NUMÉRO DE FILÉS

Calicots 70 portées. . . .

Jaconas

Organdi .

Piqué . . .

Pc! cales.

Chaînes 27|29, trame 38

Chine 60, trame 100

Chaîne 120, trame 150..

On voit d'aprèsce tableau que plus les numéros lissés sont fins, plus il faut debroches pour alimenter un métier à tisser.

Jaconas,

Chaîne 40, trame 50..

Chaîne 36, trame 46. .

Chaîne 80, trame 120

24 GRANDES OSINES

articles légers et exigeant peu de surveillance de la part de l'ouvrier, on a même donné trois et quatre métiers à un ouvrier. La vitesse à laquelle peut marcher un métier à tisser varie avec le genre de tissu que l'on veut produire. Dans les expositions, on a vu des métiers marchant à 300 et même 350 coups de navette par minute; mais cette vitesse n'est pas pratique.

Pour des calicots en chaîne n° 28 et peu duités, on peut aller, avec de bonnes chaînes, à 200 coups à la minute ; mais pour des mousselines fines, il est prudent de ne pas dépasser 140 coups. Les articles d'un emploi courant pour les fabriques d'indiennes sont : Les cahcots en chaîne 28 et trame 36, 70 portées en chaîne, 21 fils en trame ; — les brillantés ordinaires même chaîne et trame, 70 portées en chaîne, 24 fils en trame ; — les percales en chaîne 30 à 40 et trame 40 à 50, de 24 à 28 fils en trame;

Les jaconas en chaîne 60 à 80, et trame 1 00 à 120 : en 66 à 87 portées, et 19 à 26 fils.

Les organdis en chaîne 120, et trame 150 ; 90 portées et 21 fils. Les brillantés fins en chaîne 50 à 60, et trame 50 à 60 ; en 87 portées à 100 portées de 28 à 32 fils trame.

Les organdis à deux trames et deux chaînes formant des carreaux ou des filets.

Les piqués de différents genres d'armures, les satins, etc. Les Orléans et plusieurs articles chaîne coton et trame laine. Dornach a tissé également mécaniquement des chaînes gréges (chalys), des chaînes fantaisies et des laines peignées.

En temps ordinaire, le tissage mécanique de Dornach emploie 100 hommes, 310 femmes et 40 enfants, et, joint au tissage à bras dont on augmente ou diminue la production suivant les besoins, il produit pour 2,000,000 fr. de tissus par année. Comme les produits de la filature et du retordage sont évalués à 3,500,000 fr., il s'ensuivrait que 1,500,000 fr. de fil sont vendus en dehors du service de i'indiennerie.

Nous allons, en remontant le cours du Steinbachle, suivre maintenant ces tissus à la blanchisserie, où ils vont recevoir un certain

nombre de préparations qui remplacent aujourd'hui l'ancien éten dage sur pré qui suffisait à nos pères ; il est vrai que s'il fallait aujourd'hui blanchir dans les conditions anciennes l'effrayante quantité de tissus produits, il faudrait à une manufacture comme celle de MM. DoUfus plus de 400 hectares et plus de 500 ouvriers consacrés uniquement à cette seule branche de leur industrie (a).

On blanchit chez MM. DoUfus-Mieg et les tissus de coton, laine, laine et coton, laine et soie ou lin, ainsi que les fils de coton provenant du retordage. Les tissus sont tous destinés à l'impression et non à la vente en blanc. La production annuelle est de 150 à 200,000 pièces de 100 mètres, dont une partie seulement est imprimée dans les atehers de MM. Dollfus, l'autre est blanchie par eux pour divers imprimeurs de la localité. En tissus de coton seuls, la production journalière peut atteindre aisément 80 à 90,000 mètres, et comme les tissus sont tous cousus bout à bout, il entre chaque jour dans cet ateher un

(a) On ne passa pas brusquement du simple étendage au blanchiment rapide et compliqué d'aujourd'hui; dans l'origine même, on recevait des toiles toutes blanchies de la Suisse, du comtat Venaissin ou des Indes, et on n'avait avant de s'en servir qu'à les débarrasser, par un passage à l'eau, des différents apprêts qu'elles contenaient. Après divers essais et perfectionnements, voici en 1812 comment l'on opérait chez MM. Dollfus-Mieg et C». On commençait par faire fermenter les tissus dans de l'eau de son durant un à deux jours ; par cette opération, il arrivait fréquemment que l'on altérait les fibres si la fermentation était poussée un peu trop loin. Comme moyen de lavage unique, on employait le foulon (appareil encore employé pour le lavage et le feutrage des draps), lavage long et coûteux, exécuté, non d'une manière continue, mais pièce par pièce. On donnait ensuite quatre lessivages en potasse caustique, chacun de quinze heures, dans des chaudières ouvertes à feu nu; entre chaque lessive, on exposait sur le pré cinq à six jours. Il fallait des prés d'une étendue énorme; on y employait pour la garde, durant la nuit, quatre gardes de huit chefs avec vingt et un ouvriers. Dans la bonne saison, il fallait six semaines pour blanchir (et comment?) les pièces. En hiver, on cessait de blanchir.

En 181S a élé introduit par Bouvier, chimiste chez MM. Dollfus-Mieg et C«, un notable perfectionnement. Les lessivages se donnaient dans des cuves à feu nu par portions de vingt à vingtcinq pièces. Bouvier imagina de placer au-dessus d'une chaudière en cuivre une cuve en bois, au centre un tuyau en cuivre. On chauffait à feu nu la chaudière en cuivre, la lessive montait dans le tuyau du milieu, se déversait sur les tissus, et il se produisait ainsi une circulation continue. On lessivait alors mieux, et une plus grande quantité de pièces à la fois. En 1820, M. Daniel DoUfus- Ausset, à la suite d'un voyage en Angleterre, a introduit le lessivage à la chaux, qui a été conservé dès lors. En 1837, on introduisit en France le blanchiment dit américain, qui consistait, en principe, à opérer des passages en acide après le lessivage en chaux. On passait en acide sulfurique, et on employait poKr le lessivage le carbonate de soude. Durant bien des années, on blanchissait les tissus sans continuité, c'est-à-dire que les pièces étaient transportées isolément d'une cuve à l'autre et d'une cuve aux machines à laver à bras d'hommes; ce n'est que depuis peu d'années qu'on a appliqué la continuité telle qu'elle existe aujourd'hui. Cette continuité paraît avoir été appliquée pour la première fois à Guebwiller, dans l'établissement de MM. Pries et Callias (établissement qui n'existe plus actuellement). C'est en 1849 que MM. Dollfus-Mieg et C« ont appliqué les premiers la continuité dans leur établissement de Roettlen (grand-duché de Baden), et en 1815 à Dornach. A Dornach, la main-d'œuvre a diminué de moitié, par suite de cette application.

ÉTABLISSEMENTS DE MM. DOLLFUS-MIEG ET G' 27

long boyau composé de tissus écras venant des tissages et ayant 80 à 90 kilomètres de longueur. Au sortir du magasin de tissus écrus, on procède tout d'abord à la vérification sur des machines spéciales; on marque les tares constatées en écru, afin de pouvoir plus tard faire la part des fautes du blanchiment dans le cas où les tissus seraient altérés dans le cours des opérations.

Certains tissus reçoivent un flambage qui doit enlever le duvet qui se trouve à leur surface, d'autres se rendent directement dans les premières cuves de blanchiment. Les tissus qui doivent être flambés sont spécialement ceux tissés à trame sèche, dont le duvet par suite se trouve relevé, et est attaquable par les agents de flambage. Les tissus tissés à trame mouillée sont le plus généralement blanchis sans être flambés; le duvet qu'ils présentent encore, qui est plus adhérent aux fils, est enlevé après blanchiment par la tondeuse, machine que nous décrirons. Le flambage se fait soit au gaz, soit à l'aide d'une plaque en cuivre chauflee au rouge (a) .

Les tissus suivent une voie différente, suivant leur consistance. Les tissus forts, tels que piqués, caUcots, percales, peuvent supporter à la fois de longs parcours et des lavages sur des machines qui ont une grande production, mais qui ne ménageraient pas assez les tissus plus fins. En conséquence, les organdis, gazes, etc., nécessitent une installation à part et toute spéciale, qui diffère de celle des tissus forts en ce que les machines à laver sont combinées de manière non-seulement

(a) Dans le premier cas, on fait passer très-rapidement (à raison d'environ 2 mètres par seconde) le tissu au large au-dessus de tuyanx munis de fentes par lesquelles s'échappe le gaz enflammé; on passe à plusieurs reprises le tissu sur ces flammes. Dans l'autre cas, le tissu, plié à l'aide de la machine qui a servi à la vérification, est apporté devant le four à flamber; tous les chefs sont cousus ensemble. A la suite d'une série de barres destinées à enlever les plis, le tissu, entraîné par des rouleaux mus par le moteur; arrive sur la plaque qui est chauffée au rouge-cerise, et frotte à sa surface! Au sortir de cette plaque, l'étoffe, après avoir été, à l'aide de racles et de brosses, dépouillée du duvet brûlé qui est à sa surface, passe entre deux rouleaux et reçoit un courant d'eau (toujours sur la même machine). On éteint ainsi toutes les flammèches qui pourraient produire des tares, ou même des accidents graves. La pièce mouillée est d'ailleurs mieux préparée pour les opérations qui suivent que si elle était sèche. A la suite du flambage, les tissus entrent au blanchiment comme ceux qui n'ont pas reçu cette opéiation préliminaire. Une série de rouleaux, de guides accrochés aux charpentes, maintiennent cette longue sorte de corde sans fin dans les parcours, parfois fort longs, qui existent soit entre le flambage et les cuves à chaux où les pièces entrent tout d'abord, soit entre ces dernières et les cuves à acide qui leur succèdent.

ÉTABLISSEMENTS DE MM- DOLLFUS-MIEG ET C» 29

à ne pas faire des déchirures, mais encore à ne pas déplacer les fils et à ne pas les ér ailler.

Nous suivrons d'abord les tissus forts. Le long boyau dont nous avons parlé, et qui est composé constamment, en réalité, de deux séries de pièces cousues bout à bout par leurs chefs et disposées parallèlement, vient passer d'abord entre des rouleaux dont l'inférieur plonge dans un lait de chaux. A la suite de cette première machine, chacun des boyaux juxtaposés se sépare et entre dans l'ouverture d'une même cuve. Les pièces sont en-

Clapot (d'apics une photographie de Franck).

tassées dans cette première cuve au nombre d'environ quatre cents (40,000 mètres). Les cuves à chaux sont en tôle comme les cuves à lessive ; elles ont un diamètre de % mètres 10 centimètres et une hauteur de 3 mètres 50 centimètres ; les tissus, appelés par une transmission de mouvement et* des rouleaux ad

v^O GRANDES USINES

hoc, y entrent par deux ouvertures à fermeture autoclave, dites trous d'homme, pareilles à celles usitées dans les chaudières à vapeur.

Deux gamins pénètrent dans la cuve par les trous d'homme, et phent les pièces à mesure que les rouleaux d'appel les livrent. Les quatre cents pièces étant entassées, les deux enfants ressortent par les ouvertures. On place des pièces de bois que l'on cale sohdement au-dessus de la dernière rangée de, tissus, afin que pendant l'ébuUition le liquide recouvre constamment le tout; on ferme, puis on introduit le liquide et la vapeur. La disposition de la tuyauterie est telle qu'il se produit, lorsque le hquide est arrivé au bouillon, une circulation continuelle. Un tube placé au centre amène constamment au sommet de la cuve un courant de lait de chaux bouillant qui se déverse à la surface supérieure des tissus ; à l'extérieur il s'échappe fort peu de vapeur. Pour cette opération, on n'emploie que de la vapeur à basse pression, et l'on prolonge l'-ébuUition pendant environ vingt-quatre heures. Lorsqu'elle est terminée, on lance un jet d'eau froide sur les pièces pendant environ trois heures, on couvre ensuite les autoclaves, et après avoir enlevé les bois placés sur les tissus, on engage l'extrémité des cordes formées par ceux-ci entre des rouleaux qui les mènent à une machine à laver placée au-dessus du cours d'eau. Cette machine à laver, ainsi que celle dont nous parlerons plus loin, comme usitées pour le lavage des tissus forts, est du genre de celles appelées c/apo^; elle se compose principalement de trois rouleaux d'environ 4 mètres de longueur chacun. Deux de ces rouleaux sont superposés et placés au-dessus du sol de l'atelier, le troisième plonge dans l'eau ; chaque boyau de tissus entré à une extrémité de la machine s'engage entre les deux rouleaux supérieurs, descend BU -dessous de l'eau et remonte de nouveau de manière à former une spirale très-serrée, à entrer et sortir de l'eau dix-huit fois pour être successivement mouillée et exprimée. Le tissu lavé passe dans une seconde machine çlapot de moindre longueur, et

ÉTABLISSEMENTS DÈ MM- DOLLFUS-MIÊG ÉT C 31

qui ne diffère, au fond, de celui que nous venons de décrire qu'en ce que les tissus, au lieu de venir plonger dans la rivière, sont trempés en passant autour du rouleau intérieur dans un bain d'acide chlorhydrique. Au sortir de ce second clapot, les pièces sont entassées par des gamins dans une grande cuve en bois qui renferme également quatre cents pièces, et y restent durant environ cinq ou six heures. A la suite, un lavage est fait dans la cuve d'abord, puis dans un clapot à la sortie duquel les tissus sont introduits dans la cuve à lessive. Les cuves à lessive sont de disposition analogue aux cuves à chaux, seulement l'ébullition s'y fait à haute pression, deux à deux et demi atmosphères (en Angleterre on va fréquemment jusqu'à quatre). Le bain liquide est composé d'un savon résineux de soude et de colophane (a) qui se prépare dans un ateUer spécial, dans des cuves placées au-dessus du niveau des cuves à lessive. Le bain de lessive prêt, on le fait passer dans les cuves, dans lesquelles on a entassé les pièces au moyen de tuyaux ad hoc.

