ESSAI DE BRONZE MANGANÈSE, AU POINT DE VUE « TORSION

Moments do

torsion en lïilo-

grararaèties.

ïg.i

Description ,

Remarques.

■Èî

N» 2, coulé sous

Torsion uniforme.

pression.

id.

N° 1, laminé.

Recuit.

Laminé à chaud et

es-

Tube.

0,165 sayé à la sortie laminoirs.

des

Le n° 3 a été retiré non brisé de la machine. Le n° 4 était rompu, montrant une surface nette.

ESSAI d'une barre DE BRONZE MANGANESE N" 3 AU POINT DE VUE DE l'eFFOBT TRANSVERSAL.

(/ ca7ré de 25 mm., coulé dans le sable, placé sur des supports distants de 0 m. 305 ; une pression constante est exercée sur le milieu de la barre.)

Effort en kilog.

Ecart par

effort de haut en

bas-mm.

Ecart permanent

par

effort de bas en

hant-mm.

EfTort en kilog

Ecart par

effort de haut en

bas-mm .

Ecart permanent

par

effort de bas en

baut-mni.

Supporte l'effort sans rupture, et se courbe à angle droit.

EXPERIENCES SUR L EFFORT TRANSVERSAL ET LA TENACITE DE BARRES DE BRONZE MANGANÈSE, COMPARATIVEMENT AU FER FORGÉ ET AU MÉTAL A CANONS, PAR APPLICATION d'un POIDS SUR LE MILLIBU DE LA BARRE SOUTENUE A CHACUNE DE SES EXTRÉMITÉS.

[Poids du mouton, 'i'i kg.l \ hauteur de chute, 1 m. 5S4 ; distance entre les supports, 0 m. 305 ; dimension de la barre : carré de 25 mm. sur Om. 356 de long.)

Fer forgé

étal à canons

Bronze manganèse

Laminé

Coulé dans le sable

No 3 coulé dans le sable

N* 1 forgé

No 4

Nos

mm.

brisé

ir7,6

non brisé

à moitié brisé

non brisé

Métal à canons. — Les échantillons n°' 1, 2 et 3 provenaient de locomotives appartenant à un des chemins de fer aboutissant à Londres ; ils furent essayés en présence d'un officier du département ; ils représentent très bien les qualités des métaux généralement employés pour ce genre de travail, et fournis par les fondeurs. Les n°' 4 et S furent spécialement coulés et composés de cuivre très pur (16 parties) et d'étain anglais (2 parties). Le n° 6 était formé de 16 parties de cuivre pour 2,5 d'étain.

BRONZE DE MANGANESE 217

M. Parsons dit que, dans les différentes variétés de son bronze manganèse, les éléments sont combinés en proportions atomiques, et il estime que, par ce moyen, les alliages sont plus fins en texture, plus homogènes, plus forts et d'un caractère plus stable que s'il n'y avait pas combinaison. Ainsi dans le n" 3, laddition de 0,2o 0/0 d'étain, au lieu de rendre l'alliage plus dur et plus fort comme on pourrait le penser d'après les idées généralement admises, le fait plus mou et plus faible, le grain devenant plus grossier. La même chose arrive si on augmente la proportion d'étain de 0,5 à 1 0/0, jusqu'à ce que l'étain arrive aune autre proportion atomique, lorsqu'un alliage de caractère différent apparaît; mais il redevient d'un grain (in, sain, homogène et stable. Comme preuve à l'appui de cette théorie, il dit que si le n° 3 estpassé dans un fourneau à réverbère et exposé à l'action de la flamme oxydante pendant un temps considérable, il n'y a aucune différence appréciable dans la composition de l'alliage. Les mêmes remarques, dans une grande mesure, s'appliquent aux n°' 1 et 2, et quoique le zinc se volatilise par des fusions répétées, il emporte avec lui le complément atomique du cuivre, de telle sorte que les proportions de ce qui reste sont les mêmes.

Ceci semble être confirmé par la couleur des fumées condensées, qui, au lieu d'être blanches comme si elles étaient produites par le zinc seul, ont une belle couleur rose, qui peut être attribuée à la présence du cuivre.

