CHARLES RAABE ET C*, A RIVE-DE-GIER (LOIRE

Les verreries de la compagnie dirigée par M. Charles Raabe sont situées dans ce bassin du Gier commençant à Saint-Etienne et finissant à Givors, qui renferme dans son étroite vallée une longue série d'établissements tous classés parmi les plus importants de la France. C'est une véritable rue industrielle et fumeuse, semblable au pays noir, si bien décrit par Charles Dickens dans les Temps difficiles. Les verreries principales sont à Rive-de- Gier; à Givors et à Vienne, de l'autre côté du Rhône, la compagnie possède des succursales qui sont elles-mêmes des usines notables.

Les verreries de Rive-de-Gier ne sont pas d'un aspect plus riant que le reste de la ville, l'une des plus sinistres que nous ayons visitées; l'incessante poussière de houille brûlée ou non qui retombe sur les maisons et couvre le pavé des rues n'épargne pas les bâtiments de la verrerie plus que les autres constructions locales. Les matières premières, soude, potasse, sel marin, carbonate de chaux, sables du Rhône — toutes pulvérulentes, continuellement charriées dans les cours de l'usine ne sont pas non plus d'un ton fort agréable et n'égayent pas les regards déjà attristés

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par l'aspect général du pays : il est vrai qu'une fois le s uil des ateliers franchi, le tableau s'anime et devient l'un des plus saisissants parmi les aspects industriels. Rien n'est plus intéressant à voir que ces nombreux ouvriers maniant avec intelligence et précision dans un espace relativement restreint, cette matière en fusion dont le moindre contact produirait une brûlure grave. Suivant nous, le calme dans la rapidité est un caractère absolument spécial et qui distingue le travail de la verrerie de tous les autres, qu'elle soit fine ou grossière, qu'elle produise de gros ou de petits objets. Hommes, femmes, enfants, quel que soit l'objet dont ils s'occupent, depuis le plus long manchon de verres à vitres, jusqu'à l'anse la plus délicate, agissent avec une certitude de mouvements incroyable.

Ils sont forcés d'exécuter aussi vite que possible le mouvement qu'ils ont à faire, car'la pâte en fusion se durcit rapidement, et cependant, loin d'avoir l'air impatients et pressés, ils semblent au contraire, agir avec lenteur et ne se laisser nullement dominer par les exigences de la matière qu'ils façonnent.

Leslueurs rougeâtres des feux se projetant par lesouvreaux, les masses de verre incandescentes qui se meuvent à l'extrémité des cannes et des pontils, forment des points brillants se détachant sur l'ensemble noirâtre de l'atelier dont ils complètent l'effet déjà si pittoresque.

Autrefois c'était au miUeu des forêts que s'installaient les verreries dont la dépense en combustible est considérable, maintenant c'est le plus près possible des houillères. Malgré tous les essais tentés pour diminuer la dépense onéreuse des fours, il faut encore environ deux kilogrammes de houille pour fabriquer un kilogramme de verre à bouteilles. Les verreries de la Compagnie Charles Raabe se trouvent donc sous ce rapport dans les meilleures conditions possible, puisqu'elle se trouvent sous le chemin de fer qui vient de Saint-Etienne et descend la rive du Gier. La même voie leur apporte les sels, les sulfates de soude du Midi et les sables du Rhône.

La fabrication des bouteilles forme le travail le plus important des verreries de la Loire, puisque sur les 30 fours de la compagnie, sont destinés à cette production : c'est une de nos industries nationales les plus considérables, car la France, à très-peu d'exceptions près, fait elle-même toutes les bouteilles dont elle a besoin pour envoyer aux points les plus éloignés du globe, ses vins, ses eaux-de-vie, ses eaux minérales. La production annuelle de la France est d'environ 115 millions de bouteilles; sur ce nombre les verreries de la Loireenont en 1 866, prodait26,340,000.