L'ébullition en soude et colophane dure de douze à quinze heures. La circulation du Uquide ne se fait pas comme dans les cuves à basse pression, et voici comment les choses sont disposées : une cuve en tôle de moindre dimension, dite 6om7/eMr, est placée à côté de celle contenant les tissus; on y fait d'abord entrer le hquide,puis, lorsqu'il est à l'ébuUition, on force celui-ci, au moyen de la pression de la vapeur, à passer à la partie supérieure des tissus de la cuve voisine ; on manœuvre divers robinets et on fait pénétrer la vapeur, dans cette dernière cuve ; elle chasse alors la lessive bouilUante à travers la masse des tissus, dans le bouilleur.

La manœuvre recommence et est répétée cinq à six fois par heure environ én moyenne ; nous disons en moyenne, parce qu'au début de l'opération les tissus n'étant pas serrés et comprimés

(a) Ce savon n'est pas un véritable savon, c'est une dissolution de colophane dans du carbonate de soude. L'emploi de ce savon est introduit dans l'industrie du blanchiment à peu près depuis 1844, croyons-nous ; il est dû aux Anglais. Depuis fort longtemps, les paysannes du Sundgau et celles de la forêt Noire ajoutaient à leurs lessives de cendres de la résine de sapin ; on plaçait aussi des branches de sapin résineux, sur le cendrier. En Bretagne, on ajoute de tempâ immémorial du gailipot (goudron de navire) à la lessive dans les ménages.

comme iis le sont parla suite, laissent passer le liquide beaucoup plus rapidement. On conçoit combien cette manière d'opérer est plus énergique et plus prompte que celle des appareils à basse pression ; la circulation est bien plus rapide et plus parfaite, en même temps que l'action d'une température plus haute facilite les

Grand étendage.

actions chimiques. A la suite du lessivage, les pièces sontlavéesau clapet, puis elle passent dans un second clapet renfermant un bain de chlorure de chaux. On procède de suite à l'entassement dans des cuves en bois de môme dimension que celles qui

ÉTABLISSEMENTS DE MM. DOLLFUS-MIEG ET C 33

servent pour le passage en acide après le bain de chaux. Les pièces restent dans ces cuves durant environ huit heures ; on les sort toujours en cordes pour les faire passer sans lavage dans un clapet contenant un bain d'acide chlorhydrique. Au sortir de ce bain, elles s'entassent dans des cuves en bois où les tissus restent durant environ quatre ou cinq heures.

Après ce dernier passage en acide, on procède à un lavage au clapol; mais, comme cette opération est la dernière de ce genre et qu'à ce momentlespiècessont parfaitement blanches, il est essentiel qu'elle se fasse avec de l'eau parfaitement propre : on quitte donc la rivière et on alimente le dernier clapot avec des pompes qui aspirent de l'eau dans de vastes étangs dans lesquels on la filtre avec soin. Au sortir de ce lavage, la pièce est exprimée ou essorée entre des rouleaux en caHcot, puis entassée, toujours sous forme de longue corde. Les enfants qui font cette opération ont un costume blanc spécial et sont astreints à la plus grande pro prêté. A la suite de cette mise en tas, les tissus sont pris par des rouleaux qui les apportent aux machines à sécher. Le séchage à l'étendage, très-usité autrefois, n'est plus guère employé aujourd'hui que pour les tissus imprimés ou pour les tissus légers que le passage au tambour éraillait.

Lesétendages sont d'énormes bâtiments de 15 à 20 mètres de hauteur, entièrement vides à l'intérieur, dans lequel les pièces sont amenées à la partie supérieure, au-dessous du comble, au moyen d'un monte-charge. Les pièces sont pendues à des lattes en bois formant plancher. Il y a des étendages à air et d'autres à calorifères. Les étendages à air, entièrement en bois recouvert de bardeaux ou de planches brunies par le temps, sont généralement foi't anciens, datant de l'origine des fabriques; ils ont un aspect pittoresque, surtout quand ils sont surmontés d'un nid de cigogne. Ces étendages peuvent contenir jusqu a 800 pièces de iOO mètres et même au delà.

Les tambours à sécher usités dans le blanchiment sont des cy hndres en tôle ou en cuivre d'un peu plus de 2 mètres de lar

63" Liv.

Paris. ïyp. E. Pion et CK

geur et sur lesquels on peut sécher deux pièces (quelquefois trois) de front. Chez MM. Dollfus-Mieg il y a deuxmachines à quinze ambours chacune. Un enfant se trouve, à l'entrée de chaque pièces sur le premier tambour afin d'élargir l'étoffe ; il se trouve quatre rangées de pièces en tout.Chaque rangée fournit sensiblement lOOO mètres à l'heure. Comme à cette vitesse il serait impossible de plier les pièces à la main, on a dû disposer des plieurs mécaniques d'après un modèle fréquemment employé en Angleterre (a) . On voit que le blanchiment des tissus de coton, tel qu'il est organisé chez MM. Dollfus-Mieg et C% exige une main-d'œuvre très-peu élevée, Les ouvriers employés se bornent aux surveillants des machmes à laver qui sont placés à côté de ces appareils, en cas d'accidents ; aux enfants qui entassent les tissus dans les caves, et aux ouvriers qui élargissent les pièces à l'entrée de la machine à laver ou les reçoivent au sortir. Toutes les opérations se font avec continuité et sans aucun transport manuel de tissus. Les pièces passent aux clapets et d'une cuve à l'autre cuve avec une vitesse d'environ 100 mètres par minute (il faut doubler ce chiffre pour avoir la production d'un clapet, puisque nous avons dit que les pièces y passaient doubles). *Pour le blanchiment d'organdis ou des tissus fins, la suite des opérations est la même, mais il faut user de certaines précautions pour diminuer les longs parcours et éviter tout frottement qui endommagerait les tissus. Les cuves à lessive et à chaux fonctionnent toutes à basse pression; elles sont, du reste, disposées à peu- près comme la cuve à chaux dont nous avons donné la description. Les machines à laver ont une forme particulière ; on a cherché a imiter dans leurs dispositions l'action du lavage à la main et

(1) Cet appareil offre Vavantage de pouvoir faire fonctionner à une vitesse bien plus considérable qu'autrefois, les machines k sécher. En mettant une ouvrière a chaque rangée de tiss"S^ on n'arriverait pas sans plieur à marcher aussi vite qu'avec le pheur et une ouvrière. Si dai» certains cas on met deux ouvrières, c'est parce qu'on tient à visiter les pièces et a constate, si elles n'ont pas de tares. L'appareil se compose d'abord de deux rouleaux d appel ou bois entre lesquels passe la pièce sortant des tambours sécheurs, puis la pièce ou mieux les Pi«ce ' disposées sur deux ou trois rangées, descendent verticalement et s'engagent sur toute leuriargeu entre deux rouleaux de moindre dimension. Ces rouleaux sont animés à la fois d un mouvemeni de rotation et d'un mouvement de va-et-vient produit à l'aide d'une manivelle.

ÉTABLISSEMENTS DE MM. DOLLFUS-MIEG ET C 33

du battage à la surface de l'eau que l'on pratiquait autrefois sur les tissus avant le perfectionnement des procédés mécaniques. Ces appareils se composent d'une série de tubes qui ont un mouvement de va-et-vient à la surface d'un réservoir à eau, les tissus remontent dans ces tubes dans lesquels descend un courant d'eau ; dans ce parcours, ils sont battus sur l'eau et rincés parfaitement ; au sortir des tubes, ils passent entre deux rouleaux ou essoreurs qui expriment l'eau, puis retombent dans l'eau pour être repris par un second tube, et ainsi de suite.

Le blanchiment de MM. Dollfus-Mieg renferme neuf cuves à lessive et à chaux en tôle, et neuf cuves à chlore et acide, quatre grands clapets à laver, six clapets à acide et chlore, et deux machines à douze tubes pour le lavage des tissus fins. La durée de l'opération varie entre quatre à huit jours suivant les tissus et modes de traitement à Haute et basse pression, c'est-à-dire qu'une partie de 400 pièces, par exemple, qui sort du magasin d'écrus, à un jour donné, ressortira quatre à huit jours après à la machine à sécher.

Avant l'incendie qui a détruit en 1 861 l'ancien étabhssement de MM. Dollfus-Mieg et C% ces messieurs faisaient usage, pour la lessiverie, de cuves en bois de 5 mètres de diamètre , qui contenaient 600 pièces de 100 mètres de toile, et plus de 1,200 pièces de tissus fins. Ces dimensions étaient trop considérables, et la circulation des hquides se faisant imparfaitement, il fallait prolonger outre mesure la durée des ébullitions {a).

Le blanchiment des tissus de laine pure ou laine et coton, ou laine et soie, opère d'après des principes qui diffèrent trèsnotablement de ceux exposés pour le blanchiment des étoffes

(a) L'emploi de la haute pression appliquée à quatre atmosphères, pour la chaux et la lessive, permet de diminu er beaucoup la durée des heures d'ébullition que nous avons indiquée; on opèro ainsi dans bien des établissements anglais, mais on a craint, avec raison sans doute, par suite de ces températures élevées, une action destructive sur les fibres du coton, et il n'a pas paru prudent de les employer. L'emploi de la haute pression dans le blanchiment des tissus de coton n'est pas nouveau : en 1843 déjà il était essayé à Rouen par M. Waddington, avec des appareils qui ne diffèrent pas en principe, comme disposition, des chaudières à lessive appliquées chez MM. Dollfus- Mieg; en Angleterre, il est actuellement généralement adopté dans toutes les fabriques.

de coton [a) ; de plus, la main-d'œuvre par mètre est cinq à six fois plus élevée dans le premier que dans le second -, il en est absolument de même des drogues. Aussi, alors que le coût du blanchiment des tissus de coton destinés à l'impression est en moyenne d'environ deux centimes le mètre, celui des tissus de laine ou laine et coton employés pour l'impression est deux à trois fois plus considérable. La blanchisserie de Dornach renferme également un atelier pour le blanchiment des fils à coudre (fe). An sortir de la blanchisserie, et avant d'être en-

(a) Ils en différent d'abord parce que les lessives alcalines employées par le coton à la température correspondant à la pression de la vapeur employée, ces lessives détérioreraient le tissu dissoudraient la fibre de laine ou au moins la feutreraient et la crisperaient-, le chlore n agirait pas non plus pour la décoloration sur les fibres de la laine comme il agirait sur le coton ; enlin, on doit s'interdire également la continuité des opérations : on ne pourrait coudre toutes les pièces ensemble et les faire passer à l'état de cordes sans fin dans les cuves et machines a laver, et cela pour deux motifs. Si l'on n'opère constamment en tendant les étoffes au large, on les altère en les contractant inégalement; et les opérations qu'il faut faire subir aux tissus doivent en partie être prolongées trop de temps pour qu'il soit possible d'arriver a la continuité.