Une autrepreuve, peut-être encore plus convaincante, de la combinaison des métaux dans leurs proportions atomiques, donnée par M. Parsons, est que le poids spécifique de ces alliages est sensiblement supérieur à celui des alliages ovi il n'y a pas combinaison, quoique dans ce dernier cas le métal le plus lourd soit en excès. Le bronze manganèse n" 1, qui

218 ALLIAGES METALLIQUES

contient une grande quantité de zinc et qui, d'après ses constituants, doit être comparativement léger, a un poids spécifique égal à celui du métal à canons, composé de cuivre et d'étain ; il est de beaucoup supérieur à la moyenne des deux métaux le composant, ce qui indique que ces métaux doivent être combinés de telle façon que chacun d'eux remplit les espaces infiniment petits existant entre les molécules de l'autre ; et s'ils ne forment pas actuellement ce que les chimistes admettent être un composé chimique parfait, certainement ils s'en rapprochent beaucoup, et ne peuvent pas être considérés comme mélangés ensemble au hasard.

Les qualités stables du bronze manganèse sont enfin dues à l'action du manganèse métallique sur le cuivre, débarrassant ce dernier des oxydes et le mettant en contact continuel avec les métaux ajoutés ; les composants se combinent ainsi d'une manière plus parfaite que s'il n'y avait pas de désoxydant.

Bronze d'aluminium.

§ 78. — C'est un alliage de cuivre et d'aluminium ; il y en a de différentes qualités suivant la quantité d'aluminium, qui est généralement en petites proportions par rapport au cuivre. Les alliages contenant 60 0/0 d'aluminium et plus sont durs, secs et cristallins. Avec des quantités égales des constuants, on a un alliage mou et si la quantité d'aluminium est plus petite que 30 0/0, la dureté réapparaît. Une petite quantité d'aluminium dans le cuivre réduit considérablement sa conductibilité électrique. Les alliages contenant 10 0/0 et moins sont ceuxquisont généralement fabriqués, celui à 10 0/0 étant peut-être le meilleur.

Deville dit que les alliages à 2 et 3 0/0 sont employés par M. Ghristofle pour les grandes pièces artistiques. Ils sont

plus durs que raluminium et se travaillent bien au burin et au ciseau.

Les propriétés utiles de l'alliage à 10 p. 100 ont d'abord été décrites par M. Debray. Il est très dur ; il peut être écroui k froid, mais d'une façon beaucoup plus parfaite à chaud, et peut être comparé au fer auquel il ressemble quant à ses propriétés physiques ; il est aussi très ductile. Il se comporte comme un véritable alliage, et par conséquent ne se liquate pas. Ceci est prouvé par le fait suivant : en faisant Talliage, si au cuivre pur on ajoute une barre d'aluminium, la combinaison se fait avec un tel dégagement de chaleur que le creuset fond s'il n'est pas de bonne qualité, car le tout est porté au blanc. La couleur du bronze d'aluminium est exactement celle de Vor vert (alliage d'or et d'argent) ; le bronze prend un beau poli, comparable à celui de l'acier. Les propriétés chimiques diffèrent très peu de celles de la plupart des alliages de cuivre. Cependant on a trouvé qu'il résistait mieux à l'action des agents chimiques, spécialement à l'eau de mer et à l'hydrogène sulfuré. La ténacité est celle de l'acier. D'après des expériences relatives à l'usure des paliers, il est reconnu résister mieux qu'aucun autre métal à palier essayé. La malléabilité est presque parfaite, comme l'établit le rapport de M. Boudaret, ingénieur: « 1° le bronze d'aluminium est malléable à toutes les températures ; 2° il est parfaitement malléable au rouge, se brisant moins et s'allongeant plus que le cuivre pur ; 3° il est difficile à laminer à froid,; après quelques passages, il cesse de s'allonger, et doit alors être recuit très souvent.'ou bienil se rompt; 4" de ce qui précède, il résulte qu'il faut le laminera une aussi haute température que possible, inférieure à la fusion ; le recuit et la trempe le rendent plus doux qu'un simple recuit. Si, après avoir été recuit au rouge éclatant, on le laisse refroidir dans l'air jus-

220 ALLIAGES METALLIQUES

qu'au rouge, et si on le plonge alors dans Teau froide, il est assez ductile et malléable à froid pour être travaillé industriellement. »