En 1854 la production de la compagnie était de : 17,101,000

En 1858 . 21,833,000

En 1862 21,1(38,000

En 1865. . . . ;. . , . . . . . 25,428,000

Cet accroissement considérable s'explique aisément par la bonne qualité et le bon marché relatifs des produits de Rive-de- Gier : il est dû aussi à la situation avantageuse des verreries de la Loire qui expédient leurs produits en Bourgogne, sur les bords du Rhône, dans le Jura et même jusqu'en Champagne.

La consommation des bouteilles destinées à transporter les eaux minérales françaises, s'est également accrue avec l'usage de plus en plus répandu de ces eaux. Châteldoo, Condillac, Saint- Galmier et surtout Vichy, l'un des bons cUents de M. Raabe, dont les bouteilles expédiées se comptent par millions, grâce à l'intelhgence remarquable déployée par le directeur de la Compagnie fermière, pour faciUter aux malades les moyens de se procurer ces eaux salutaires.

Pour cette quantité considérable de verre, il faut une quantité non moins grande de. houille; par conséquent l'administration des verreries a fait des efforts continuels et des essais souvent fort onéreux pour tenter de réduire cette dépense par l'application de nouveaux procédés de combustion. En 1 856, M. Charles Raabe essaya l'appHcation d'un système à flamme renversée avec carneau central pour faire appel dans une haute et large cheminée; la su-

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périorité de ce procédé ne fut pas assez évidente pour en décider l'adoption. En i858, on étudia les générateurs à gaz en cuve pour utiliser un mélange de houilles maigres venant du département de la Loire; l'économie fut notable, mais il se faisait une trop forte proportion de mâchefer, ce qui rendait le décrassage difficile, et, malgré l'interposition d'une chambre intermédiaire, les poussières enlevées par le courant de gaz venaient salir le verre fondu à pot découvert.

En 1864, le système Siemens, qui est employé à Baccarat avec tant de succès, fat essayé à Rive-de-Gier ; mais les charbons ordmaires delà Loire, qui sont des houilles grasses renfermant 30 0/0 de matières volatiles et qui se boursouflent beaucoup par la carbonisation, se prenaient en masse de coke d'une duraté extraordinaire, quelle que fût la pente donnée à la grille sur laquelle se fait h distillation ainsi qu'à la paroi qui la précède, et par laquelle se jette la charge. Le foyer cessait donc d'être entretenu et par conséquent les régénérateurs, le four et les pots en fusion se refroidissaient ; on était de plus obligé, pour rétabhr la marche régulière, de démohr souvent la masse de coke, ce qui entraînait encore à des pertes de temps.

M. Raabe, rononçantau système Siemens, essayale fourBoëtius, sorte de générateur à gaz simplifié qui ne nécessite pas de construction spéciale en dehors du four de fusion, et semble mieux convenir aux houilles employées à Rive-de-Gier. Dans ces fours l'espace compris entre les plates-formes des creusets est formé par une voûte dans laqueUe sont percées deux ouvertures rectangulaires pour l'arrivée des flammes, les deux foyers étabhs sous ces voûtes sont à grilles profondes et légèrement inclinées, le charbon ghsse sur un plan inchné à 60 degrés et s'élève jusqu'à l'ouverture même du chargement ; la charge est assez épaisse pour qu'il n'y ait pas combustion instantanée et formation d'acide carbonique, il s'opère seulement une distillation avec dégagement d'oxyde de carbone. Les carneaux ouverts dans le massif du four, dans la voûte et dans le pilier centrai font un

appel d'air qui, se réchauffant au passage, vient compléter la combustion des gaz au point même où il s'engage dans les conduites verticales qui s'ouvrent aux deux extrémités du four de fusion.

Ce four a, comme l'appareil Siemens, l'avantage de produire toute la chaleur à la place même où elle doit être utilisée; la conduite en est réguUère, le travail des ouvriers facile et l'économie obtenue est d'environ ^0 à 2l5 0/0; mais, soit à cause de l'intensité même de la chaleur, soit par la corrosion du verre débordant des pots, la soie du four se détruisait rapidement. 11 a donc fallu rechercher des matériaux réfraclaires d'une qualité spéciale ; un four vient d'être construit dans ces nouvelles conditions, et jusqu'à présent on peut espérer le succès.