Comme dans le blanchiment des tissus de colon, il y a, du reste, deux séries d opérations : celles destinées au dégraissage et celles qui ont pour but la décoloration. On fait usage de machines ûiles machines à foularder, fréquemment usitées dans d'autres opérations des fabriques d'in - (lienne<! Elles se composent d'un bâti entre les jours duquel est placée une caisse ; des rouleaux servent à faire circuler le tissu dans la cuve. Au sortir de la cuve, la pièce s'engage entre deux rouleaux en cuivre, entourés de calicot, qui l'expriment. Généralement on enroule à la fois 4 a 500 mètres cousus bout à bout, sur des rouleaux ou bobines en bois. Ces rouleaux sont apportés à l'avant de la machine à foularder. Au sortir des rouleaux presseurs, les pièces s enroulent sur une nouvelle bobine. On opère d'abord une série de passages en eau chaude à 40 on 50», et des passages alcalins sont dans des bains de carbonate de soude à la même température, soit de savon mélangé de soude, soit de savon pur. A la suite de ces opérations, on déroule les pièces et on les expose durant environ douze heures dans un étendage dit soufroir. On peut aussi passer au soufre d'une manière continue dans des caisses dans lesquelles sont disposés des rouleaux. Ce mode, usité chez MM. Dollfus-lieg et C« pour les tissus les plus légers, ne suffirait pas pour les tissus forts; l'action du soufre ne serait pas assez prolongée. Lorsque les pièces que contient l'étondage, au nombre d'environ quarante, sont suspendues, en ferme hermétiquement toutes les ouvertures et on opère un dégagement d'acide sulfureux au moyen de la combustion du soufre. On opère de nouveau des passages alcalins et des lavages, ainsi qu'il a été dit ci-dessus, puis on donne un second soufrage de douze heures également. On relève et passe en alcali à la suite de ce second soufrage. Les tissus sont exprimés d'abord à l'hydro-extracteur, et ensuite séchés comme les tissus de coton, soit aux tambours, soit à l'étendage. Les opérations durent quatre jours environ.

(6) Le blanchiment des fils de coton repose sur des principes absolument pareils à ceux que nous avons indiqués pour le blanchiment des tissus de même nature. MM. DoUfus Mieg ont des ateliers montés en 1855, spécialement en vue des opérations de blanchiment du fil. Autrefois les fils étaient blanchis dans les mêmes cuves que celles qui reçoivent les tissus de coton ; pour laver, on transportait les écheveaux dans des brouettes sur des ponts placés sur la rivière, et l'on opérait à la main écheveau par écheveau. Actuellement les lessives de chaux et de soude et les passages en acide et chlore se font dans des cuves qui peuvent contenir 300 kilogrammes de fil-, les lavages sont opérés à l'aide de six machines placées entre - ces cuves. Ces machines, de l'invention de MM. Dollfus-Mieg et C«, sont composées d'une série de bras qui, mus par des leviers et excentriques, ont un mouvement de va-et-vient à la surface de l'eau. A l'extrémité de chacun de ces bras se trouve une poulie qui reçoit l'écheveau qui plonge dans l'eau. Cette poulie est animée d'un mouvement de rotation. On imite ainsi mécaniquement et exactement l'opéraiion qui se faisait autrefois manuellement. A la suite du lavage, les écheveaux sont exprimés à l'hydro-estracicurct séchés directement dans desélendages spéciaux avec ou sans apprêt.

ÉTABLISSEMENTS DE MM- DOLLFUS-MIEG ET C« 37

voyés à l'impression, les tissus ont encore à subir quelques opérations préparatoires. Ainsi les pièces de coton blanchies sont tondues, après avoir été collées ensemble par 5 à 600 mètres à la fois. Cette opération a pour but de débarrasser la surface des tissus du duvet, des fils et boutons qui pourraient en entraver l'impression. On obtient ce résultat au moyen des machines dites tondeuses. Des lames d'acier en spirale, et tournant avec une grande rapidité, effleurent les tissus et en enlèvent toutes les aspérités à l'état de duvet, lequel est ensuite enlevé par des brosses tournantes. Cette opération est delà plus grande utilité ; mal faite, elle a les résultats les plus funestes, et toute la fabrication s'en ressent. Du tondage, les tissus de coton sont enroulés et brossés sur une machine dite enrouleuse , afin d'enlever tout le duvet coupé par la tondeuse, et sont alors prêts à recevoir l'impression. Toutefois une dernière opération est nécessaire avant l'impression ; elle se pratique à peu près sur tous les tissus sans exception , et consiste à ramer les pièces, c'est-à-dire à les tirer en largeur au moyen de rames que nous décrirons plus tard. Elle a pour but de dresser les fils de la trame et, outre cela, de les disposer bien exactement à angle droit avec les lisières de la pièce. En opérant ainsi , on est assuré que l'impression aura lieu à fil droit.

L'impression des tissus de coton se fait actuellement à Dornach de deux manières : soit au rouleau^ soit à la planche gravée en relief, 11 y a quelques années encore , on se servait pour certains dessins de perrotines, machines qui paraissaient réunir les avantages de la main et ceux du rouleau, c'est-à-dire pouvant imprimer mécaniquement quatre, cinq ou six couleurs (;Jifférentes avec des planches gravées en rehef. MM. Dollfus-Mieg et C« ont encore six machines qui sont rarement utilisées. Comparées au rouleau , elles n'atteignaient pas la perfection d'impression , ne permettaient que d'imprimer des dessins d'un petit rapport, et enfin, au moyen de cette machine on ne pouvait imprimer que deux pièces par heure, tandis qu'au rouleau on peut en imprimer

douze par heure. Comparée à la main, l'impression était moins bonne et surtout beaucoup trop limitée comme coloris et comme rapport.

L'impression au rouleau consiste à déposer à la surface des tissus une ou plusieurs couleurs formant un dessin , et cela au moyen de rouleaux gravés en creux. On comprend aisément que si l'on a un rouleau gravé en creux et plongeant à moitié dans une couleur épaisse, toutes les parties creuses se remplissent de couleur ; l'étoffe, pressée fortement contre la partie supérieure du rouleau et mise en mouvement par un rouleau dit roulem presseur en fonte, s'imprégnerait complètement de couleur si une racle en acier, parfaitement dressée, ne venait enlever toute la couleur qui se trouve sur la partie pleine du rouleau. Les parties creuses sont seules alors remplies, et les couleurs qu'elles contiennent viennent s'appliquer sur l'étoffe qui, passant ensuite sur une série de plaques de tôles chauffées à la vapeur, se sèche rapidement, ce qui est une des conditions indispensables pour obtenir une bonne impression.

On emploie, pour l'impression dite au rouleau, des rouleaux en cuivre rouge ou jaune de dimensions diverses. Le plus souvent ces rouleaux ont une circonférence de 40 à 50 centimètres. Ils sont creux à l'intérieur. Lorsqu'on veut les utihser sur les machines à imprimer, on les mandrine, c'est-à-dire qu'on chasse dans leur intérieur un mandrin ou axe en fera l'aide d'une machine à mawdriner et d'une pression considérable (a) .

Les rouleaux destinés à l'impression doivent recevoir une gravure, c'est-à-dire que les dessins ou motifs destinés à être imprimés

(a) Ces rouleaux doivent être formés d'un métal parfaitement homogène, bien exempt de pores ou soufflures. Peu d'usines arrivent à réussir convenablement ces rouleaux; l'une des seules fabriques en France qui y parviennent, est celle de M. Atwood, à Rouen, pour les rouleaux rouges. Un rouleau pèse 60 à 70 kilogrammes, ce qui représente une valeur qui, en moyenne, peut être d'environ 250 francs. Une gravure de 100 francs par rouleau étant également une moyenne, on voit que [a valeur d'un rouleau gravé peut varier entre 3 et 400 francs, et dépasse même sensiblement ce dernier chiffre. Une fabrique de l'importance de celle de MM.Dollfus-Mieg et C« a au moins deux mille rouleaux. Ces rouleaux sont conservés dans un local voûté, a l'abri du feu; on économise ainsi les frais d'assurance d'un capital considérable. Les rouleaux gravés, après avoir servi à l'impression durant une saison, sont tournes à leur surface, afin de pouvoir être gravés de nouveau.

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sur les tissus doivent se trouver reproduits en creux sur les rouleaux. A l'effet de produire ces gravures, on opérait primitivement au burin et à la main. Ce procédé était, on le conçoit, bien lent, coûteux et imparfait ; imparfait, parce qu'il était difficile et même impossible de reproduire une série de petits dessins avec les mêmes dimensions et la même profondeur de gravure. Actuellement, ce mode n'est plus utilisé que pour certains genres spéciaux, pour des dessins de grandes dimensions, et encore emploie-t-on comme aide le rongeage à l'acide et d'autres procédés empruntés à la gravure à la molette. On a également employé jadis la gravure au burin mécanique pour produire les effets dits guillochés. Actuellement ces mêmes guillochés se font à la pointe sèche et à l'acide. Après la gravure au Durin, on a employé la gravure au poinçon. Ces poinçons étaient en acier : nous ne pouvons mieux les comparer qu'à un sceau ou cachet à cacheter les lettres. On gravait sur la base d'un cylindre en acier un objet détaché, destiné à être reproduit en creux à la surface du rouleau. On plaçait le rouleau sur une machine (dite tour à poinçonner) qui ressemblait assez à nos machines à moleter actuelles. A l'aide d'un mécanisme compliqué, on enfonçait le poinçon à la surface du rouleau, à des intervalles déterminés à l'avance. Pour graver un seul rouleau, on employait parfois un grand nombre de poinçons, les difficultés que l'on éprouvait à cette époque étant telles que pour graver, beaucoup moins parfaitement qu'aujourd'hui, un rouleau, on dépensait une somme dix à quinze fois plus considérable. La gravure à la molette , inventée en Angleterre et importée en France vers 1 820 , est actuellement adoptée universellement et a atteint une remarquable perfection (a). Enfin, un autre procédé de gra-

(fl) Voici en pratique en quoi consiste ce mode de gravure : Un cylindre en acier est tourné bien rond à l'aide de tours od hoc; ce cylindre, ayant des dimensions variables en diamètre de 5 à 100 millimètres et plus, reçoit à la main, à l'aide du butin et de la part de graveurs habiles une gravure en creux. Ce cylindre reçoit le nom de molette. Cette première molette est appelée mère molette. On la trempe , et à 1 aide d'une machine à relever, on transporte le dessin en creux de la molette mère en relief sur une autre molette. On trempe ensuite cette seconde molette, puis on procède au moletage du rouleau. Le rouleau en cuivre est mandriné, puis posé sur des supports que présente le iouràmoleter (ainsi nommé parce qu'on peut, sur cette machine, à la fois tourner les rouleaux parfaitement ronds et les graver à la molette). La molette

vurv3 est celai dit à la pointe sèche. Dans ce système on commence par recouvrir le rouleau en cuivre d'un vernis. Ce vernis doit être' parfaitement adhérent au cuivre et ne pas s'écailler ou se fissurer lorsqu'on vient à faire agir la pointe du traceur ; ce vernis est généralement mis à chaud sur le rouleau. Ensuite on trace à l'aide d'un diamant les effets ou dessins que l'on veut

Machine à moleler (d'après une photographie de Franck)

gravée porte le dessin d'un objet détaché destiné à être reproduit un certain nombre de fois sur la circonférence et sur la largeur du rouleau en cuivre. On doit donc s'arranger d'abord de façon que le diamètre de la molette, de la mère molette, soit dans un cerlain rapport relativement à ce dessin , de telle sorte qu'il se trouve répété un nombre de fois déterminé sur leur circonférence; ensuite il faut faire en sorte que le diamètre du rouleau en cuivre et celui de la molette soient également entre eux dans un certain rapport. De cette manière, lorsque la molette fera le tour du rouleau en roulant à sa surface, à l'aide d'une forte pression, le dessin gravé sur la molette se reproduira sur le cuivre, et au bout d'un tour complet du rouleau les reliefs de la molette rentreront dans les mêmes creux qui ont été produits au premier tour. L'organe de la machine qui porte la molette se nomme portemolHtes. Lorsque , après un certain nombre de tours du rouleau, le relief de la molette est entièrement enfoncé dans le cuivre, on soulève le porte- molettes et on le fait avancer parallèlement à l'axe du rouleau de manière à recommencer une autre rangée de dessins, et on opère ae môme jusqu'à ce que le rouleau soit gravé sur sa longueur entière.

obtenir sur le rouleau. Et en troisième lieu, enfin, on fait agir l'acide sur les parties du rouleau mises à nu par la pointe sèche, de manière à ronger le métal et à produire à sa surface des lignes creuses correspondantes à celles qui y ont été tracées dans le vernis. La pointe sèche opère à l'aide de deux catégories de machines : d'abord les machines à guillocher et toutes leurs variétés ; ensuite le pantographe (a) .

