LES FOURS A BASSIN, OU A CUVE, C EST-A-DIRE SANS CREUSETS

Les nombreuses interruptions de travail qu'occasionne la casse des creusets par suite de l'amincissement de leurs parois, par d'autres causes accidentelles, la place perdue dans les fours entre les creusets, l'irrégularité d'allure des différents creusets entre eux, ont éveillé depuis longtemps l'idée de remplacer ces creusets par un creuset unique embrassant toute la capacité du sol des fours. Cette idée a conduit â la construction des fours à bassin.

Qu md on porte à la fusion une masse vitrifiable, la densité de la masse vitrifiée est en raison directe du degré d'affinage, de finesse, du verre ainsi obtenu.

Monod, verrier à Pantin, a essayé le premier, croyons-nous, l'emploi des creusets cloisonnés. Il en a fait usage pendant plusieurs mois pour la fusion du verre à bouteilles. Des circonstances indépendantes de sa volonté l'empêchèrent de donner suite à cette idée.

Depuis, M. Siemens a construit des creusets continus dans lesquels les trois phases du travail sont obtenues.

Un creuset semblable (fig.l59)se compose de trois parties reliées entre ell^s par des ouvertures: le compartiment de fusion A, le compartiment d'affinage B et le compartiment de travail C. Les deux parties A et B sont découvertes, la partie C est couverte, et se termine par une sorte de bec — comme dans les pots à cristal — qui sort de Touvreau (f\^. 151)).

Les matières vitrifiables sont introduites en A et ce compartiment est con-

stamment rempli. La masse en fondant s'écoule peu à peu à la partie inférieure et pénètre dans le compartiment B (en a). En B, le verre s'affine à la surface, puis augmentant de densité se retire peu à peu vers le fond de ce compartiment, pénètre alors dans le compartimente (en b) où on le puise. La quantité de verre enlevée en C est remplacée par une quantité de verre provenant de B et de A. On a été satisfait du résultat obtenu avec ces creusets, de leur emploi à la création du premier four à un seul creuset ou à bassin, il y avait peu à faire, on construisit donc le premier fourà bassin.

Ces fours existent à l'état de four à travail périodique, puis à l'état de four à travail continu -, on a ensuite construit le four à travail continu et à bassins multiples, c'est-à-dire à compartiment divisé pour fabriquer des verres de diverses qualités.

Il existait, postérieurement à l'invention de MM. Siemens, un système de four & chauffage direct (système Huiler) adopté aux usines métallurgiques de MM. Hutter et C'\ mais ce système a été remplacé par celui de Siemens. Toutes ces variétés de fours reposent sur le système de régénération de chaleur.

Au début, les fours à bassin ne servaient qu'à opérer une première fusion, une fusion préparatoire. Les matières ainsi vitrifiées, enlevées des fours à bassins, étaient ensuite fondues complètement et affinées dans des creusets. Ces fours consistaient en un compartiment unique, de capacité moyenne, creusé dans le milieu, en forme de baquet, voûté par-dessus, et sur ses côtés étaient groupés les régénérateurs.

Ces fours ne tardèrent pas à démontrer que par une construction spéciale, on pouvait obtenir non seulement une demi-fusion, mais un produit fini. Les premiers essais échouèrent à cause de l'impossibilité d'obtenir un bassin hermétiquement fermé.

Cependant lorsque Siemens eut triomphé de cette difficulté par l'introduction de soupiraux, on vit bientôt apparaître les deux variétés de fours à bassin que nous avons nommées plus haut, et qui ne diffèrent qu'en un point: c'est que dans les fours à bassin travaillant d'une manière périodique, on opère la fusion après avoir empli le bassin, et on travaille ensuite jusqu'à ce qu'il soit vide tandis que dans les fours à travail continu, on opère à la fois dans le bassin la fusion et le travail.

La construction du four à travail interrompu peut se comprendre d'après

S90 HENR1VAIJX. — LB VEBRE.

les figures 160, 161 qui reprise nient la coupe en longueur et la coupe transversale; aux deux extrémités du bassin se trouvent placés, les uns contre les autres, les régénérateurs. Le gaz et l'air entrent par les canaux G' et L', et quittent le ■ four de l'autre côté par les canaux correspondants G* et L*. Sur la longueur du four se trouvent les ouvertures de travail, les ouvreaux a', a'...

FlG. 160.