Ces faits furent annoncés quelque temps après par le D' Percy. D'après MM. Tissier, de môme que le cuivre augmente la dureté de l'aluminium, de petites quantités d'aluminium augmentent la dureté du cuivre ; cependant l'aluminium ne modifie point la malléabilité du cuivre, et il le rend susceptible de prendre un beau poli ; suivant les proportions, la couleur varie de celle de l'or rouge au jaune pâle. Ces alliages s'altèrent beaucoup moins par des fusions successives que ceux du cuivre avec le zinc et l'étain employés pour les mêmes usages. Un alliage à 10 0/0 d'aluminium est plus dur que notre monnaie d'or; il prend un beau poli par le brunissage, et a la couleur de l'or pâle des joailliers : il peut être forgé et travaillé comme le cuivre. L'alliage à 5 0/0 est moins dur que le précédent, mais comme lui, il est susceptible d'un beau poli ; sa couleur s'approche de celle de l'or pur. Les alliages contenant de o à 10 0/0 d'aluminium peuvent avoir leur couleur changée à volonté en les attaquant, soit par l'acide nitrique qui enlève le cuivre et laisse l'aluminium, soit par l'acide chlorhydrique qui enlève l'aluminium laissant le cuivre. La résistance, la dureté et l'élasticité, qui sont données au cuivre par l'addition de petites quantités d'aluminium, rendent ces alliages très importants au point de vue industriel.

D'après Mierzenski, deux points sont à considérer dans la fabrication du bronze d'aluminium. On doit d'abord employer du cuivre pur. Il serait préférable de prendre le cuivre électrolytique, mais il coûte généralement trop cher. La qualité qui s'en rapproche le plus est la marque Lake Superior; le cuivre commercial ordinaire donne des résultats très différents, à cause de l'antimoine, de l'arsenic, de l'étain, du zinc

et du fer qu'il peut renfermer. Le bronze est détérioré s'il y a du zinc ou de l'étain. De plus, l'alliage doit être refondu deux ou trois fois pour faire disparaître son aigreur.

Selon toute probabilité, le pourcentage d'aluminium augmente par les fusions répétées. Les alliages usuels sont ceux à 1 , 2, 5 et 10 0/0 d'aluminium. Le bronze à S 0/0 est couleur d'or ; il se polit très bien et se coule parfaitement ; 1res malléable à chaiid ou à froid, il a une grande résistance, spécialement après le martelage. Le bronze à 7, S 0/0 est recommandé comme supérieur à celui à 5 0/0; il a une couleur d'or vert pariiculière qui le fait apprécier pour les usages ornementaux. Le bronze à 10 0/0 a une ténacité de 70 kg. 3 par mm.-,une résistance à la compression de 91 kg. 4 par mm.*; sa ductilité et sa ténacité sont telles qu'il ne craque même pas lorsqu'il est tordu sous l'action de cette charge. 11 est si ductile et si malléable qu'il peut être étiré sous le marteau jusqu'à la finesse d'une aiguille à batiste. 11 se travaille bien, il se coule bien, il présente une belle surface sous l'outil, et s'il est exposé aux intempéries, il se comporte comme un des meilleurs bronzes connus. Son prix élevé l'a seul empêché de prendre de l'extension dans les arts. Les alliages sont très uniformes en caractère. Chaque 1 0/0 d'aluminium ajouté au cuivre cause une augmentation considérable de sa ductilité; il augmente sa fusibilité et le rend apte à être coulé. 2 0/0 donnent un alliage employé pour les pièces destinées à être travaillées au ciseau. Il est adouci par un rapide refroidissement après avoir été chaulfé au rouge. Son coefficient de dilatation est petit aux températures ordinaires. Il a une grande élasticité à l'état de ressorts (1).

Les résultats suivants ont été obtenus avec les bronzes de la « Cowles Company » :

(1) Thurston, Materials for Engineering.

ALLIAGES METALLIQUES

Alliages.

Réslslance à la Iraclion en kgr. par nini-.

Allongement.

A — 11 0/0 dur spécial

De 0 à

Ai — ■ 10 0/0

A2 - id.

A3 — id.

Cl — 5,5 0/0

C3 — id.

Les échantillons A dur spécial, Al et A 2 conservent leur résistance sur une grande échelle de températures. Les échantillons B et C se laminent et se forgent à chaud ; ils s'étirent à froid. La couleur de ces derniers bronzes est semblable à For- 18 carats ; ils prenneijt et conservent un brillant poli.