Deux procédés importants sont encore employés dans la gravure. Le coupage ou le rongeage des fonds des rouleaux, et les réserves galvanoplastiques. Supposons un rouleau aune couleur, par exemple, qui a reçu à la molette l'empreinte d'un plus ou moins grand nombre de bouquets détachés et répartis à des distances plus ou moins grandes sur la surface de ce rouleau. Il s'agit de faire à ce rouleau un fond, c'est-à-dire de pratiquer entre les bouquets des hachures diagonales, destinées à recevoir la couleur, de telle sorte qu'a l'impression toute la partie comprise entre les bouquets s'imprime en fond couvert avec la même couleur que les bouquets eux-mêmes et leurs contours (6).

(a) Cette dernière machine, très-remarquable et très-employée, date d'une dizaine d'année au plus. Il y a des fabriques d'indiennes qui n'ont plus de tours à molettes et qui les ont tous remplacés par le panlographe. Cette machine est disposée pour à opérer de la manière suivante: on commence par reproduire, en l'agrandissant à l'aide d'un appareil d'optique, le dessia à graver sur le 'rouleau sur une fleuille de zinc laminé. L'échelle adoptée est généralement 1 à 5. Le dessin reproduit sur le zinc est placé sur la table du pantographe. Un ouvrier tie«t d'une main un style qu'il promène sur les contours de ce dessin, il appuie le pied sur une pédale. Chaque fois que celte pédale est soulevée, il y a un certain nombre de diamants qui appuient sur le rouleau à graver. Autant il y a de dessins à répéter sur la longueur du rouleau, autant il y a de diamants. En promenant le style sur le dessin et en soulevant la pédale, les diamants tracent le dessin sur le vernis du rouleau. Il est impossible de donner en quelques mots et sans figure autre chose que l'idée sommaire de cette ingénieuse machine. Elle est d'origine anglaise. Ce qu'ellé offre de plus remarquable, ainsi que le tour à moleter, c'est moins une combinaison de mécanismes ingénieux qu'un outil d'une précision admirable.

(6) Pour cela, deux moyens sont employés : l" on vernit le rouleau en entier, y compris les bouquets; on passe autour à moleter une molette à hachures, qui enlève le vernis par places; on peint ensuite à la main les hachures enlevées dans les bouquets (puisque la molette a agi à ces places comme aux autres), et on plonge le rouleau dans un bain d'acide destiné à ronger les partie, non vernies et mises à nu par la petite molette à hachures. Les hachures se produisent alors dans ce cas par le rongeage. Ce procédé ne pourrait convenir dans tous les cas; il a toujours, du reste, certains inconvénients ; le fond risque d'être inégal, les hachures ne sont pas assez profondes pour certains tissus, de telle sorte que pour les laines, par exemble, les fonds ainsi faits ne fournissent pas assez de couleur. On a alors imaginé les machines à couper les fonds. Il y a des machines à couper à un burin, ce sont les plus généralement adoptées, et les machines cà plusieurs Ijurins. Ces machines se composent d'un bâti et de supports analogues à ceux des tours sur lesquels on place le rouleau mandriné. Un porte-burin chemine le long du rouleau, tandis que celui-ii tourne d'une quantité déterminée par chaque course transversale du burin. Un ouvrier fait agir le burin à la main dans toutes les parties où il convient de couper. Cette opération exige une

ÉTABLISSEMENTS DE MM- DOLLFUS-MIEG ÊT G" 43

Un grand progrès que Ton cherche depuis longtemps à réaUser sans avoir pu y parvenir jusqu'ici, consisterait à employer, au lieu des rouleaux en cuivre actuels, des cyhndres en fer ou en fonte que l'on recouvrirait par la galvanoplastie d'une couche mmce de cuivre. Lorsque le dessin serait à détruire, au Ueu de tourner le rouleau, on rempUrait de cuivre les creux de la gravure. Les inconvénients rencontrés jusqu'ici ont été: l'adhérence insuffisante sur le fer du cuivre déposé galvanoplastiquement, le peu de cohésion de ce cuivre, son prix élevé. L'atelier de gravure de MM. DoUfus-Mieg et C« renferme : \% tours à moleter, 3 machines à relever, 4 tours pour tourner les molettes, 4 machine à une couleur pour essai des rouleaux gravés, 1 pantographe, 3 machines à couper les fonds, etc., etc.

Les rouleaux une fois essayés et vérifiés sont portés aux machines à imprimer, qui ont toutes pour pièce centrale un rouleau presseur en fonte ; c'est contre ce rouleau que viennent s'appliquer les rouleaux en cuivre gravés, et c'est entre ces rouleaux en cuivre et le rouleau presseur que passe le tissu à imprimer. Comme la couleur contenue dans les creux des rouleaux en cuivre ne s'apphquerait pas bien sur le tissu s'il n'y avait pas au-dessous du tissu une matière élastique, on fait passer en même temps que lui un drap en laine ou coton caoutchouté sans fin, de 40 à 50 mètres de longueur ; et pour que ce drap n'absorbe pas la couleur et ne se salisse pas, on fait passer au-dessus du drap un doublier en coton. Ces draps et doubliers s'usent rapidement et occasionnent une dépense considérable. Lorsqu'on imprime un dessin à plusieurs couleurs, il y a des difficultés sérieuses à faire rapporter les divers rouleaux. Le tissu s'allonge, ainsi que le

poriiine habileté de la part de l'ouvrier. Quant aux réserves galvanoplastiques très-employées ÏÏSis auelque temps, voici comment on procède: lorsque les rouleaux sont graves en soubas- ÏSL c'est-à-dire en dessins mille raies: et que le rouleau de

fa «econde couleur doit présenter, par exemple, un bouquet; lorsqu'on ne veut pas que le soubassement ou le fond passe sur le bouquet, il faut sur le rouleau qui le porte r.se^w des nartieT blanches corresnondantes aux bouquets disposés sur l'autre rouleau. On opère ces Snes en recouvrant le rouleau de vernis sur toutes les parties, sauf sur celles sur lesquelles [f liubassement doit disparaître, puis on plonge le rouleau dans une dissolution d un sel de cuivre Le Sre. réduit par un courant galvanique, se dépose dans les creux des parties non vernies.

drap, entre deux rouleaux ; pour annuler cet effet, on est obligé de donner aux rouleaux une différence de diamètre. Il faut une grande habileté de la part de l'ouvrier imprimeur pour le réglage des rouleaux, de la part du contre-maître et du graveur dans la disposition des diverses couleurs et rouleaux sur la machine. Certaines couleurs délicates ne peuvent être imprimées les premières, parce qu'elles seraient salies par les rouleaux suivants et écrasées. Autrefois les machines à imprimer étaient mues par

Machine à couper les fonds.

une transmission et un moteur commun à d'autres ateliers, aujourd'hui on adapte des petiers moteurs à chaque machine à imprimer. On peut, avec cette modification, aller à toute vitesse ou marcher très-lentement lorsqu'il s'agit de mettre au rapport ou d'imprimer des fonds chargés. La vapeur d'échappement de ce petit moteur sert au chauffage des séchoirs dans lesquels sèchent les tissus à la suite de l'impression. Autrefois ces séchoirs

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élaient tous à air chaud, mais depuis une dizaine d'années ils sont formés de plaques en tôle dans lesquelles circule la vapeur. Actuellement on ne rencontre à peu près plus de séchoirs à air chaud. L'essentiel est de sécher vite, afin d'éviter tout coulage et d'obtenir une impression bien nette (a).

MM. Dollfus-Mieg et C« ont la fabrique de France qui produit le plus, puisqu'ils sont arrivés à cent mille pièces de 100 mètres (h), mais en Angleterre il y a des fabriques qui font plus du double.

Outre les grandes machines à imprimer, on trouve encore à Dornach une machine à imprimer très-originale de l'invention de ces messieurs, mais qui est hmitée à l'impression des rayures de faux-teint (c). Nous en donnons la figure page 48.

(o) Avec la première machine à imprimer qui forclionna dans la maison Dollfus-Mieg et C«, vers 1800; on ne pouvait imprimer qu'un dessin à une couleur, ce qui veut dire que celte machine n'avait qu'un seul rouleau. C'était déjà un énorme progrès, l'impression des étoffes s'étant jusqu'alors fait au moyen de planches gravées en relief. Le premier pas étant fait, on ne tarda pas à voir fonctionner des machines à deux, trois, quatre, puis enfin à cinq rouleaux, c'est-à-dire pouvant imprimer, avec cinq rouleaux, un dessin ayant cinq couleurs différentes. Jusqu'à 1824, MM.' Dollfus-Mieg et G" n'eurent qu'une machine à imprimer à une couleur, machine construite par un mécanicien nommé Lefèbre, à Paris. A cette époque, ils construisirent une deuxième machine à une couleur dans leurs ateliers, et vers 1830 seulement une troisième machine, qui était cette fois à deux couleurs. D après Persoz, c'est vers 1785 qu'une maison de Manchester a imprimé d'abord au rouleau creux, impression inventée par un Écossais nommé Bell. Les Anglais nous ont tellement devancés sous ce rapport, que nous importions à peine la machine à une couleur, qu'ils en avaient déjà à deux et plus. C'est en 1827 que l'on a employé les premiers rouleaux creux que MM. Dollfus-Mieg et C* utilisèrent des premiers à Mulhouse (autrefois on imprimait sur rouleaux pleins). A peu près à la même époque, on importait en France la gravure à la molette. En 1824, alors que MM. Dollfus-Mieg et C« n'avaient qu'une machine à une couleur, ils imprimaient par jour surcette machine jusqu'àI140etl50 pièces de 100 mètres (ou leur équivalent, car à cette époque les pièces avaient 27, à 28 mètres de long). Actuellement, par suite de la complication des dessins, des lenteurs de lamise en rapport, du petit nombre de pièces que l'on imprime de chaque variation, on n'imprime guère plus de vingtcinq à trente pièces par jour et par machine. A l'époque où l'on n'avait chez MM, Dollfus- Mieg et G* qu'une machine à imprimer à une couleur, on gravait par an 80 à 100 rouleaux au maximum. Actuellement ces messieurs gravent un peu plus de 2,000 rouleaux par an. Jusqu'à ces dernières années (1860), il n'y avait pas en France de machines ayant plus de quatre couleurs; en Angleterre, il y a fort longtemps, dix ou quinze ans peut-être, qu'il y a des machines à plus de cinq couleurs. Depuis (1860), Dornach possède une machine à huit couleurs, importée d'Angleterre. Les Anglais ont poussé le perfectionnement plus loin encore; ils possèdent des machines de douze à seize couleurs, mais l'usage de ces machines ne paraît pas devoir s'introduire en France. Les motifs sont : d'aberd l'imperfection de l'impression lorsqu'on arrive à un très-grand nombre de couleurs, ensuite et surtout la production relativement restreinte des fabriques françaises, qui fait que l'on imprime sur un dessin un nombre trop peu considérable de pièces de tissus. Pour huit couleurs, les frais de gravures sont excessivement élevés.

(6) Tous les renseignements de production et autres donnés précédemment s'appliquent à la fabrique de MM. Dollfus-Mieg et C«, à Mulhouse, et non à la fabrique que ces messieurs possèdent dans le grand-duché de Bade, à Roetslen, près Léorrach. Dans cet établissement, ces messieurs impriment et blanchissent près de 2,000 pièces de 100 mètres par an. — Créé en 1849.

(c) Cette machine s'appelle rentreuse. Elle est destinée à rentrer, c'est-à-dire à imprimer certains effets sur des tissus qui ont déjà reçu au rouleau une première impression. Autrefois ces renirures se faisaient à la main. La machine dont il s'agit ne peut rentrer que des bandes longi-

La fabrique de Dornach possède : 5 machines à une couleur; % machines à deux couleurs; % machines à trois couleurs ; 6 machines à quatre couleurs ; % machines à 5 couleurs ; 1 machine à huit couleurs; ensemble, 18 machines à couleurs, au moyen desquelles on imprime annuellement jusqu'à cent mille pièces de 100 mètres, soit 1 0 miUions de mètres. Si les machines à imprimer marchaient comme les machines de filatures sans arrêt ou à peu près, elles produiraient environ deux mille pièces de 100 mètres par jour, soit six cent mille pièces de 70 mètres par an. La production serait donc bien plus considérable si l'on n'était pas obhgé de changer les couleurs, de nettoyer les rouleaux et cela chaque fois que l'on veut changer de dessin, soit nuancer le dessin de couleurs différentes.

Les couleurs que l'on emploie peuvent se diviser en deux catégories principales, qui sont : couleurs à mordant, c'est-à-dire couleurs que l'on obtient en imprimant sur l'étoffe un mordant quel 'on teint ; et couleurs imprimées directement sur le tissu, c'est-à-dire que l'on y fixe soit en les exposant quelques jours à l'air libre , soit en les vaporisant , opération qui consiste à les plonger dans un miUeu de vapeur d'eau à 100 degrés environ, soit en leur faisant subir d'autres opérations telles que passage en chromate de potasse neutre ou acide, en soude caustique ou carbonatée, en chaux caustique ou en carbonate de cette base, etc., etc.