La façon d'opérer et le maniement du système régénérateur sont les mêmes que dans les fours à creusets. Siemens, de 1870 à 1873, à coté de ses bassins à travail continu, fit encore une autre modification de construction du bassin périodique (voy. fig. 161,162), qui se distingue do bassin indiqué plus haut, en ce que ce bassin ici est beaucoup plus profond, et par conséquent n'est jamais vidé

à fond; mais il a ceci de commun avec le premier, que la fusion et le travail se succèdent alternativement. Ce four se distingue de l'autre par une plus grande solidité, par une facilité de travail plus grande aussi, et par une économie notable de combustible.

Les deux variétés de bassins à travail discontinu se sont relativement peu répandues. La raison en est qu'ils ne peuvent en aucune façon soutenir la

HEKRIVAUX. — LE VERRE. '291

comparaison avec le four à travail continu de Siemens, sous ie rapport de la facilité de travail et des frais d'exploitation, quoique sous le rapport de la construction ils coûtent beaucoup moins cher.

Comme il l'a fait pour son creuset à travail continu, Siemens partage son four à bassin continu, en trois divisions : compartiment de fusion; compartiment de raffinage ; compartiment de travail. De même que dans le four décrit plus haut, Siemens entoura le fond, les murs de c6lé et les séparations de ventilation, de soupiraux, et trouva en cela un moyen de rendre son bassin hermétiquement fermé et solide. Le verre pénétrant dans les joints s'y tige par suite du grand refroidissement, et le verre figé forme de cette façon la plus simple et la plus

sûre fermeture contre tout autre verre qui voudrait pénétrer ensuite. Les figures 164,165,166 représentent le plan, la coupe longitudinale et la coupe transversale d'un four à bassin à travail continu, avec chauffage au gaz régénéré, tel que Siemens l'a construit dans ces dernières années, après de nombreuses modifications, et spécialement à sa propre fabrique. A, B, C, sont les trois compartiments indiqués ( fig. 164 ) ; des parois les

aJ2 HENRIYAUX. — LK VEilRE.

séparent l'un de l'autre et les canaux C, C! les mettent en communication l'un

avec l'autre.

Sous cette masse du bassin proprement dit, se trouvent les quatre régénérateurs, construits en réseaux de briques. Les parties du devant de R', R*, R', R*, ne sont pas revêtues de briques, elles servent à protéger les chambres des

HENRIVADX. — LE VEKRE. M3

régénérateurs contre (ouïe perloralion. Ces quatre régénérateurs, les deux intérieurs pour le gaz, les deux extérieurs pour l'air, sont en communication,

par des canaux, avec les valves de renversement qui se trouvent en W, S est le canal commun de la cheminée d'appel.

En a', a* et bl, b*, l'air froid entre continuel le me nUlan s les canaux à air qui entourent le fond et les côtés; cet air est aspiré par une ou plusieurs petites cheminées s', *'■ De même la première paroi intérieure D, qui est exposée à une

04 HESRIVAUX. — l.E VERRE.

■sure plus grande, est rafraîchie par un courant d'air froid qui entre par le cAté. La cavité entière du four est voûtée presque à plat et fermée à l'extrémité du compartiment de fusion par le mur vertical H.

Le gaz et l'air traversent, d'après la position des valves, les régénérateurs R1, R' ou les régénérateurs R3, R* et pénètrent dans le four par les regards g' (* ou g1 l*.

Les flammes ne traversent pas le four dans le sens de la longueur, mais dans le sens de la largeur. Les produits de la combustion quittent le four -par g' ou g* !*, et arrivent de là, par les deux régénérateurs correspondants, à la cheminée.

L'échange de la direction du tirage, par le renversement des valves, a lieu régulièrement toutes les demi-heures.

Voici ce qui se passe pour la fusion dans le four :

La composition, brute et froide, est introduite continuellement, avec des intermittences régulières, par l'ouverture de chargement C dans la partie A, qui est le compartiment de fusion.

De là le verre grossièrement fondu passe par le canal C, qui se trouve au fond, et sur la paroi de séparation D, pénètre dans le compartiment de raffinage R et arrive de là bien fondu et bien raffiné, après avoir traversé la seconde cloison ou paroi E par le canal C9, dans le compartiment de travail C, où il est puisé continuellement par les ouvertures de travail d' d'... dans les anneaux nageant dans le verre.

En outre de d', d'... il y a encore de petites ouvertures /,,/*... pour le chauffage des cannes.

II est facile de voir par ce plan, qu'avec ces fours à bassin, et contrairement aux autres constructions de four, on opère le chargement, la fusion, le raffinage et le travail simultanément dans un seul et même four.