Les creusets fabriqués en terre de Bolêne mêlée avec du ciment provenant d'anciens creusets broyés et débarrassés des parties vitreuses qui y adhèrent, servent environ vingt-cinq jours : un four doit durer dix mois, après quoi il faut le reconstruire, tant il est usé et dégradé.

Pour fabriquer le verre à bouteilles, on commence par mélanger du carbonate de chaux, du sel marin ou du sulfate de soude pauvre et des sables du Rhône contenant du silicate de chaux plus ou moins ferrugineux. Les sables qui renferment beaucoup de fer produisent les bouteilles noires, ceux qui en renferment moins, les bouteilles de moins en moins teintées. On commence par fritter, c'est-à-dire dessécher et calciner le mélange qu'on charge ensuite dans les creusets ; la fusion dure environ douze heures, de midi a minuit. Vers la fin de la fusion, on rajoute des débris de verre ou calcin, on décrasse le verre et le travail proprement dit commence. Chaque four contient huit creusets, quatre de chaque côté d'une hgne médiane ; une estrade élevée porte les brigades composées chacune de trois hommes, un ouvrier souffleur, un grand garçon et un gamin.

Autrefois il y avait autant de brigades que de creusets, M. Raabe a trouvé moyen d'en introduire une de chaque côté au miheu de quatre autres. Cette brigade centrale cueille le verre alteriiati-

vement dans les deux creusets voisins et le travail qOi durait autrefois quatorze ou quinze heures est terminé actuellement en douze.

Trois opérations se succèdent sans interruption : le gamin cueille le verre, le grand garçon complète la paraison, la prépare et l'arrondit un peu sur le marbre, puis la passe au souffleur ; celui-ci enfonce la paraison successivement dans deux ou trois moules en terre réfractaire cerclés de fer qui sont rangés audessous de sa place au pied de Teslrade. Lorsqu'il juge le moulage terminé, il renverse sa canne et avec un crochet nommé molette, il pique le fond, c'est-à-dire qu'il renfonce à l'intérieur cette excavation qui donne de la force à la bouteille et en diminue la capacité. Jusqu'à ce moment, le verre est resté rouge et malléable tout en brunissant peu à peu et en se durcissant du col vers le fond; un gamin placé en bas de l'estrade présente alors à l'ouvrier un sabot emmanché au bout d'une longue tige portant un panier ouvert composé de cercles qui entourent le verre de la bouteille ; au fond s'élève une forte saillie cyhndrique contre laquelle le souffleur, en entrant la bouteille dans le sabot force légèrement pour compléter la cavité du fond.

Un léger mouvement détache de la canne la bouteille qui reste fixée au bout du sabot. Autrefois, au lieu d'un sabot, c'était un pontil garni de verre en fusion qui recevait le fond de la bouteille au moment oii on la détachait de la canne et que, plus tard, lorsqu'on devait séparer la pièce du pontil, il restait un petit bourrelet de verre à arête tranchante pouvant occasionner des coupures.

Le renflement qui termine le goulot s'obtenait en cueillant du verre avec un pontil, en présentant la bouteille au grand ouvreau et en entourant l'extrémité du goulot avec une cordehne de verre en fusion. Ce procédé exposait les yeux des ouvriers à une vive chaleur et à une lueur éblouissante, au milieu de laquelle ils devaient suivre l'effet de leur travail. Il en résultait souvent des cécités prématurées qui, avant l'âge de cinquante ans, lorsque

les forces du corps étaient encore pleines et entières, rendaient incapables de travail les ouvriers verriers dont la vue était perdue.