La première catégorie comprend les couleurs garancées dites

todinalesau tissu, et exceptionnellement à l'aide der réserves imprimées au rouleau, on peut varier ces effets; mais, en définitive, il s'agit toujours de bandes dans lesquelles on ménage certains blancs. Supposons, par exemple, un tissu imprimé au rouleau avec certaines couleurs bon teint (voir plus loin la signification de es mot) sans forme de raies longitudinales, si on veut, après impression et rentrures pour varier les effets, imprimer entre ces bandes d'autres bandes en couleurs d'application, on employait autrefois la main. Actuellement, MM. DoUfus-Mieg et G* fent cette opération avec leur rentreuse. Ils ont six de ces machines ; elles se composent spécialement d'une tringle au-dessous de laquelle passe au large la pièce qui a déjà reçu une première impression. A celte tringle sont fixés des sortes d'entonnoirs. Trois filles qui manœuvrent la machine peuvent faire fonctionner chacune deux entonnoirs, donc on peut imprimer six bandes à la fois. Les entonnoirs peuvent être réglés dans n'importe quelle position irans versalement au tissu ; leur largeur peut aussi être variée. — Après avoir reçu la couleur des entonnoirs, le tissu se rend sur un tambour sécheur. On peut donner plusieurs passages dans le cas où il y a plus de six bandes à rentrer, ce qui est souvent le cas. On rentreparfois trentesix bandes sans que l'on remarque entre elles la moindre différence de nuance. Les entonnoirs sont alimentés par uu vase placé au-dessus d'eux et au système analogue à celui des lampes à niveau eonslant.

ÉTABLISSEMENTS DE MM- DOLLFUS-MIEG ET C Al

bon teint, ou, encore, plus anciennement, grand teint. La teinture en garance date de loin et nous vient des Indes. Les procédés de teinture importés de ces pays lointains ont été suivis fort longtemps presque sans changements, et quelques-uns d'entre eux, comme le passage en bouse de vache, par exemple, sont encore suivis (a).

(a) Les principes généraux sur lesquels repose la teinture en garance sont les suivants : Un bain de garance teint en rouge un tissu de coton imprégné d'alumine et en violet, et cela, depuis le plus foncé jusqu'au plus clair, celui sur lequel on a fixé un oxyde de fer. La première opération consiste donc à imprimer sur l'étoife, suivant la nuance qu« l'on veut obtenir, une dissolution aqueuse d'un acétate d'alumine ou de fer plus ou moins concentré et épaissi, soit avec de l'amidon blanc, soit avec de la gomme du Sénégal, soit avec des dérivés de l'amidon, comme l'amidon grillé ou la dextrine. Ces dissolutions portent le nom générique de mordants. Lorsque l'impression du mordant a eu lieu, on porte les pièces à l'étendage à fixer^ c'est-à-dire dans un bàliment ayant environ 16 mètres de haut : là, les pièces sont pendant un temps plus ou moias long, et qui varie généralement entre vingt-quatre et trente-six heures, soumises à une température humide de 30 à 35 degrés centigrades. Celte opération a pour but de décomposer l'acétate de fer ou d'alumine qui se trouve sur le tissu, et de former un sous-sel insoluble qui ne puisse plus s'en détacher par suite des passages ultérieurs, et puisse se teindre en garance. Lorsque le mordant est fixé, une autre opération est encore nécessaire avant de passer en bain de teinture ; c'est l'opération connue sous le nom de bousage ou dégonmage. Elle a pour but d'enlever l'épaississant que l'on avait mélangé au mordant pour en faciliter l'impression, d'enlever l'excès de sel de fer et d'alumine qui peut se trouver sur les tissus, sans lui permettre de venir salir les parties blanches, et même de transformer les sous-acétates de fer et d'alumine en autres sels de fer ou d'alumine donnant avec la garance des nuances plus belles et plus nourries. Pendant de longues années, le procédé indien a été employé pour remplir ce but. On passait les pièces imprimées dans un bain de bouse de vache chauffé entre 40 et 60 degrés, suivant les nuances. La bouse avait toutes les propriétés pour remplir le but que l'on se proposait. Les phosphates alcalins qu'elle contient, transformaient les mordants en phosphates, sa viscosité protégeait le blanc ; aussi, pendant fort longtemps, a-t-elle été uniquement mise en œuvre. L'emploi de la bouse a cependant ses inconvénients : ainsi, elle force chaque fabrique d'indienne à avoir ses vaches, et par conséquent une ferme. A Dornach il se trouve encore une étable contenant trente vaches, qui seraient loin de suffire si l'on n'avait trouvé vers 1854 le moyen, pour beaucoup d'articles, de substituer à la bouse les phosphates, les silicates ou les arséniates alcalins qui atteignent parfaitement le but proposé. Lorsque le tissu est débarrassé de l'excès du mordant et de l'épaississant qui en auraient entravé la teinture, il est plongé et agité dans un bain de teinture, c'est-à-dire dans un mélange d'eau et de racine de garance en poudre. La durée de la tein« ture est d'environ deux heures à deux heures et demie, suivant les nuances qu'on veut obtenir; la température du bain varie de 50 à 90 degrés. Les pièces sont alors complètement teintes, et il ne reste plus qu'à aviver les nuances et à enlever la légère teinte qui en salit le blanc à la suite de la teinture. On a beaucoup de peine, après teinture, à débarrasser les tissus de la matière ligneuse de la garance qui y reste adhérente. Il faut pour cela les faire passer par deux classes de machines à laver : les machines à laver pièce par pièce, et celles dites continues, dans lesquelles la pièce entre à un bout et sort à l'autre. Ces machines sont tantôt placées sur un cours d'eau, tantôt sur des réservoirs alimentés avec de l'eau pompée dans des puits ou étangs. Les machines non continues employées autrefois étaient le foulon, les tables à battre, les roues à laver et les traquets. Les foulons n'existent plus dans les fabriques d'indiennes, non plus que les tables à battre (MM. Dollfus-Mieg et C* en ont encore une pour le lavage spécial des draps de table à l'impression), mais on trouve encore beaucoup de roues à laver et de traquets. Les roues à laver lavent parfaitement au sortir de garance, mais elles produisent peu et exigent beancoup de main-d'œuvre pour débrouiller les pièces au sortir de la roue; les traquets produisent fort peu également. Les machines continues tendent à se répandre de plus en plus. Chez MM. DoUfus- Wieg et G« on emploi les clapots (au blanchiment et à la teinture), une machine dite traqnet continu, de l'invention de MM. Dollfus-Mieg et G*, puis les machines à organdis et jaconas décrites à l'occasion du blanchiment, lesquelles sont aussi employées à enlever la garance, la bouse, le savon, etc., aux tissus fins. Ces messieurs ont, outre cela, des roues et des traquets simples anciens. Après avoir bien lavé les pièces à l'eau courante, on leur fait subir un premier c biorage, c'est-à-dire un passage dans un bain de chlorure de chaux très-faible, à la température

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Pendant de longues années on employait la poudre de racine de garance sans lui faire subir aucune préparation. Les garances de Hollande , d'Alsace, d'Avignon , étaient les plus recherchées, mais elles ne s'employaient pas indifféremment. Ainsi l'on employait de préférence la gtance d'Alsace pour les puces, celle d'Avignon pour les roses et les violets. Vers 1840 on a commencé à se servir de garancine, qui aujourd'hui joue un rôle aussi important que la garance dans la teinture des tissus de coton [a). L'invention de la garancine a été un grand perfectionnement et a apporté une très-grande économie dans la fabrication. Il en est de même de la fleur de garance, qui fit son apparition vers 1850 {b).

La seconde série de couleurs comprend celles que l'on applique directement sur l'étoffe, et que l'on y fixe ultérieurement ou

de 25 à 30 degrés. Après avoir lavé les pièces qui viennent d'être chlorées, on les fait passer dans un bain d'eau de savon à la tennpérature de 75 degrés. Suivant les nuances, on fait subir aux pièces un, deux ou trois clilorages, suivis chaque fois d'un savonnage. On arrive ainsi à avoir un blanc parfaitement pur. Les violets et les pièces garancées subissent plusieurs savonnages et plusieurs chlorages. Une opération est encore nécessaire pour les rouges et les roses : celle de ravivage à l'acide nitrique ou sulfurique faible, ou mieux au nitro-muriate û'étain. Cette opération a pour but de dépouiller la matière colorante rouge de la garance de toute nuance fauve, et d'en rendre la teinte plus belle.

(«) La garancine n'est autre chose que de la garance traitée par l'acide sulfurique. Les matières ligneuses et mucilagineuses, qui s'opposent à la dissolution des matières colorantes de la garance, sont détruites en partie; il s'opère, avec cette matière coloranle et l'acide sulfurique, une combinaison qui a de nouvelles propriélcs tinctoriales. Les mêmes mordants sont alors imprimés sur l'étofie, ils y sont fixés de même ; la teinture se fait comme avec de la garance. L'avantage léside en ce que les teintures se font avec plus d'économie et que les nuances, surtout les puces, eut plus d'éclat. Toutefois, on ne saurait remplacer la garance par la garancine pour les roses et les violets. Pour rétablir le blanc lorsqu'on a teint en garancine, un simple passage en un bain de son et un chlorage sont nécessaires. Les nuances obtenues au moyen de la teinture en garancine peuvent, à juste titre, être considérées comme solides.

[b) La fleur de garance n'est autre chose que do la poudre de garance parfaitement lavée k l'eau et débarrassée, par conséquent, de toute matière étrangère soluble, comme la gomme, le sucre, etc., et les sels minéraux qui entravaient la teinture et la rendaient irrégulière ; on extrait des eaux de lavage de l'alcool par voie de dislillation, ce qui paye ces frais de lavage. La teinture en fleur de garance se fait exactement comme la teinture en garance. La beauté des nuances, la régularité des teintures obtenue avec la fleur de garance font parlout donner la préférence à cette matière sur la garance en poudre. Un kilogramme de fleur de garance équivaut environ à deux kilogrammes de garance de bonne qualité.

En 184G environ, une ingénieuse idée permit encore de tirer d'excellents produits tinctoriaux des résidus de garance sortant des cuves de teinture. En traitant par l'acide sulfurique ces résidus de garance, on obtient une vé'itable garancine qui, moins riche naturellement que la garancine obtenue avec de la garance fraîche, porte le nom de garanceux. Toutes les nuances que l'on obtient avec la garuncine peuvent s'obtenir avec le garanceux.

La garancine, quelques lavages qu'on lui fasse subir, contient toujours un peu d'acide sulfurique, acide combiné probablement avec le ligneux. Pinkolî, chimiste anglais, eut l'idée de soumettre la garancine à une assez haute température, décomposant probablement ainsi l'acide sulfuiique. 11 obtint une garancine parfaltemenl» neutre, mais moins riche en matière colorante, qui a surtout une grande valeur dans les usines possédant une eau calcair'^, avec laquelle il est difficile d'obtenir de beaux violets à la garance, les avivages au savon étant rendus presque impossibles par la mniivaisc cuialilé de l'eau.

Tours. — Imi^. Ladevèze et RouiLLii.

f!) GRANDES USINES.

par un aérage, c'est-à-dire une exposition plus ou moins longue à l'air, ou par un passage dans un véhicule qui a la propriété de rendre insoluble la matière colorante ou la matière fixatrice de la matière colorante, ou bien encore par un vaporisage, c'est-àdire par un passage dans de la vapeur d'eau à 100 degrés.

Il y a un demi-siècle, l'on ne connaissait, pour ainsi dire, que la première méthode d'opérer. La matière colorante était mélangée avec un sel d'alumine (acétate), épaissie, puis imprimée. L'étoffe était exposée plusieurs jours à l'air. L'acétate d'alumine était décomposé en sous-acétate qui, avec la matière colorante, donnait naissance à une laque insoluble. Formée dans les fibres mêmes du tissu, cette laque ne s'en détachait plus, soit par le lavage, soit par le frottement. Ces couleurs, connues sous le nom générique de couleurs di application proprement dites, ne sont presque plus employées et ont été remplacées presque complètement par les couleurs d'application genre vapeur.

