains moments par suite du défaut d'étanchéité des appareils et en dernier lieu le prix élevé des installations.

Ces difficultés ont conduit M. Perret à créer, en 1887, un nouvel appareil dénommé foyer à dalles perforées qui, tout en conservant les avantages d'économie et de régularité de marche des anciens foyers, ne présente pas les inconvénients signalés plus haut.

Ce nouveau foyer (PL III éw), comme ceux à étages ou à prismes est caractérisé par une sorte de chambre réfractaire de forme cubique, à l'intérieur de laquelle trouvent disposées, avec un écartement soigneusement calculé, trois rangées de dalles réfractaires desservies par des portes placées à l'avant de l'appareil. Les dalles des deux rangs supérieurs sont percées d'ouvertures en quinconce, disposées de manière à permettre au combustible de descendre presque naturellement d'un étage sur celui situé immédiatement au-dessous et de s'y placer en talus d'éboulement affectant la forme de cônes. Grâce à cette disposition, l'activité de la combustion est augmentée, ce qui a permis d'établir des appareils ne présentant que un quart de mètre de surface de combustion et pouvant néanmoins fonctionner de 12 à 24 heures sans renouvellement de combustible.

Les appareils ainsi établis présentent des avantages indiscutables sur les calorifères anciens ; ce sont :

1° Réduciion du prix des appareils;

2° La combustion ininterrompue de jour et de nuit, qui évite les pertes de chaleur dues au refroidissement pendant la nuit;

3° Cette régularité dans la production de la chaleur est obtenue sans autres soins qu'un chargement de combustible dont l'effet se maintient 12 à 36 heures;

190 ilENRIVAUX. — LE VERKÈ.

4° Une manœuvre de chargement très courte et peu fatigante ;

5° Une économie considérable, le combustible pouvant être des poussiers de houille, de coke, d'anthracite, et même des résidus de foyers industriels.

Jusqu'en ces dernières années, ces résidus étaient considérés comme absolument sans valeur, quoique leur teneur en carbone soit généralement assez élevée et ne descende que bien rarement au-dessous de 20 pour 100.

La plupart des usines qui emploient des gazogènes sont encombrées de résidus dont la composition moyenne est :

^ , i Carbone . . 39 p. 100

Pour les uns . . , Cendreg # M

Carbone . . 30 —

n * i L caroone . . au — Pour les autres. [ Cendres . . 70

Les calorifères Perret permettent d'utiliser, en les brûlant seuls, les résidus à 39 pour 100 de carbone. La seule précaution à prendre est de les utiliser à l'état sec ou du moins avec une teneur en humidité ne dépassant pas 4 à 5 pour 100.

Quant aux résidus à 30 pour 100 de carbone, ils peuvent également être brûlés seuls, mais leur faible teneur en carbone ne permet pas d'obtenir une température élevée. Aussi pour en tirer parti les mélange-t-on avec des résidus plus riches. Pendant l'hiver et dans les cas où on a besoin d'obtenir une température élevée, on augmente la puissance calorifique en ajoutant un combustible menu riche en carbone, tel que poussier de coke, fines de houilles maigres.

On peut employer à cet usage un produit dénommé terre houille, qui est fourni par le charbonnage Noël Sart Culpart (Belgique). Ce produit, dont la composition est indiquée ci-après, donne d'excellents résultats, même pendant les froids les plus intenses.

Analyse de la terre LouL'.ie.

Principes volatils 14,13

Principes fixes 85,87

Eau . . 3,58

Gaz 10,55

Cendres 13,12

Carbone 72,75

Les creusets destinés à la fabrication du verre à vitres sont généralement ronds et de forme légèrement conique. Les creusets des glaceries sont légèrement ovales, afin de prendre moins de place dans les fours; ces creusets sont rangés les uns à côté des autres dans le sens de leur longueur et perpendiculairement à l'axe du siège sur lequel ils reposent. [1 n'est pas indifférent de donner aux creusets une épaisseur quelconque; la hauteur doit èlre en rapport avec la longueur des outils de l'ouvrier verrier, ou avec la capacité que Pou doit obtenir; les petits creusets ont cependant proportionnellement une hauteur

HENMVAUX — LE VERRE. 191

pfus grande que les grands creusets. La hauteur moyenne à donner aux creusets lors de leur construction varie entre 0m, 70 et 0m,80, ce qui donne environ 0m,65 k&*,10 de profondeur, O^IO d'épaisseur au fond, et une épaisseur proportionnelle pour les parois.

La capacité des creusets varie beaucoup suivant les pays ; en Bohème, les creusets sont très petits, en Allemagne également, moins cependant qu'en Bohême. En Belgique, depuis dix ans, on a augmenté énormément la capacité des creusets, et par conséquent leur épaisseur ; la hauteur n'a guère été modifiée. Quant à l'épaisseur des creusets, s'il y a intérêt à l'augmenter pour obtenir plus de solidité, plus de résistance au feu et à l'action corrosive des alcalis, il y a nécessité à ne pas dépasser certaines limites, la qualité du verre pourrait s'en ressentir, il en est de même pour la grosseur du ciment entrant dans la composition de la pâte réfractaire. Nous pensons qu'un creuset contenant 600 à 700 kilogrammes de verre présente une capacité très suflisante dans certains cas; forcer cette capacité, c'est un acheminement vers le four à cuve, ou à creuset unique, et celte conséquence s'imposera, croyons-nous, aux fabricants de verre à bouteilles, comme aux fabricants de verre à vitres et de gobeletterie.