M. Charles Raabe, dès \ 861 , avait pris un brevet pour un procédé appliqué maintenant par tous ses ouvriers de Rive-de-Gier, comme nous l'avons vu cette année, et qui supprime la cordeline en formant la bague par pression. Dans ce nouveau mode de travail, lorsque la bouteille a été retournée et saisie dans le sabot, on réchauffe le col en l'introduisant à l'abri desflammesetdes fumées dansun potelet placé en saillie à l'intérieur du four au travers d'un petit ouvreau ménagé à côté du grand ouvreau; pendant ce temps le manche du sabot est posé sur un support et l'ouvrier commence une autre bouteille qu'il vient ensuite substituer à la précédente au moment où il la retire du foyer; il s'assoit sur un banc comme dans la gobeletterie et, avec une pince en fer, refoule son goulot pour façonner la bague. Le porteur reprend le sabot et va ranger la bouteille terminée dans un four à recuire où elle reste ^4 heures. Toutes ces opérations se succèdent sans aucune interruption, avec une égalité de mouvement qui ne laisse inactif aucun membre des brigades. Un habile ouvrier souffleur fait en moyenne 650 bouteilles de htre par jour. Les verreries de la Loire fabriquent des bouteilles de toutes formes et de toute taille, y compris les grandes bonbonnes pour les fabricants de produits chimiques. Pour arrondir ces bonbonnes, on les souffle en appuyant le verre dans un moule en bois sur lequel une femme laisse continuellement couler de l'eau qui empêche le bois de brûler et le verre de s'attacher.

La fabrication des verres à vitre est bien plus intéressante que le soufflage des bouteilles ; celte dernière opération n'a pour elle que sa rapidité et la prestesse de l'exécution, tandis que l'autre est de toutes les manœuvres industrielles celle qui exige la plus grande adresse et l'habileté professionnelle la plus précise, surtout depuis qu'à l'ancienne fabrication des verres en plateau, a succédé celle des verres en manchon.

FABRICATI

La composition première du verre à vitre diffère de celle du verre à bouteille, la silice est fournie par du sable de Nemours ou de Saint-Léger : mêlé avec du carbonate de chaux, du sulfate de soude, un peu de charbon de bois pilé et une petite proportion de manganèse destiné à blanchir le verre, en compensant, par une teinte rosée, la nuance verdâtre qu'il est presque impossible d'éviter.

L'estrade disposée de chaque côté du four, comme pour la fabrication des bouteilles, laissé voir entre les places un espace profond de quatre mètres au moins de hauteur : c'est dans cet espace que l'ouvrier, tout en continuant de souffler dans sa canne, exécute un mouvement de balancier pour allonger le manchon de verre jusqu'à une longueur d'un mètre cinquante centimètres à deux mètres; quelquefois même il ne se contente pas de ce mouvement de balancier, mais il exécute une rotation complète pour déterminer une force centrifuge suffisante à l'extension de la matière au moment où elle commence à se refroidir et à se solidifier.

Nous avons vu à l'exposition de 1867, envoyé par un verrier belge, M. Schmidt, un de ces manchons, dont la hauteur était de trois mètres cinquante centimètres : quelle adresse le souffleur a-t-il déployée en exécutant un mouUnet avec ce manchon au bout de sa canne, le tout long de plus de cinq mètres !

Lorsque le manchon est suffisamment allongé, le verrier en réchaufFe l'extrémité dans l'ouvreau et souffle assez fort pour percer le verre de plus en plus aminci et ouvrir le fond qu'il régularise en faisant pivoter la canne sur son axe : le manchon est alors fini et l'ouvrier le passe toujours adhérent à la canne entre les mains d'un aide qui, à Rive-de-Gier, est presque toujours une jeune fille. Le contact d'un fer fait casser le verre retenant le manchon à la canne et celui d'une cordeline cueillie dans le pot et enroulée, encore rouge, autour de la calotte, détache celle-ci aussi nettement que si elle avait été coupée avec un diamant. On passe ensuite à l'intérieur du manchon une barre

de fer appelée fer à fendre dont l'extrémité est chauffée au rouge; le verre éclate alors suivant la ligne tracée. Il est possible d'en constater l'élasticité, car on peut faire chevaucher l'une sur l'autre les deux lèvres de la fente.