Les couleurs d'application fixées par le passage dans un véhicule qui en modifie la nature en les rendant adhérentes à l'étoffe sont fort nombreuses. Les principales sont :

1° Les noirs et gris au campêche. Les bruns au cachou, que l'on obtient en imprimant sur l'étoffe des dissolutions de campêche ou de cachou convenablement épaissies, et en passant ensuite dans un bain de bichromate de potasse. La matière colorante est oxydée au maximum, devient insoluble dans l'eau et par cela même adhérente au tissu;

2" Les rouilles ou nankins, que l'on obtient en imprimant un sel ferreux sur les tissus, en transformant l'oxyde ferreux en oxyde ferrique, soit par un passage au bichromate de potasse, soit par un aérage, et enfin, dans ce dernier cas, en passant dans un bain de craie qui en décomposant le sel ferrique fixe son oxyde sur les tissus;

3 ' Les bistres au manganèse, que l'on obtient en nuprimant un sel de manganèse sur les tissus,- et en les faisant passer ainsi imprimés à travers un bain étendu de soude caustique qui

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s'emparant de l'acide combiné avec l'oxyde de manganèse abandonne ce dernier sur les tissus ;

4° Les impressions à l'indigo, si usitées il y a une dizaine d'années encore, et qui ont dû céder le pas aux outremers et aux bleus, au prussiate, qui, quoique moins solides, ont une nuance plus belle et se prêtent mieux aux différentes combinaisons de couleurs exigées par la mode {a) ;

5° Enfin le rouge de raurexide, une couleur ayant fait révolution dans la fabrication des toiles peintes et ayant inauguré une ère de conquêtes industrielles appliquées à la teinture {b).

En dehors des principales couleurs ci-dessus, la plupart de celles actuellement en usage, et qui ne font pas partie de la série des couleurs teintes, peuvent être rangées dans la catégorie des couleurs d'application genre vapeur, c'est-à-dire de celles dont on obtient la fixation en les exposant pendant un espace de temps qui varie entre un quart d'heure et une heure, à la vapeur d'eau à 100°

(rt) Ces bleus à l'indigo peuvent s'obtenir de deux manières : La première consiste à imprimer sur les tissus l'indigo préalablement désoxydé. (Les procédés à employer pour amener l'indigo à cet état consistent à mélanger l'indigo avec un sel ferreux et de la chaux; l'oxyde ferreux désoxydé l'indigo qui, à son tour, se dissout dans l'eau de chaux. Pour l'obtenir à l'état de pâte, on le précipite par l'acide chlorhydrlque.) Un passage de l'étoffe imprimée dans un bain d'acide sulfurique faible reprécipite l'indigo dans les fibres mêmes du tissu, et une simple exposition à l'air fiit apparaître la couleur bleue qui caractérise l'indigo.

La seconde manière de fixer celte matière colorante sur les tissus consiste à y imprimer de l'indigo bleu en pâte parfaitement broyé et mélangé avec un sel ferreux; on plonge l'étoffe ainsi imprimée dans un bain de chaux qui, précipitant l'oxyde ferreux, permet à celui-ci de désoxydcr l'ind go qui, se dissolvant dans le bain d'eau de chaux, pénètre les fibres des tissus. Des passages alternatifs, soit en sulfate do fer, soit en bain alcalin, terminent l'opération, et bientôt tout l'indigo qui avait été imprimé sur les tissus, dans un état oii son affinité pour les fibres textiles était nulle, y a pénétré et s'y est fixé sans qu'aucun lavage puisse l'en enlever.

{h) Les travaux de plusieurs célèbres chimistes, Liebig et Wœliler entre autres, avaient révélé les curieuses transformations de l'acide unque. Jusqu'en 1856, l'industrie n'avait pas songé à s'en emparer. C'est à cette époque que M. Charles Lauth réussit à appliquer sur l'ctoiïc le purpurale de mercure, nuance d'un rose vif qui, comme je l'ai dit p'us haut, fit une énorme sensa,tion dans l'industrie de l'impression sur étoffe. Voici sur quelles réactions cet ingénieux chimiste se fonde pour arrivera son but. L'acide urique s'obtient en traitant le guano pur la soude caustique oii il se dissout en grande partie, puis en précipitant l'acide urique combiné à la soude par un acide. Lors des premiers essais faits sur l'acide urique et le murexide dans la maison Dollfus-Mieg et C, on employa, au lieu de guano, les excréments de pigeon et ceux de boa. On acheta notamment des excréments de boa au Jardin des Plantes de Paris, à raison de 80 francs le kilogramme. L'acide urique, traité par l'acide azotique et l'ammoniaque, se transforme en un corps connu dans le commerce sous le nom de murexide, et scientifiquement sous celui de purpurate d'ammoniaque. Ce dernier sel, traité par une dissolution de biclilorure de mercure, donnait un précipité d'un beau rouge ; c'est ce précipité qu'il s'agissait de fixer sur l'étoffe. Le problème ainsi posé, sa solution paraissait aisée, et la première idée qui venait à l'esprit consistait à imprimer un sel de mercure sur les tissus et à passer ensuite dans un bain de murexide ; mais là on était arrêté par une difficulté pratique. Il est impossible d'im^

environ. Cette catégorie comprend non-seulement un grand nombre de nuances que l'on applique sur tissus de coton, mais aussi toutes celles dont on a fait usage pour les tissus de laine, de soie, de laine et soie, de coton et laine. Il y a deux catégories de couleurs vapeur qui peuvent se subdiviser en deux séries bien distinctes. Les premières ont la plus grande ressemblance avec les couleurs d'application, qui se fixent par l'aérage ; la vapeur a pour effet de décomposer le mordant qui avait été mélangé avec la matière colorante et de former une laque insoluble dans les fibres mêmes des tissus, ou bien encore de décomposer les sels qui ont été imprimés, de manière à donner naissance à une combinaison colorée insoluble. Presque toutes les couleurs que l'on peut fixer par l'aérage peuvent se fixer par le vaporisage ; d'autres, pour lesquelles l'aérage n'était pas assez énergique, se fixent parfaitement par le vaporisage. La seconde série comprend les couleurs fixées au moyen de l'albumine, en se servant de la- propriété que possède cette dernière substance de se coaguler et de devenir insoluble dans l'eau à une température dépassant Ô0^ On imprime alors la matière colorée ou colorante que l'on veut fixer sur les fissus en l'épaississant avec de l'albumine en dissolution aqueuse. On vaporise où on passe dans un bain d'eau chaude.

primer un sel de mercure ; les rouleaux de cuivre dont on se sert pour l'impression décomposeraient le sol de mercure et le couvriraient de ce métal. Voici comment M. Lautti tourna la difnculté : il imprima un sel de plomb, fixa l'oxyde de plomb à l'état de carbonate sur l'cloirc par un passage en carbonate de soude, et teignit en murexide. Le carbonate de plomb se transforme alors en purpuratc de plomb, qui a une teinte rouge -brique; Passant ensuile l'ctofTe ainsi teinte dans un bain de chlorure de mercure, il la sortait colorée en rose plus ou moins foncé, le mercure s'étant substitué au plomb, et par conséquent un purpurate de mercure s'étant foimé. Toutefois, ce procédé, qui fut employé pendant quelques mois, était peu pratique et préscnlait de nombreux inconvénients. Les fonds ainsi fabriqués étaient striés, les blancs étaient cliargcs, et pour leur rendre leur pureté primitive, de nombreux chloragcs claient nécessaires. La maison Dollfus-Mieg et trouva, vers la fin de décembre 1850, un nouveau moyen d'appliquer le murexide, qui fut bientôt adopté par tous les fabricants et suivi jusqu'à ce que le murexide fiit détrôné par les rouges d'aniline. Ce moyen consistait à dissoudre le murexide dans du nitrate de plomb et à imprimer ce mélange, convenablement épaissi, sur l'étoffe. On fixe le purpurate de plomb par un passage en ammoniaque gazeux, et l'on opère la substitution du plomb par le mercure, par le procédé de M. Lauth. On obtenait ainsi des nuances plui belles et plus unies. Grâce à cette modification, cette nuance nouvelle fut ajjpelce à un véritable succès, et pendant la seule saison de 1836-57, Dornach imprima plus de 10,000 pièces de 100 mètres ainsi fabriquées. L'engouement qui accueillit celte nuance diminua toutefois dans les années qui suivirent ; son peu de solidité en fut la cause principale. Vers 1800, le murexide disparut pour ainsi dire complètement, lemplacé par le rose d'aniline qui règne encore en souverain, grâce à la vivacité et à la facilité de son emploi sur tisSus de coton et de laine.

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L'albumine est coagulée et forme sur les tissus une légère couche insoluble qui emprisonne la matière colorée, soit que Ton ait voulu fixer une matière insoluble comme l'outremer ou le vert de chrome dit vert Guignet, soit que l'on se soit servi d'une matière colorante soluble, comme les couleurs d'aniline par exemple. L'emploi do l'albumine pour l'impression date de 1810 environ. On n'imprimait alors avec cette substance que des gris au charbon. En 1842, on commença à fixer sur les tissus le bleu d'outremer. Cette magaîfique couleur qui, avant l'invention de l'outremer factice, par g|ugnet, valait quelques mille francs le kilogramme, lorsqu'elle ^ être fabriquée à un prix qui en permit l'usage dans l'impressiony eut un énorme succès. Actuellement ce bleu vaut 3 fr. 25 ; lors dtla découverte de l'outremer factice, il se vendait environ 10 franco C'est en 1845 que MM. Dollfus fixèrent pour la première lins (après Broquette, qui avait imprimé des piqués à Paris) de fouiio mer sur des tissus pour robes. Cette impression eut un suu cès inespéré et fut cause de l'abandon partiel des couleurs dites grand teint. Toutefois l'emploi de l'albumine ne commença à être vraiment considérable que lors de l'apparition des couleurs d'anilin*5, c'est-à-dire vers la fin de 1858. Ce fut alors que l'albumine monta rapidement de 8 fr. à 13 fr. le kilogramme et plus.

Jusqu'alors la mégisserie, qui emploie les jaunes d'oeufs pour as souplir les peaux, avait livré à la fabrique d'indiennes une suffisante quantité d'albumine desséchée. Tout à coup cette quantité fut bien loin d'être suffisante. Des fabriques spéciales d'albumine se créèrent, et l'on ne put employer tous les jaunes d'œufs que l'on produis sait. Cet état de choses fit rapidement augmenter l'albumine d'œufs, et si l'albumine que l'on retire du sang n'était venue la remplacer en partie, on aurait vu l'albumine d'œufs monter à un prix encore plus élevé que 1 5 et 16 fr., au lieu de redescendre au prix actuel de 7 fr. La consommation annuelle d'albumine est, à Dornach, d'environ 25,000 kilogrammes. Quelle énorme quantité d'œufs ! Quelle énorme quantité de poules il a fallu pour produire tous ces œnifs, a, l'on songe qu'il faut 300 œufs pour faire un kilogramme d'albumine

desséchée et qu'une poule pond en moyenne 200 œufs par an î Les couleurs d'aniline, que l'on applique sur coton au moyen de l'albumine, sont nombreuses. Le rose, le violet, lè bleu, sont les seules qui ont été jusqu'ici employées. Le vert, le jaune et le pourpre ont été entrevus et entreront d'ici à peu de temps,. trèsprobablement du moins, dans la consommation (a). Il n'est presque pas de séances de l'Académie des sciences où l'on ne présente quelque couleur nouvelle qui dérive de l'aniline.

N'est-ce pas une chose digne de remarque, que nos plus belles nuances aient été jusqu'ici extraites de deux substances qui paraissaient si peu propres à en fournir : les excréments d'oiseaux, qui ont fourni le rouge de murexide, et le goudron de houille, qui fournit par la benzine qu'il contient les violets, les roses et les bleus?