Coulée du bronze cV aluminium . — Le point de fusion du bronze d'aluminium varie quelque peu avec la quantité d'aluminium, les plus riches alliages fondant plutôt à une température inférieure à celle des moins riches. Le bronze à 10 (I/O fond environ à la même température que le métal à canons (930°C.). Il se contracte environ deux fois autant que le laiton ; aussi doit-on en tenir compte dans le modèle et le moule. Comme le métal se solidifie rapidement, il est nécessaire de le couler vite et de faire les ouvertures assez larges, pour qu'il n'y ait pas de congélation dans ces ouvertures avant que la coulée ne soit complètement terminée. Pour prévenir la contraction autantque possible, le métal est versé dans le moule à une température ne dépassant pas celle qui lui permet de couler librement. S'il y a une grande quantité de métal dans la forme environnant le noyau, la contraction résultant de la solidification sera accompagnée de rupture, à moins que le noyau ne soit tel qu'il puisse suivre le phénomène de contraction. Des moules ensable cuit sont préférables à ceux en sable vert, excepté pour les petites pièces.

Au lieu de noyaux en sable vert ordinaire, il est recommandé d'employer de la résine dans du sable grossier et beaucoup de cendres. Les noyaux peuvent être installés sur des lits de foin, s'ils sont grands ; autant que possible, si la forme du moule l'exige, on l'enlève lorsque le métal est solidifié pour éviter la rupture de la pièce.

Une des principales difficultés que l'on rencontre dans la coulée du bronze d'aluminium est l'oxydation du métal pendant son transvasement du creuset ou de la cuiller dans le moule. Si quelque pellicule d'oxyde flotte à la surface du métal pendant la coulée, il apparaîtra là comme très sale ; ce pourra être la cause d'une coulée défectueuse. Le trou de coulée ordinaire évitera cet inconvénient dans le cas de petites pièces ; pour les grandes pièces, le métal est d'abord versé dans un récipient mis en communication avec le trou de coulée ; mais il ne peut entrer dans le moule à cause d'un bouchon qui ferme l'ouverture du trou. Pour faire comprendre plus clairement, imaginez le trou de coulée ayant la forme d'un entonnoir, dans lequel le métal est d'abord versé ; mais il ne peut couler dans le moule, à cause du bouchon mentionné plus haut. Aussitôt que les crasses sont arrivées à la surface, on relire le bouchon, et conséquepiiment, il ne rentre dans le moule que du métal propre. Pour les pièces de plus de vingt-cinq kgrs., le métal est versé à l'aide d'une grande cuiller percée d'un trou dans le fond. On doit donner de grandes facilités pour l'échappement des gaz. L'aluminium et le cuivre ne se volatilisant qu'à très haute température, leurs alliages peuvent être refondus sans changement appréciable dans la résistance ou la qualité du métal. Dans le cas de coulage dans des moules en fer, le moule peut être noirci avec un mélange de plombagine, d'argile et d'huile de lard.

Si le bronze d'aluminium est simplement fait par le mé-

ALLIAGES METALLIQUES

lango des constituants, il est sec, et il n'acquiert ses meilleures qualités qu'après avoir' été refondu trois ou quatre fois. 11 atteint alors un maximum, et après il peut. être refondu sans changement sensible. Les pièces -minces s'obtiennent très bien ; mais si une pièce mince devient subitement épaisse, il faut ménager à la place épaissie de petits rejetons, dans lesquels le métal peut couler et d'oîi il peut rentrer dans la pièce pendant le refroidissement et la contraction, évitant ainsi, dans la partie épaisse, les cavités dues à la contraction.

§ 79. — Méthode électrique de Cowles. — Les alliages d'aluminium sont préparés par la Cowles Electrical Smelting Company dans un four électrique représenté en section verticale dans la fig. 12 (1). « Il consiste en une cavité oblongue de

Fig. 12.

1 m. 52 de longueur, 1 m. 60 de profondeur et 0 m. SI de largeur. 11 est construit au-dessous du niveau du sol et garni de briques réfractaires. Aux deux extrémités, sont des tubes en fonte, inclinés pour favoriser le maniement des électrodes. Aux extrémités de ces tubes, sont des couvercles munis de garnitures à travers lesquelles passent les électrodes. Sur les couvercles sont vissés des blocs de bois environnant les garnitures. Chacune des électrodes porte un écrou à travers lequel passe une vis ayant à son extrémité exlé-

(1) Mémoire lu pai- M. W. Robey à la Société des Ingénieurs du Cleveland. Décembre 1888.