Les manchons une fois fendus sont portés aux fours à étendre, qui sont chauffés très-doucement et à l'ouverture desquels on commence par les déposer. Lorsque la pièce a été progressivement réchauffée au bord de l'ouverture, on l'introduit peu à peu dans le four, on l'amène sur la grande plaque en pierre et on la place de manière que la fente soit en haut : le manchon arrivé au brun s'étale de lui-même, et on l'égalise en frottant la surface du verre avec un cube de bois fixé au bout d'un long manche; le four est à sole tournante et lorsque la feuille est suffisamment aplanie, on fait mouvoir la sole qui emporte la lame de verre dans un autre compartiment nommé four à refroidir : le même mouvement circulaire ramène dans le four à étendre une nouvelle plaque sur laquelle on pose un nouveau manchon.

Pendant que ce dernier s'échauffe et s'étale, l'ouvrier, armé d'une longue pelle en fer à claire-voie, passe la partie plate de cette pelle sous la lame de verre qui est dans le four à refroidir, et, la faisant basculer sur un de ses côtés, la dresse contre la paroi du four le long de laquelle il range sa vitre avec une adresse et une précision véritablement admirables. Lorsqu'une quinzaine de vitres sont ainsi dressées, on passe une barre de fer pour en soutenir quinze autres : après huit barres, le four à refroidir est plein, on en bouche les ouvertures avec de la terre glaise et on le laisse ainsi pendant trente-six heures au bout desquelles on pratique un trou que l'on agrandit tous les jours. On n'ouvre tout à fait le four que s'il est devenu assez froid pour que la main puisse s'y appuyer, ce qui demande de neuf à dix jours. Il faut six fours à étendre pour le service d'un four ordinaire à dix creusets. Pour les fours plus perfectionnés, on transporte la feuille de vitre, sans la courber, dans une caisse de tôle dont la capacité peut en recevoir une vingtaine ; les caisses se succèdent en

suivant un conduit circulaire qui couimunique avec le four et dans lequel le refroidissement des feuilles a lieu lentement et progressivement.

Les verreries de la Loire font aussi des verres de couleur, soit doublés, soit en masse; la compagnie possède pour les verres colorés en masse : quinze tons de vert, quarante de bleu, soixante de jaune, cent cinquante de violet, soixante deverdâtre, deux de noir, quarante pour verre optique. Pour les verres doubles, elle

Mouluffii de la gobclelterie.

a sept rouges, plus un rouge veiné, trois bleus, cinq violets et un rose.

Pour les verres colorés dans la masse, l'émail coloré est d'abord préparé dans un petit four à six ou huit petits creusets, puis refondu deux ou trois fois pour obtenir une matière mieux affinée et plus homogène. Pour les verres doubles, un aide cueille d'abord du verre coloré et passe la canne au souffleur qui fait plusieurs cueillettes de verre blanc et souffle le manchon comme dans la fabrication des verres à vitre.

Les verreries de la Loire et du Rhône possèdent encore àRivede-Gier même un établissement de gobeietterie qui nous a paru parfaitement conduit ; on y fabrique une quantité considérable de ces produits bon marché qui desservent surtout les hôtels, auberges, restaurants et cabarets et dont la consommation est si grande : le verre de gobeietterie à Rive-de-Gier est très-dur, trèsbrillant, beaucoup plus blanc que le verre de Venise et que les cristaux communs de Bohême, il se prêie parfaitement à la taille et au pohssage qui s'exécutent dans un atelier bien outillé renfermant un grand nombre d'ouvrières.

Le bas prix de ces objets les fait dédaigner par la consommation de la mode et cependant, si les formes en étaient un peu plus heureuses, l'effet artistique serait infiniment supérieur à celui des cristaux à base de plomb toujours un peu laiteux et qui n'ont pas la dureté brillante du verre bien composé.

La gobeietterie de Rive-de-Gier est installée dans une autre usine que la fabrication des bouteilles et que celle des verres à vitre ; elle forme une division spéciale qui se développe tous les jours, et réalise des bénéfices malgré les prix extrêmement bas auxquels il faut livrer les produits.