Les couleurs que l'on applique sur tissus de laine et sur ceux de soie sont presque toutes des couleurs vapeur, c'est-à-dire qu'elles sont définitivement fixées sur les tissus par un vaporisage. Les fibres de laine ou de soie ayant une grande affinité naturelle pour presque toutes les mafières colorantes, affinité qui est plus considérable que celle de la matièr§ colorante pour l'oxyde d'étain ou l'alumine, le vaporisage opère une véritable teinture, et la couleur se trouve fixée partout où elle avait déposé, soit par le rouleau, soit par la planche. Les couleurs que l'on applique sur

(a) C'est au chimiste anglais Perkins que revient l'honneur d'avoir appliqué pour la première fois sur tissus une couleur extraite de l'aniline. Hoffmann signala peu après la curieuse réaction de l'aniline se transformant en une belle matière colorante rouge cramoisi par son contact avec le bichlorure de carbone à une température de 180°. Verguin, de Lyon, trouva un procédé plus pratique que celui d'Hoffmann en substituant le bichlorure d'étain au bichlorure de carbone, et dota l'industrie d'une nouvelle matière colorante : le rose d'aniline, qui à son tour fut hï point de départ du bleu d'aniline que l'on obtient en chauffant un mélange d'aniline et de rose d'aniline. Cet alcaloïde, qui jusqu'en 1858 était un produit de laboratoire et dont le prix élevé paraissait devoir être un empêchcm ^rit. à toute application industrielle, avait été jusque-là extrait de l'indigo par distillation. Les quantilés minimes que l'on obtenait ainsi, avec le prix élevé de l'indigo, ont dû faire rechercher un autre procédé d'extraction plus pratique et plus économique. Ces recherches furent couronnées de succès. Le procédé indiqué par M. Bechamp consiste à traiter la benzine, que l'on c^tr^iit par distillation du goudron de houille, par l'acide azotique. Il se forme de la nitro-benzine, connue dans le commerce sous le nom d'essence de nurbane ou d'amandes nmèr- s factices. La nitro-benzine ctit mélangée avec de l'acide acétique et de la limaille de fer; une vive réaction a lieu; on obtient une pâte qui, distillée à feu nu, ou sur un bain de plomb, donne de l'aniline. On est ainsi parvenu à obtenir de l'aniline qui a été livrée, il y a quelques années, au prix de 40 francs le kilogramme, mais qui est rapidement descendue au prix actuel de 8 fiancs le kilogramme, qui paraît devoir être le prix normal de cette substance, dont on emploie aujourd'hui des quantités relativement considérables.

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tissus de coton et laine sont généralement un mélange de couleurs pour laine et de couleurs pour coton. La difficulté consiste à mélanger ces deux couleurs de manière à ce que les fibres de coton aient la même teinte que les fibres de laine. — ' Quant à l'impression à la main, elle se fait comme nous l'avons exposé dans une, livraison précédente.

MM. Dollfus-Mieg et C'*^ impriment tous les tissus et tous les genres, sauf les étoffes destinées à l'ameublement. Du reste^ les procédés de fabrication de ce dernier genre ne diffèrent des autres que par l'apprêt et le cylindrage. Les opérations d'apprêt sont en général très-longues et très-importantes ; car, lorsque les tissus sont imprimés et que toutes les opérations destinées à y fixer les couleurs sont terminées, il reste d'abord à remettre en place les fils des tissus qui ont pu être dérangés par les différentes opérations auxquelles l'étoffe a été soumise, et à lui donner un maintien et quelquefois un glacé exigé par l'acheteur. Les fils sont remis à leur place au moyen des rames [a), dont nous avons déjà parlé à propos du blanchiment. L'opération du ramage a lieu dans une

(«) Les machines dites rames se divisent en deux catégories, suivant que l'on veut ramer des tissus imprimés ou non. Les rames servent donc d'abord à rsmer en blanc avant l'impression, et le but de cette opération est uniquement de disposer les fils de la trame droits et perpendiculairement aux (ils de la chaîne, afin que l'impression soit bien droite. A cet cdet, on mouille d'abord les tissus, puis on les fait séchei' sur des rames, macliines dans lesquelies les lisières sont mahitcnues par des picots ou par des pinces. Le lamnge av.mt l'impression se fait presque toujours pour tous les tissus sur rames continws. Ces machin' s se composent de deux chaînes sans fin, ayant chacune 60 mètres de long environ. Ces cbiiînes :ont garnies de pointes et mises en mouvement par le moteur; elles cheminent parallèlement l'une à l'autre. Des poids de tension ma'ntiennent ces chaînes continuellement écartées l'une de l'autre. Le tissu est placé à l'aide de deux enfants à l'une des deux extrémités des chaînes; il sort à l'autre et est alors enroulé par un appareil spécial. Entre Icschnînes se trouve un chauiïiige à air chaud qui sèche la pièce, placée humide sur les picots de la rame. Dans cet état d'humidité, les fibres se dressent mieux, et surtout, une fois (iressées, restent plus droites. On rame sur chaque machine environ lO pièces à l'heure (cela dépend un peu d.^s tissus). MM. Dollfus-Mieg et ont quatre rames continues de 30 mètres de long, deux à chaînes et deux Ji courroies munies d'aiguilles. On rame sur les rames continues tous les genres de tissus, à quelques rares excepHons près, depuis les organdis jusqu'aux calicots. Les tissus, après l'impression, demandent à être apprêtés, et, uprc's le' passage dans le bain d'apprêt, à être ramés de nouveau, afin de remettre les fils droiis Ceci est généralement le but du ramage après apprêt. Cependant il arrive pour les tissus fins, les organdis par exemple, une circonstance qui fait que la rame, outre la mise à fil droit, a un autre but important. Les fils de la trame de ces tissus légers (quelquefois aussi ceux de la chaîne) sont, àlasuitedes opérations de toute nature ilu blanchiment et de la fabrique d'indiennes, déplacés, dans divers sens; ces déplacements partiels se nomment éraillures. Pour dérailler les tissus organdis, c'est-à-dire pour replacer les fils comme ils l'étaient en écru, on rame les organdis; mais on les rame en les brisant; nous allons voir à l'instant comment cette opération se pratique. Les rames après l'impression qui se trouvent dans la maison Dollfus-Mieg et C^ se composent donc de trois sortes de machines : 1° rames continues, les mêmes que celles employées pour ramer en

chambre chaude, et le tissu imprimé ayant été préalablement passé à travers une dissolution de gélatine , de gomme du Sénégal, ou d'amidon, destinée à lui donner le maintien voulu.

Cette opération du dér alliage mécanique est fort ancienne : il y a bien des années qu'elle paraît avoir été employée à Tarare et à Saint-Quentin ; elle est aussi usitée en Alsace depuis plusieurs années, mais actuellement elle tend à se répandre de plus en plus. Certains articles, comme les percales, exigent encore un glacé, que l'on obtient au moyen du calandrage , c'est-à-dire p^r un passage entre deux gros cylindres dont l'un est en fonte et l'autre en feuilles de papier énergiquement pressées les unes contre les autres. A la suite de ce cylindrage, les pièces n'ont plus qu'à être métrées et pliées. C'est dans l'atelier de pliage que l'on vérifie les pièces une dernière fois, qu'on les classe en premier choix, deuxième choix, qu'on enlève les coupons ou parlies tarées, qu'on rebute les pièces mal apprêtées, qu'on mètre les pièces et enfin qu'on les plie et étiquette. Dans les fabriques anglaises, les pièces apprêtées (très-rarement ramées) et simplement séchées au tambour sont simplement pliées à la machine \ on ne fait que

blanc; 2» rames à tambour ; 3° rames fixes. Les rames continues ont déjà été décrites; on y rame, outre les tissus blancs, les jaconas apprêtés et imprimés, et exceptionnellement certains autres tissus. Les rames à tambour se composent, en réalité, d'une rame continue ; seulement celle-ci est composée de chaînes très-courtes de 5 à 6 mètres de long seulement. La pièce ne sèche p:is sur les chnînes, mais, dès qu'elle est dressée par l'action de ces chaînée, elle passe sur un tambour à sécher chauffé à la vapeur, parfois do très-grande dimension (3 mètres de diamètre), et elle se sèche sur ce tambour sur lequel les fibres de la rame appliquées dtoites restent droites. Ces rames à tambour, de l'invention de MM. Dollfus-Mîeg et C», sont excessivement commodes pour la mise à fil droit après l'impression. Les rames fixes (au nombre de 21) sont des machines qui se composent principalement de laites en bois, de 50 à 60 mètres de longueur (une demi-pièce) ; sur ces lattes sont des aiguilles ; deux lattes, chacune de 50 à 60 mètres, sont placées parallèlement et peuvent s'écarter à la fois sur leur longueur entière. On amène à l'aide d'un chariot la pièce de tissu sur la machine; on pique les lisières, puis on les écarte à la fois l'une de l'autie sur tout 3 leur longueur, La pièce séchée, à l'aide d'une température de 30 degrés, est alors enlevée mécaniquement et enroulée. Elle se trouve à fil droit, les fils de la trame ayant été tirés par l'écartement des lattes qui portaient les lisières. On ne rame pas sur les rames fixes les tissus forts, tels que percales, calicots, mais on les emploie beaucoup pour les organdis. Peur ces tissus, les rames, ainsi que nouj l'avons dit, doivent dérailler. On ne déraille généralement que sur rames fixes. MM. Dollfus- Mîeg et C ont bien des rames continues à dérailler, mais, indépendamment de ce que l'opéralion est moins bien faîte, elle tend à déchirer les tissus. La pièce à dérailler tendue, apprêtco et humide sur la rame, on s'arrange, au moyen d'un mécanisme spécial, à faire cheminer les lattes sur toute leur longueur parallèlement à elles-mêmes et sans les écarter l'une de l'autre. Dans ce mouvement, on s'arrange à briser (c'est le terme consacré) suffisamment pour rapprociier entre eux les fils de la trame. C'est ce rapprochement répété un grand nombre de fois qui omet ces fils en place en les refoulant les uns sur les autres.

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fort peu de second choix, on vend presque tout dans la même catégorie; mais la fabrication française a d'autres exigences, et les soins minutieux qu'elle doit s'imposer la rendent souvent très-difficile et très-onéreuse.

Les étoffts vérifiées et pliées sont rangées, en attendant leur expédition, dans un magasin situé près du bureau central de la maison. De ce bureau partent également les commandes d'achats de toute sorte dont les établissements ont besoin. C'est une comptabilité d'une extrême complication. En effet, en dehors des matières premières qu'elle met en œuvre, des machines qu'elle achète dans les excellents ateliers de construction de Mulhouse et de Guebwiller, la maison de Dornach a à s'approvisionner de garnitures de cardes qui viennent de Rouen, de Lille ou de la Belgique, de cuirs pour courroies, fabriqués à Paris, à Strasbourg, de pannes d'Amiens, de cordes à broches et à scrolls, d'articles de brosserie, de pièces détachées de filatures, telles que broches, ailettes, etc. Elle tire ses houilles de Ronchamp, de Sarrebruck, du Creuzot; ses huiles minérales , de Lobsann. Les achats du tissage portent sur un très-petit nombre d'articles. En dehors des combustibles pour moteurs et chauffage, des huiles pour graissage des courroies, taquets et autres accessoires, il n'y a guère que la fécule destinée au paragé, à l'encollage des chaînes. L'industrie de Y impression sur étoffes motive par sa nature l'achat d'une variété infinie de matières tinctoriales et de produits chimiques. On peut en juger par la copie détaillée du, compte d'achats pour l'an passé, 1861-62 (a), que l'on a bien voulu nous com-

(a) M signifie morc?an<5 ;— E signifie épaissist^ants ; — T ?>\§m.^\e matières tinctoriales ci productions chimiques propres à les dissoudre ou à préparer leur usage; — A signifie apprêts; — B ^/ nchimetit.

Acide pyroligneux, M, 23,091 kilogr. — Acide sulfurique 52», B, 35,163 l<ilogr. — Acide sulfurlque 60», B, 4,708' kilogr. — Acide sulfurique de Saxe, T, 405 kilogr. — Acide nitrique 36», T, 5,220 kilogr. — Acide nitrique 40", T, 1,447 kilogr. — Acide tartrique, T, 565 kilogr. — Acide muriatique, B, 64,515 kilogr. -- Acide oxalique, T, 389 kilogr. — Acide acétique, M, 11,609 kilogr. — Alun ordinaire, M, 15,'24 kilogr. — Amidon blanc surfin (50 à 55 ir. les 100 kilogrammes), E B, 62,609 kilogr. — Amidon grillé clair, E, 36,164 kilogr. — Amidon grillé foncé (55 fr. les 100 kilogrammes), E, 10,025 kilogr. — Alcali volatil, T, 8,196 kilogr. — Alizarinc, T, 564 kilogr. — Albumine d'œufs (vaut de 7 à 12 fr. le kilogramme), M, 24,213 kilogr. A4 gram. — Albumine de sang (3 fr. le kilogramme), M, 9,522 kilogr. 43 gram. — Alcool, T, ;3,647 kilogr. — Acétate de sonde, T, 58 kilogr, — Acide urique, T. — Aniline, T, 975 kilogr.

muniquer. On y distingue : les mo7Ylants, les épaississants, les matières tinctoriales, les matières propres aux apprêts. Cette consommation annuelle de drogues de teinture et produits cliimiques flotte de 800 à 1100 mille francs.