Par suite de la propriété que possède le verre d'augmenter de poids spécifique, proportionnellement au degré d'avancement de la fusion, il devient impossible, si l'on a bien organisé les divisions des compartiments et bien suivi la méthode de travail, que la composition non fondue, ou que le verre mal fondu, puisse arriver au compartiment de travail, parce que toute partie de la composition non fondue étant plus légère spécifiquement flottera au-dessus de la partie fondue. Cette partie non fondue, quoique poussée par la pression hydrostatique dans la direction de G, ne peut donc pas arriver dans le compartiment B, encore moins dans le compartiment C, puisqu'elle est retenue par les cloisons ou parois de séparation.

Grâce au nombre et à la disposition des carneaux à gaz et à air, nombre et disposition que demandent les différentes sortes de verre, il est possible d'obtenir dans les compartiments A et R, dans lesquels a lieu la fonte et le raffinage du verre, une bien haute température, tandis que dans le compartiment C, qui est le compartiment de travail, on ne peut obtenir que juste la quantité de chaleur dont on a besoin pour le travail du verre. Le verre, dans ce compartiment, qui est rafraîchi par le dessous et par les cotés, trouve occasion de s'épaissir et de prendre la consistance nécessaire pour être travaillé.

Le génie inventif de Frédéric Siemens le poussa à ne pas s'en tenir à cette

HENRIVAUX. — LE VERRE.

construction. Aussi, à cette disposition primitive ont succédé depuis 1870 des séries de perfectionnements, dont voici les plus importantes :

Siemens élimina les deux cloisons intérieures, et ne plaça dans le compartiment à bassin que des couronnes (anneaux flotteurs). Le mélange était placé sur un anneau ou deux anneaux, reposant eux-mêmes sur des piliers séparés. Par suite du phénomène décrit plus haut et relatif au changement du poids spécifique d'après le degré de fusion, on obtient aussi dans ce four de beau verre, mais comme entre temps on avait besoin d'un trop grand nombre de couronnes, Siemens combina la construction première avec les modifications nouvelles et

Cuvette . - „

FlG. 167.

construisit un bassin, lequel n'avait qu'une cloison intérieure ; il unissait ainsi, en un seul compartiment, le compartiment de fusion et le compartiment de raffinage; un nombre moindre de couronnes ou anneaux y flottait pour protéger les parois intérieures et latérales. En outre, Siemens conservait les anneaux plus grands, reposant sur des piliers, pour recevoir la composition ; car ces anneaux empêchent que les parois latérales ne soient rongées par la composition brute ou par le sel qui en résulte. La cloison intérieure était munie d'une ventilation puissante. La partie supérieure du four, ainsi que les côtés et le fond du bassin, est bâtie comme il a été dit plus haut.

Dans ces derniers temps, Siemens a réalisé d'autres simplifications de construction basées sur le principe des nacelles ou navettes (flotteurs d'affinage) (fig.!67j 168). Grâce à ces améliorations, Siemens amis de côté les cloisons intérieures, les anneaux, etc., et il ne se sert plus que des nacelles ; le compartiment de fusion s'est notablement agrandi et la capacité de production s'est accrue en

HENRIVAUX. — LE VERRE.

proportion. Les résultats obtenus avec les nacelles ont été, sous tous les rapports, favorables et même surprenants.

C'est en 1874 que Fr. Siemens a trouvé ce qu'il appelle ses nacelles. Le brevet date de 187G.

Fjg. 168.

\oici la description qu'il en donne lui-même :

« Les nacelles sont des vases en argile à deux ou plusieurs parties, qui nagent sur ie verre et peuvent être ronds, carrés, longs ou ovales. Les divisions résultent de cloisons intérieures, qui sont fixes ou mobiles; Tune de ces divisions se trouve en communication par une ou plusieurs ouvertures dans sa partie inférieure, avec l'autre grand vase d'argile, dans lequel la nacelle nage, de façon que le verre, par ces ouvertures, doit passer du grand compartiment dans le petit. Ce compartiment communique de nouveau avec le second, et celui-a communique avec les autres divisions par des ouvertures, dans les parois intérieures qui peuvent se trouver, selon les rapports spéciaux, au fond, au milieu ou en haut. La dernière division est tournée vers l'ouverture de travail du four.. Dans la construction régulière de la nacelle, il est facile de comprendre que lorsque le verrier prend du verre à la dernière division, le verre de la division précédente, en vertu de la pression hydrostatique, doit pénétrer et remplacer ce qu'on a pris. De même une quantité correspondante de verre doit pénétrer par en bas dans la première division, en venant de la cuve. »

C'est sur l'emploi de ces nacelles que Siemens a basé de nombreux procédés brevetés, pour fondre et travailler le verre dans des creusets, dans des fours ordinaires et autres fours à bassin.