Dans la fabrication du cristal, les creusets sont recouverts d'un dôme, ils sont couverts et contiennent à l'intérieur un anneau en terre de même composition que le creuset, lequel est un flotteur nageant à la surface du cristal. À la cristallerie de Saint-Louis on fabrique le cristal dans des pots découverts semblables à ceux des .verreries.

Les creusets, avant d'être introduits dans les fours de verreries, doivent avoir subi une dessiccation lente, progressive, variant de deux mois au minimum à huit ou neuf mois.

Afin d'éviter les variations de température dans les chambres de séchage des creusets, on place dans ces chambres des thermomètres dont on relève fréquemment les indications.

On peut avec avantage employer des appareils avertisseurs. Parmi eux nous signalerons le thermomètre éleétrique Barillé qui présente sur les appareils du même genre l'avantage de pouvoir servir d'avertisseur pour des températures quelconques déterminées à l'avance. Cette disposition Je rend applicable dans les conditions les plus variables. Avec un appareil unique on peut suivre la marche de la dessiccation depuis le moment où les creusets viennent d'être fabriqués jusqu'à l'époque de leur dessiccation complète, quoique entre les deux périodes il soit nécessaire de faire varier la température entre 16 et 45-50 degrés.

L'appareil Barillé (fig. 90) est constitué par un thermomètre ordinaire à mercure dont la tige porte un renflement au-dessus de la graduation limite. La gaine métallique qui renferme l'appareil porte à la partie supérieure deux bornes B et B' qui sont reliées aux pôles d'une pile.

Un fil métallique a b est soudé à ses deux extrémités dans le verre du renflement supérieur, son extrémité a est en communication métallique avec la borne B.

Un second fil cd se trouve à l'intérieur de la colonne thermométrique ; son

IW HENUIVAUX. — LE VERRE.

extrémités enroulée en spirale autour du filai porte un index en acier t. lequel peut être amené en un point quelconque de ab à l'aide d'un aimant M, entraînant alors avec lui le fil de. De celte façon on peut amener l'extrémité à en un point quelconque de l'échelle thermomélrique.

L'aimant M peut se déplacer le long d'une tige t( ; on le fiie à l'aide d'un OT011 E.

On troisième fil ef parlant de la borne LV, vient aboutir en e où il est soudé dans le réservoir du thermomètre.

Dès que la température correspondante à la position de l'extrémité d est

HENRIYAUX. — LE VERRE.

atteinte, le circuit B'edcaB est fermé par le mercure et met en mouvement une sonnerie placée sur le parcours du courant.

Une fois secs, les creusets sont mis à Y « arche », four spécial contenant de 2 à 4 creusets, chauffés graduellement pour ne pas écorner les creusets. Ces arches doivent être chauffées avec prudence et par des ouvriers expérimentés; cette cuisson des creusets dure généralement de deux à trois jours, après quoi ils sont portés rouges dans le four de fusion et d'affinage.

Un verrier doit fabriquer également ses dalles, ses briques, en un mot tous ses matériaux réfractaires. Ces matériaux sont moulés, et pour cela on emploie divers moules ou cadres en bois tels que la figure ci-contre les représente (fig. 91). Cette figure représente des cadres déjà anciens, mais auxquels il n'y a rien à changer pour la fabrication actuelle. Les briques et dalles une fois moulées sont rebattues — et pour cela on emploie des presses spéciales, comme les presses Brethon par exemple, — séchées et cuites dans l'usine même.

La poterie d'une verrerie doit être bien groupée, de façon à éviter des manutentions inutiles et coûteuses. Voici un dessin de poterie, représentant une des combinaisons que Ton peut adopter.

Dans cette disposition, le bâtiment destiné à la fabrication des produits réfractaires d une glacerie ou d'une verrerie, est composé de trois étages et d'un sous-sol (pi. IV et V).

Au sous-sol se trouvent les magasins à terres > chauffés, comme les autres étages du reste, par des calorifères système Perret.

Au rez-de-chaussée se trouvent placés les broyeurs, les mélangeurs, les malaxeurs, laminoirs, l'épluchage des terres, la presse à comprimer les terres pouT briques ou pièces spéciales, puis le four à cuire ces produits. Des montecharges amènent les terres du sous-sol au rez-de-chaussée, y redescendent les terres préparées et destinées au pourrissage ou montent aux étages supérieurs ces mêmes terres destinées à la fabrication des creusets, des briques, dalles réfractaires, etc.

Au premier étage se trouve la chambre de fabrication des creusets, c la poterie» proprement dite. Afin de ménager la place dont on dispose, afin de hâter la dessiccation des creusets, nous avons adopté ici une disposition particulière.

En B et en C se tiennent deux potiers, lesquels montent leurs pots toujours au même endroit. Ces creusets reposent sur des fonceaux, lesquels sont placés sur de petits chariots à quatre roues qui circulent sur des voies ferrées (voies Decauville). Chaque jour un potier fait un creuset; et en TT' des treuils amènent vers l'extrémité de la chambre, opposée à celle où se tiennent les potiers, les chariots et leurs creusets, de telle sorte que chaque jour les chariots avancent vers l'extrémité de la chambre de la longueur d'un chariot, de façon à donner place à un chariot nouveau et vide à l'ouvrier potier. En un mot, à chaque creuset fabriqué en B et en C, correspondent en T et T d'autres creusets sortant secs et prêts à être placés au four, le tout en un espace de six I semaines environ.

Dans l'axe de cette grande pièce du premier étage, se trouve une chambre t chaude, dont les parois (en briques creuses) sont doublées â leur dernière extrémité; la température de cette chambre est portée à 50 degrés aiin de

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LX VEMIB.

HENRIVAUX. — LE VERRE.