Comme nous l'avons dit en commençant cette étude, la profession d'imprimeur sur étoffes demande de grandes aptitudes commerciales. En effet, il n'en est pas de la vente des produits fabriques comme de celle des matières premières. Autant l'écoulement de ces dernières est facile par la concentration qui s'en opère sur certains ports ou marchés, autant celui des premiers est laborieuse, divisée, sujette aux nombreuses combinaisons qu'enfante le désir

110 gram. — Arsenic blanc, T, 88 kilogr. — Bois do Lima, T, 8,103 kilogr. 1/2. — Bois do campêclie, T, 11,723 kilogr. — Bois de qucrcitron, T, 1C,39G kilogr. — Blanc de Troyes, A, 19,421 kilogr. — Blanf^, de zinc, T, 45 kilogr. — Biclilorure'dc mercure, T, 82 kilogr — Carmin de murexidc, T, 39 kilogr. — Carmin d'indigo, T, 1,145 kilogr. GO gram. — Chromatc de potasse, T, 4, '529 kilogr. — Coclicnille, T, 531 kilogr. 10 gram. — Azaléine crislallisée, T, 27 kilogr. 90 gram. — Cristaux de soude, B, 9,374 ki!og>'. — Colophane, B, 16,014 kilogr. — Cachou, T, 3,161 kilogr. — Chlorate de potasse, T, 174 kilogr. — Colle d'os ordinaire, A, 980 kilogr. 1/2

— Cascogommc, M, 8 kilogr. — Chlorure de chaux liquide, B, 12,785 kilogr. — Chlorure 0 chaux sec, B, 5,040 kilogr. — Chlorure de chuux liquide, B, 12,785 kilogr. — Chlorure d chaux sec, B, 5,03S kilogr. — Deuto-chlorure d'étain liquide, T, 201 kilogr. — Deuto-chlornre d'élain solide, T, 232 kilogi-.- Dextrine, E, 448 kilogr.— Extrait de cochenille ammoniacale, T, 79 kilogr. 87 gram. — Extrait de Lima, T, 2,480 kilogr. —Extrait de campêche, T, 14,044 kilogr.

— Extrait de quercitron, T, 3,449 kilogr. — Extrait d'orseillc, T, 8,326 kilogr. 1/2. — Extrait de fustet, T, 443 kilogr. — Extrait de Cuba,T, 68 kilogr. — Essence de térébenthine, A, 906 kilogr.

— Fécule, A, 1,400 kilogr. — Fleur de garance (gluten de 180 à 210 fr. les 100 kilogrammes), !', 58,775 kilogr. — Fleur de soufre, B, 15 kilogr. — Fuchsine en pâte, T. — Gnrancine (vaut de 3 à 4 fr. le kilogramme), T, 25,073 kilogr. — Graines de Perse, T, 1,444 kilogr. 70 gram. — Gomme Sénégal (100 à 160 fr. les 100 kilogrammes), E, 44,876 kilogr. — Gomme Lefebvre, E, 293 kilogr. — Gomme adragante, E, 1,608 kilogr. — Gélatine fine. A, 1,046 kilogr. — Guano du Pérou. — Huile à brûler, 1,865 kilogr.— Huile à graisser, 1,938 kilogr. — Huile tournante, T, 1,359 kilogr. 60 gram. — Indigo, T, 141 kilog. 88 g am. — .Jus de citron, T, 46 kilogr. — Léiogomme,E, 31,606 kilogr. — Litharge, T, 196 kilogr. 1/2. — Laque fustet. T, 692 kilogr. — Laque Cuba, T, 459 kilogr. — Méihyléine, T, 649 kilogr. — Nitrate de plomb, T, 392 kilogr. 1 /2.

— Nifro-henzine, T, 1,534 kilogr. — Outremer clair (3 à 3 fr. 50 le kilogramme), T, 2,155 kil.

— Onlremer foncé, T, 3,724 kilogr. — Ocre rouge en pâte, 490 kilogr. 1 /2. — Ocre jaune eu pafe, 564 kilogr. 1/2.— Pyrolignitc de plomb, M, 12,214. — Pyrolignile de fer, M, 20,454 kilogr.

— Prussiatc de pelasse, T, 1,021 kilog. — Prussiate de potasse rouge cristallisée, T, 221 kilogi'.

— Parme quintuple, T, 5 kilogr. — Noir de fumée léger, T, 474 kilogr. 20 gram. — Rocou, T, 28 kdogr. 30 gram. — Sulfalo de manganèse, T, 189 kilogr. — Safranum, T, 118 kilogr. — Sulfate de fer, T, 3,606 kilogr. — Sulfate d'alumine, T, 509 kilogr. — Sulfate de cuivre, T, 73 kilogr. — Sulfate de soude. T, 534 kilogr. — Sulfate de zin'% T, 273 kilogr. — J-ulfate d'ammoniaque blanc, E, 858 kilogr. 1/2. — Savon blanc (blanchiment de lame et teinture) [teinture], 6,308 kilogr. — Savon mi-blanc (80 fr. les 100 kilogrammes) [teinture], 37,6i0 kilogr.

— Savon vert (teinture), 253 kilogF. — Sel d'étain, T, 1,636 kilogr. 1/2. — Sel de soude B, 46,345 kilogr. 1/2. — Sel de Saturne, M, 1,230 kilogr. — Sel d'oiseille, T, 49 kilogr. — Sel ammoniac, T, 921 kilogr. - Soufre brut, B, 3,651 kilogr. — Stannade de soude Mquidc, M, 10,293 kilogr. — Soude caustique, T, 5,250 kilogi. — Silicate de soude, T, 22,249 kilogr. — S^iif, 719 kilogr. — Saindoux, 127 kilogr. 25 gram, — Terre de pipe, T, 165 kilogr. — Vcrtdc-gris, T, 53 kilogr. 1/2. — \crt Guignet (8 fr. 50 c. le kilogramme ; produit nouveau), T, 2,546 kilogr. 60 gram. — Farine, E, 7,500 kilogr. — Acide tannique, T, 320 kilogr. 30 pram.

— Bleu de Lyon (500 fr. le kilogramme), T, 24 kilogr. 350 gram. — Rosalane riche, T, 150 kilrgr. — Fuchsine (250 fr. le kilogramme), T, 37 kilogr. 568 gram.

ÉTABLISSEMENTS DE MM. DOLFUS-MIEG ET Ci>'

incessant, l'obligation impérieuse de vendre. 11 faut ajouter encore que, plus un produit fabriqué a reçu de main-d'œuvre, plus son placement par quantités considérables est difficile ; chaque pas dans cette progression spécialise le produit, et par cela même éloigne les demandes de classes entières de consommateurs. Un exemple frappant fera comprendre la marche inverse que suit la demande : Voici du coton Louisiane ; on en peut faire des filés allant de 6 à 50, c'est-à-dire des filés propres à une infinité d'emplois, depuis la grosse cretonne de ménage, le calicot de toutes laizes, jusqu'à la percale la plus fine. Si l'on a filé de la chaîne 28, de la trame 38, le filateur se trouve déjà plus limité dans le nombre de ses acheteurs; il avait en vue le tissage du calicot, c'est aux tissages seuls de calicot que peut convenir son produit. Converti en calicot de 21 fils de chaîne et trame, le tisseur a * limité encore plus son marché de vente. Si enfin l'indienneur a converti le calicot en impression, et s'il s'est trompé dans ses prévisions, c'est pis encore î II a fait du fond blanc, on veut des fonds couverts ; il a fait des carreaux, on demande des objets détachés ; il a imprimé un faux teint, on demande des couleurs solides. De là la nécessité d'assortiments d'une variété inimaginable, et que l'inconstance du goût, le caprice de la mode tendent toujours à augmenter plus qu'à diminuer. Une maison comme Dornach crée chaque année 7 à 800 dessins, qui, multipliés par 20 à 25 dispositions ou assemblages différents de couleur, aboutissent à un choix, à une souche d'environ 17,000 échantillons différents, sans compter qu'on peut les diviser encore, selon le goût du moment, lorsque la gravure s'y prête, sur une cinquantaine de sortes de tissus. Les impressions se vendent à Manchester, à Paris, à Rouen (a), en général à quatre mois ; mais avec l'étranger ce terme s'allonge et arrive à six, huit mois. Les grandes affaires

(a) Mulhouse écoule ses produits par divers canaux : i° Par voyageurs : en France, en Allemagne, en Suisse, en Angleterre, en Russie. 2" Par dépôts: les principaux sont à Paris, qui centralise de plus en plus la vente à l'étranger. On avait autrefois des dépôts à Lyon, à Marseille, à Bordeaux, à Bruxelles, etc., mais ce système onéreux a fait son temps ; la plupart des dépôts ont été supprimés. 3° Par les foires : celle de Leipzig e:>t la seule qui ait encore quelque importance.; la facilité des communications finira de même par lui porter up coup fatal. On

ETABLISSEMENTS DE MM. DOLLFUS-MIEG ET C'«. 63

d'exportation, ventes ou consignations, se règlent même de telle sorte que le fabricant ne reçoit son argent que tous les ans. Ces crédits si allongés nécessitent l'emploi d'un capital énorme. On estime que pour faire pour 5 millions d'impressions il faut au moins 5 millions de capital, tandis que les matières premières se traitent au comptant, et que dans les commerces intermédiaires de tissus et de filés, le capital 3 ut être retourné dix, quinze fois par an, surtout depuis que le développement du capital a rapproché la manière de régler de celle des matières premières.

L'impression d'Alsace est donc une industrie difficile, chanceuse, et qui nécessite des efforts constants. Ce n'est pas sans motifs plausibles que les fabricants d'Alsace s'étaient prononcés pour l'urgence d'une réforme douanière. Des bénéfices considérables se faisaient à leurs côtés, et souvent à leur détriment, dans le tissage, dans la filature. L'idée de participer à ces bénéfices vint tout naturellement à quelques-uns des grands établissements, et c'est ainsi q[ue la plupart des fabriques importantes ont ajouté à leurs établissements une filature, un tissage, un blanchiment avec apprêt, et ont pu consolider leur situation.

Il n'y a pas de fabrique d'impression de date récente ; plusieurs établissements ont, au contraire, liquidé dans la plénitude de leurs ressources. Aucune filature, aucun tissage n'a ajouté l'impression à ses exploitations industrielles. C'est un symptôme dont on doit tenir compte, et qui fait faire des réflexions très-graves sur l'avenir de cette industrie dans le pays même dont elle a fait la réputation. On crée, dans ce moment de pénurie de coton, 100,000 broches et beaucoup de métiers à tisser à Mulhouse. Le même phénomène se produit en Normandie et en Angleterre, où une infinité d'établissements sont fermés. Personne ne songe nulle part à créer de fabriques d'impression. Celles qui existent sont,

a à peu près renoncé à Beaucaire, et Francfort-sur-Mein n'est plus qu'une foire locale. 4" Par consignations sur les marchés étrangers : c'est de cette manière que sont généralement exploitée les granda marchés de Constantinople, d'Alexandrie, de New York, du Mexique, do l'Amérique du Sud. Sont presque nulles les transactions avec les Indes orientales.

cl la vérité, montées de manière à suffire à des demandes trèsconsidérables, et c'est peut-être dans cette facilité de production , dans cette rapidité de l'impression au rouleau qu'il faut chercher l'une des principales causes qui font de cette industrie une branche de travail stérile, relativement aux capitaux qu'elle absorbe. Un produit toujours offert, toujours abondant, ne saurait donner que des profits modérés, et la modération de ces profits vient elle-même stimuler constamment la production. L'impression à la main fait exception; elle a sans doute ses mauvaises chances, mais lorsqu'elle touche juste, elle rentre dans la catégorie des industries à production limitée, c'est-à-dire à grands résultats sur une petite somme de produits. C'est l'impression à la main qui a commencé la réputation de Mulhouse; c'est le goût et la perfection de ses produits qui lui permettent de lutter avantageusement contre les Anglais, qui l'emporteraient par le bon marché de leur outillage et de leurs matières premières : elle esl , depuis quelques années , revenue de mode quand on la croyait à jamais ruinée.

L'espace nous manque pour donner de longs détails sur l'organisation du nombreux personnel de la maison Dollfus, mais nous ne pouvons passer sous silence les excellentes dispositions hospitalières qui régissent les deux miUe six cents ouvriers de Dornach. Deux caisses de secours mutuels, l'une dite de ïim'pression, comprenant neuf cents membres ; — l'autre dite de la filature^ composée de douze cents personnes. — Une stille d'asile, une école gratuite accueillent les enfants et les instruisent. — Une société d'encouragement à l'épargne, subventionnée conjointement avec sept fabricants de Mulhouse, soutient les vieillards et les infirmes. Si l'on joint à ces institutions la réalisation des cités ouvrières, on comprendra que le nom de Dollfus soit justement placé au premier rang parmi les chefs d'usines qui, tout' en portant haut le drapeau de leur industrie, n'oubhent pas le bien-être des laborieux artisans de sa [)rospérité.