On peut changer de temps en temps, lorsque besoin est, la couleur du verre dans un bassin, sans interrompre le travail; il n'est nécessaire pour cela que de suspendre les enfournements pendant six heures environ ; puis on renfourne de la nouvelle composition, à intervalles réguliers, suivant la capacité de production du four. Le changement de couleur se fait en trois ou quatre jours et on n'est guère obligé « de tirer à l'eau » que quelques centaines de kilogrammes de verre impropres à la fabrication.

Dans les verreries où on a besoin de produire des qualités ou des couleurs de verres différentes en quantités insuffisantes pour motiver la construction d'un four spécial pour chaque sorte de verre, le bassin peut être divisé en deux ou quatre compartiments, ou bien on peut placer dans un four plusieurs pots de grandes dimensions renfermant chacun le nombre de flotteurs d'affinage nécessaire. En enfouissant ces pots dans du sable, on leur donne une résistance beaucoup plus considérable de telle sorte qu'on peut les faire plus grands que d'ordinaire, et faire ainsi plusieurs petits bassins que l'on peut renouveler aisément dans le four quand cela est nécessaire.

De cette façon la fusion continue du verre peut être appliquée pour de petites comme pour de grandes productions, et ces disposition intéressent par conséquent tous les verriers.

Voici quels sont les principaux avantages dus à l'emploi de ces fours à fusion continue :

1° La puissance de production est augmentée, attendu que le four marche sans interruption à la température d'affinage, tandis que dans les fours ordinaires on perd plus d'un tiers du temps parle tise froid, le travail et le réchauffage des fours.

2° Économie de main-d'œuvre, attendu que le nombre des hommes employés pendant la fusion est diminué de moitié.

3° Durée plus grande des fours à cause de la constance de la température.

4° Régularité du travail.

5° Commodité pour les verriers et avantage pour les patrons, attendu que, par suite de la continuité de l'opération, le verre est toujours prêt à être travaillé et le niveau de cueHlage est toujours le même.

6° Pour la fabrication du verre à vitres, on peut disposer les ouvreaux de façon que les chefs de place et les grands garçons ne se gênent pas mutuellement.

La durée plus grande du bassin n'est pas due seulement à la constance de la température, mais aussi à cette circonstance que la composition est renfournée en quantités telles chaque fois qu'elle ne vient toucher ni les côtés ni le fond du bassin, qui ne sont plus alors refroidis subitement ou rongés par les fondants, si l'on a soin d'enfourner dans un flotteur rond.

Il y a des fours en activité qui ont depuis quatre jusqu'à vingt ouvreaux, et ces derniers ne consomment que 1000 kilogrammes de lignite par 4000 kilogrammes de bouteilles produites, ce qui, en tenant compte du pouvoir calorifique de ce combustible, équivaut à une consommation remarquablement faible de 500 kilogrammes de houille pour 1000 kilogrammes de bouteilles, y compris le recuit. J'en ai vu tout dernièrement l'application à la nouvelle verrerie de MM. Siemens à Elbogen près Carlsbad (Bohême), et j'ai été très satisfait de ce que j'ai remarqué pendant ma visite à cette usine.

Dans l'atlas de cet ouvrage, l'examen de quelques planches relatives aux fours à bassin (pi. XIX, XX, XXI) fera assister le lecteur aux diverses modifications apportées à ces fours depuis leur origine.

La planche XXI est la troisième modification apportée par M. Fréd. Siemens afin de fabriquer dans le même four des verres de qualités et de colorations diffé-

298 HENRIVAUX. — LE VERRE.

rentes. Comme on peut le voir, d'après cette planche, le four se trouve dans le milieu de la halle avec les places de travail en À et A. Vis-à-vis d'elles, et en K et K, se trouvent deux séries de fours à refroidissement continu, avec de grands espaces proportionnés, qui se trouvent derrière et dans lesquels d'une • part les wagonnets venant du four sont placés et vidés après leur refroidissement, d'autre part aussi les bouteilles enlevées aux wagonnets sont placées, triées* assorties, visitées et chargées. G et G sont les endroits destinés à la préparation ides mélanges vitrifiables.