L'ateher est vaste et bien disposé ; les creusets couverts dans lesquels les ouvriers viennent cueillir le verre sont placés dans un four central autour duquel ils peuvent se mouvoir à l'aise ; ils ne sont plus comme dans la fabrication des bouteilles et des verres à vitre disposés parallèlement le long d'un foyer. L'installation des verriers diffère peu de celle de Baccarat ; c'est toujours un banc sur lequel est assis le chef déplace, de ce banc s'avancent des barres sur l'extrémité desquelles il place sa canne pour lui imprimer le mouvement de rotation qui maintient toujours plus ou moins cyUndrique la pièce qu'il travaille.

Des aides l'entourent, cueillent pour lui le verre, d'abord de la pièce principale, puis des pieds et des anses qu'on doit y ajouter. Avec des ciseaux il coupe l'excédant de matière, avec de grandes pinces à dos arrondi, il resserre et modèle la pâte en

fusion dont il fait des pièces de toutes formes. Un porteur à l'arche est autour de lui à guetter le moment où la pièce est terminée pour la saisir et la conduire au four à recuire : au même instant un autre aide remet entre les mains du maître ouvrier une canne toute garnie, de sorte que la fabrication ne s'arrête pas un instant.

On fait ainsi les verres à pied, les huiliers, les carafes et carafons soufflés et travaillés à la main ; — les sahères, verres sans pied et surtout les chopes à bière se fabriquent par un procédé différent : Un aide va cueiUir une quantité suffisante de verre et l'apporte dans un moule à l'intérieur duquel descend au moyen d*une vis mue par un levier, la contre-partie du moule qui comprime légèrement la matière et en chasse l'excédant que l'ouvrier armé de grands ciseaux découpe et rejette, le moule se rouvre instantanément et la pièce sortie est immédiatement portée au four à recuire. Ces verres moulés sont susceplibles de recevoir quelques ornementations; quand elles sont bien appropriées aux procédés de fabrication, elles produisent un très-bon effet. Les facettes moulées, si l'on ne cherche pas à leur donner des arêtes vives, comme pour certaines formes de chope, par exemple, font très-bien, parce que, dans ce procédé de fabrication, la surface du verre reste toujours plus brillante que dans la taille après laquelle on est forcé de polir les parties tranchées. Il est cependant évident, pour les facettes des sahères et des verres sans pied, que la taille à la roue donne des arêtes plus nettes.

La préférence accordée par la mode à la gobeletterie taillée sur la gobeletterie moulée, ne tient-elle pas aussi un peu à ce que la seconde se rapproche davantage des façons données au cristal. La taillerie jointe à la gobeletterie deRive-de-Gier est très-bien montée, les meules y sont conduites par des femmes; pour ébaucher les pièces, on se sert de roues en fer, d'eau et de sable, — pour doucir, de roues en grèssur lesquelles tombe un courant d'eau, — pour polir, de roues en bois et de pierre ponce pulvérisée, enfin pour lustrer, d'une roue en liège et de portée d'étain :

Certaines pièces sont en même temps moulées puis taillées.

Si- la gobeletterie de verre, au lieu de se borner à répéter incessamment les mêmes formes, savaits'inspirer d'anciens modèles et produire pour la verrerie ce que la faïencerie de Gien dont nous parlerons prochainement, a si bien réussi à faire pour les

Soufflage (les- bonbonnes.

faïences, c'est-à-dire une imitation par les procédés peu coûteux de la fabrication moderne, ces formes artistiques, autrefois si chères, il n'est pas douteux qu'elle ferait à la cristallerie une concurrence sérieuse.

Les fours et ateUers accessoires de la Compagnie occupent en moyenne 2,400 ouvriers, hommes, femmes et enfants des deux sexes, tous convenablement rémunérés. En 1853, les verreries de la Loire n'arrivaient qu'à une vente de 2,240,300 francs, en 1866 cette vente a été de 4,335,000 francs.