rieure une poignée en T, pendant que son extrémité inférieure reste contre le bloc de bois. La rotation de ce système donne à l'électrode un mouvement d'entrée ou de sortie. Le haut de la construction en briques est recouvert avec des plaques de fer, et un couvercle de fer, comme le montre la figure, est placé au-dessus de l'ouverture du four; dans ce couvercle, est un trou pour permettre l'échappement des gaz. Les électrodes consistent en baguettes de charbon de 57 mm. de diamètre ; 9 sont attachées ensemble et réunies à une électrode commune. Pour cela, on coule du métal autour des extrémités des charbons et de l'électrode commune, de façon à former un conducteur en contact parfait avec toutes les parties jointes. Le métal employé est choisi eu égard à l'alliage particulier devant être traité dans le four; quoique, dans le cas actuel, il ne soit pas soumis à une chaleur très intense, on a trouvé qu'il exerçait une légère influence sur le produit du four.

« Nous avons donc un four couvert muni à ses extrémités de deux électrodes capables d'être facilement déplacées. On se sert du four de la façon suivante. Les deux électrodes sont mises en communication avec la dynamo, le câble allant au pôle positif envoyant le courant dans l'électrode gauche, d'où il traverse la charge ; rencontrant une résistance, il y produit de la chaleur, puis par l'électrode droite, il arrive au câble allant au pôle négatif de la dynamo. La résistance est due aux particules de charbon qui sont dans la masse. Ainsi le courant agit indépendamment de la structure du four luimême, agissant simplement sur la charge immédiatement en contact avec le carbone, ce qui donne lieu à la production de chaleur. La chaleur développée est énorme; quoique le charbon de bois soit réputé comme étant un corps non conducteur, le plus convenable pour faire une doublure protectrice,

HlORNS ■ 15

22« ALLIAGES METALLIQUES

l'intensité de la chaleur le convertit en peu de temps en graphite ; il perd ainsi ses propriétés non conductrices. Le renouvellement fréquent du charbon de bois devieflt coiàteux ; on surmonte la difficulté en plongeant le charbon de bois partiellement transformé en graphite dans de l'eau de chaux : la chaux rend encore le charbon de bois suffisamment nonconducteur.

« Lorsque l'on charge le four à froid, on met du charbon de bois dans le fond, et on le comprime fortement de façon à former une première couche d'épaisseur suffisante. Les électrodes sont amenées presque au contact dans le four, et la charge est alors placée au centre du four de façon à environ-» nerles extrémités des électrodes. La charge pour l'alliage de cuivre consiste en 136 kg. de matière ; un quart est constitué par du minerai d'aluminium concassé, une grande partie de ce minerai passant dans le laitier formé tout d'abord sous l'action de la chaleur ; il y a environ 4 0/0 de carbone, et le reste est du cuivre granulé.

« Le minerai employé est quelquefois le corindon, appelé aussi saphir et rubis. Les cristaux ternes sont désignés sous le nom de corindon, et les variétés grises et noires sous le nom à'émeri. C'est essentiellement de l'alumine APO'. Actuellement le minerai employé en Angleterre est la bauxite ; la composition d'un échantillon est la suivante :

Silice 2,8

Alumine 57,4

Oxyde ferrique 25,5

Chaux 0,2

Oxyde titanique 3,1

Eau et matières volatiles 11,0

« Quoique (l'un prix moindre que le corindon cette matière convient très bien. Pour que des portions de la matière ne

soient pas trop distantes des électrodes, on empêche la charge de s'étendre latéralement par deux plaques de tôle maintenues à une certaine distance et placées de chaque côté des électrodes. Le mélange est placé entre elles, et on achève de remplir avec du charbon de bois ; puis on retire les tôles, le haut de la charge est couvert et les parties vides du four sont garnies de charbon de bois ; on en met suffisamment pour dépasser de quelques centimètres la charge et les électrodes. Le couvercle de fer est alors luté avec de la terre réfractaire. On donne d'abord un courant de 2.000 à 3.000 ampères, et la résistance diminueaufuret àmesureque la massefond. Les électrodes sont alors éloignées l'une de l'autre, la vitesse de la machine est augmentée, et un courant de 300 ampères traverse la masse jusqu'à ce que tout soit fondu. Une opération dure une heure trois quarts. Il est établi que le cuivre et l'aluminium s'unissent tous deux à l'état gazeux, et la Compagnie estime que de cette manière, on a une union intime entre les constituants de l'alliage; l'homogénéité et la résistance de l'alliage obtenu sont supérieures à celles d'un alliage fait par toute autre méthode. »

Les alliages riches préparés dans le four électrique décrit ci-dessus sont employés pour faire le bronze d'aluminium, le laiton d'aluminium ; on les fond avec du cuivre, du zinc, de l'étain, etc., dans un creuset placé dans un fourneau ordinaire, au lieu d'utiliser de l'aluminium métallique pur. Par ce procédé, on obtient des alliages plus parfaits et plus uniformes.