La nouvelle construction de ce four, brevetée par M. Fr. Siemens, a beaucoup de ressemblance avec les fours à cuve ordinaires, à travail non continu, elle se rapproche môme sous certains rapports de la construction des fours à pots, puisque malgré la forme extérieure très variée, ronde, carrée, ovale, etc., on peut y travailler simultanément les variétés de verre les plus diverses; mais, cependant, tandis que dans ceux-là on fond d'abord et on travaille ensuite, dans le four qui nous occupe, les diverses espèces de verre sont simultanément fondues et travaillées. Par la coupe III et IV, par la coupe V et VI et par la coupe I, II il est facile de vofr que le soubassement du four est celui d'un four régénérateur de Siemens ordinaire.

Sur ce soubassement s'élève le four à cuve proprement dit qui, à première vue, ne se distingue pas essentiellement des constructions connues jusqu'ici ; cependant on ne tarde pas à remarquer que la cuve est partagée par des ponts refroidis, ou demi-murs de séparation, disposés en croix en 4 divisions, dont on peut augmenter ou diminuer le nombre selon le$ besoins.

M. Siemens ne regarde pas comme essentiellement nouvelle l'idée de pouvoir fondre et travailler simultanément plusieurs sortes de verre dans ce four, « attendu que lui-même, depuis bien longtemps déjà, a employé dans ce but des cloisons, pour fondre deux sortes de verre dans la cuve; mais, comme l'ont démontré les expériences faites à la verrerie de H. F. Siemens à Dresde, on n'a pas obtenu de résultat satisfaisant, car les avantages que procuraient les cloisons intérieures étaient perdus à cause des nombreuses réparations qu'elles nécessitaient. Il n'était donc pas possible de constater un résultat réellement pratique. Pendant des années, des observations continues et de fréquentes expérimentations parvinrent à donner la raison de cette usure rapide et disproportionnée. Ces expériences ont été faites aux dépens de M. Siemens, dans ses usines, et il a eu enfin le mérite de pouvoir donner une durée plus grande aux parois intérieures par l'invention des ponts refroidis. M. Siemens trouva qu'une des principales raisons de l'usure, même avec les ponts refroidis, c'était que le niveau du verre des deux côtés de la paroi n'était pas toujours également élevé. Par suite de la pression inégale qui en résultait, par la vidange d'un des côtés de cette paroi, sur l'un ou l'autre côté, et de l'action par là même plus intense alors de la flamme, les parois de séparation sont proportionnellement plus vite détruites. Les ponts inventés par Siemens procurent désormais une circulation libre du verre au fond de la cuve d'une partie à l'autre, de sorte que, par suite de la pression hydrostatique, le verre des deux côtés de la paroi de séparation, doit toujours s'élever à la même hauteur, et qu'il faut

seulement faire attention, en ajoutant à temps des matières vitrifiables, de ne pas laisser tomber bas la surface luisante du verre. »

Comme Siemens le dit lui-même, avec l'emploi des ponts il pourrait arriver que par une grossière négligence dans l'enfournement des matières vitrifiables, le verre passât d'une division dans l'autre, par-dessus. Mais comme le verre, au fond de la cuve, est visqueux, par suite du refroidissement qui s'y opère, il arrive que même quand un débordement de verre de cette sorte a lieu, il ne peut se faire de mélange intime des diverses espèces de verre. Comme la cuve correspondant au maniement de la nacelle est relativement très profonde, il devient absolument impossible qu'un mélange de cette sorte puisse entrer dans la nacelle et arriver à être raffiné et travaillé. C'est d'autant moins le cas, que, par l'addition de mélange vitrifiable, le retour du verre se produit dans la partie qui se trouve en retard, en arrière. Voilà ce qu'ont démontré les observations et les expériences sur les nouveaux fours.

La construction spéciale de ce four est facile à voir d'après la planche XXI. Les régénérateurs R qui forment le soubassement, entre lesquels se trouve la voûte d'entrée T, sont en communication à leurs extrémités supérieures avec les canaux latéraux S, au moyen d's. C'est par les canaux gg, Il que le gaz et l'air arrivent de SS vers le four. La manière de conduire le travail et de faire agir les régénérateurs, etc., etc., est trop connue pour qu'il soit nécessaire de la décrire ici.

Comme l'indique le dessin, la forme ronde est celle qu'on a choisie de préférence pour la chambre du four.