Laiton d'aluminium.

§ 80. — Cet alliage s'obtient en ajoutant du zinc à du bronze d'aluminium, ou en fondant ensemble des proportions variables de laiton ordinaire et de bronze d'aluminium. Plus

228 ALLIAGES METALLIQUES

il y a de bronze d'aluminium, plus dur et plus fort devient le laiton. Les alliages contenant le cuivre, le zinc et l'aluminium dans les proportions suivantes :

Cuivre de 67 à 71

Zinc 31,75 à 25,S

Aluminium 1,25 à 3,5

ont une résistance à la tension variant de 20 à 47 kg. par mm.*. Les alliages renfermant de o6 à 37 0/0 de cuivre et de 40 à 42 0/0 de zinc ont une résistance de près de 49 kg. M. Robey dit que le laiton d'aluminium est composé de 1/3 de bronze d'aluminium à 10 0/0, 1/3 de cuivre et 1/3 de zinc.

Le laiton d'aluminium est d'aspect grenu, homogène et tenace ; il a une résistance à la tension utilisable et une grande résistance élastique. Quant à la résistance à un effort transversal, une barre de laiton n° 2 de Cowles, de 25 mm. en carré, placée sur des supports distants de 0 m. 305, se rompt sous une charge de 3660 kg. ; l'écart avec 2235 kg. est de 1 mm., et la déformation permanente de 0,25 mm. Le laiton d'aluminium se forge à chaud, et à cause de ses qualités spéciales dans le coulage, de son poids spécifique peu élevé, de sa résistance, de sa ténacité et de sa rigidité, il est très propre à la construction des hélices, des gouvernails, des pompes, des soupapes, des pignons, etc., ainsi qu'aux travaux hydrauliques. Pour les coulées, les mêmes règles que pour le bronze d'aluminium s'appliquent au laiton d'aluminium. Les qualités de travail de cet alliage, lorsqu'il y a beaucoup d'aluminium, sont semblables à celles du bronze ; elles dépendent aussi beaucoup de la quantité de zinc contenu dans le laiton : plus il y a de zinc, plus dur est l'alliage, et plus court est le copeau qui se détache sous l'action de l'outil.

Métal d'Hercule. — C'est une variété bon marché du laiton d'aluminium, faite parla Compagnie Cowles. Il se coule bien, et étant très dur et très fort, il se travaille bien sous l'oulil. Malléable à chaud, il convient bien pour les pièces robustes. Sa résistance à la tension varie de 47 à 63 kg. par mm.^, avec un allongement de 10 à 30 0/0 suivant les proportions des constituants. Il contient jusqu'à 7,5 0/0 de fer, la proportion de zinc est plus grande que dans le laiton ordinaire.

§ 81 . — Les essais suivants ont été faits sur l'ordre du ministère de la Marine des Etats-Unis, et le tableau de la page 230 montre les résultats favorables obtenus avec le bronze et le laiton d'aluminium comparativement à ceux donnés par le métal à canons (1).

On fait des alliages d'aluminium contenant plus ou moins de nickel, ils sont très ductiles et ont une ténacité de S2 à 69 kg. par mm.-. Les essais effectués par Kircaldy sur des alliages semblables faits par la « Crown Métal Company », ont donné des résultats variant de 61 à 66 kg. par mm.-. D'après M. Webster, deux alliages sont utilisés par cette compagnie pour préparer le bronze ; l'alliage d'aluminium est désigné par A et celui de nickel par B. L'alliage A contient lo parties d'aluminium et 8S d'étain ; l'alliage B, 17 de nickel, 17 de cuivre et 66 d'étain. Les métaux sont fondus d'après la méthode usuelle en employant un flux, sous une couche de sel commun et de chlorure de potassium. Les deux alliages sont alors fondus ensemble avec du cuivre. Il a été reconnu que le bronze est d'autant plus dur et de meilleure qualité qu'il contient plus des deux alliages, et inversement. Les proportions recommandées sont les suivantes : 88 parties

(1) Mémoire de M. Dagger. Brit. Ass., 1889.

ALLIAGES METALLIQUES

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