Les ponts Z Z, décrits plus haut et qui tirent leur nom de leurs fonctions, forment une croix à angles droits, de sorte qu'il y a quatre divisions pour quatre sortes différentes de verre. Les refroidisseurs, vyvly #', tf3, de ces quatre ponts se réunissent dans la cheminée générale de ventilation, qui est construite à travers la voûte du four et entretient dans les quatre ponts simultanément la ventilation nécessaire par l'aspiration d'air froid. La partie inférieure de cette fosse est partagée par un éventail enfer d'environ 1 mètre de haut, de façon que la ventilation de chaque pont en particulier, jusque sur le niveau du verre, reste séparée des autres, et qu'elle ne parte que de là pour aller plus loin. Cette séparation est nécessaire, d'une part, pour qu'il ne se produise pas de perturbations dans la ventilation des ponts en particulier, d'autre part, pour que si un pont venait à être défectueux, et que le verre entrât en refroidissement, la ventilation continuât néanmoins à s'opérer régulièrement dans les autres ponts. C'est cette ventilation vive qui constitue, on le sait, le meilleur moyen d'obtenir une force de résistance plus grande contre l'action de la chaleur et du verre liquide. Le fond de la cuve, ainsi que les parois de côté, en tant qu'elles touchent à une autre maçonnerie entourée de refroidissements à air ee, débouchent dans les quatre petites cheminées/. Le refroidissement du fond se fait d'une façon analogue à celui des parois ; il est également divisé en quatre parties et ventilé par la cheminée correspondante, de sorte que dans le cas où Tune des quatre divisions serait mise en défaut, les trois autres ne participeraient pas à l'accident, et fonctionneraient après réparation. Cette construction de refroidissements séparés, correspondant aux parties distinctes du four, doit être ron-

300 HENRIVAUX. — LE VERRE.

sidérée comme parfaitement nouvelle. M. Siemens a réalisé là un perfectionnement important.

Pour en revenir aux ponts, il faut ajouter que les canaux de ventilation v sont fermés par le bas à l'aide de grandes pierres de forme spéciale, qui se lèvent et se baissent sur un certain nombre de petits piliers entre lesquels se trouvent les divers grands passages, dont il a été parlé plus haut pour la libre circulation du verre d'une division dans une autre. Comme on peut le voir sur le plan, coupe I, II, il y a pour chaque division du four sept ouvertures de travail, soit en tout vingt-huit.

Devant chaque ouverture de travail nage, dans la masse de verre demi-fondue, une nacelle ou flotteur, à l'aide duquel le travail continu est possible.

Entre les deux groupes de canaux g et /, qui se trouvent vis-à-vis l'un de l'autre, il y a de chaque côté un espace libre G et G, qui communique avec les cuves à mélanges vitrifiables. Ici se trouvent les ouvertures de chargement KK, répondant aux quatre divisions du four. Par cette disposition, la place de chargement est complètement séparée de la place de travail, de sorte que le travail du verrier n'est en aucune façon interrompu par le chargement périodique du mélange, ce qui est un avantage qu'on ne saurait trop apprécier dans un four à travail continu. Pour conserver cet avantage, il paraît nécessaire, en pratique, de ne pas faire plus de quatre divisions, parce que si on en faisait plus, l'espace qui sépare les places de chargement des places de travail finirait par disparaître et il faudrait charger par les ouvertures de travail directement, ce qui entraînerait une foule d'ennuis, de retards, et d'embarras insupportables.

Les vingt-huit places de travail sont occupées chacune par un maître et par un gamin ; on y travaille continuellement en deux mues de douze heures, ce qui représente la valeur de vingt heures de travail réel par jour. Or, comme par trou de travail et par heure on peut faire en moyenne 50 bouteilles, le travail de la journée peut se représenter par 50X20X28= 28 000 bouteilles; si on en retire en chiffre rond 3000 pour la casse, etc., etc., il reste par jour 25000 bouteilles, ce qui fait par mois environ 3/4 million. Ce chiffre de fabrication n'a jamais été obtenu jusqu'à présent en verrerie, et il est remarquable sous tous rapports. Comme matériel de combustible on se sert de charbon de terre de Bohême, de moyenne qualité, que l'on gazéifie dans un grand gazogène à double inclinaison et un grillage plan.

Le gaz nécessaire pour le chauffage des fours à recuire est fabriqué dans deux petits gazogènes avec grillage plan. La consommation en charbon s'élève par jour, pour le four à fusion, de 15 000 à 18 000 kilogrammes, et pour les fours à refroidir à environ 2000 kilogrammes.