DE LA MARINE IMPÉRIALE

A RUELLE, PRÈS ANGOULÉME

La fonderie impériale de la Marine située à Ruelle, près AngoulAme, est devenue la principale et presque Tunique fabrique de canons de gros calibre pour la marine française, la fonderie de Nevers n'étant plus guère oc€upée qu'à couler des projectiles pleins ou creux.

Ruelle est aujourd'hui en voie de reconstruction et de réinstallation : comme toutes les usines dont la production est sans

cesse croissante et progressive, la Fonderie est obligée de se maintenir au niveau des perfectionnements accomplis dans les

établissements rivaux.

Deux circonstances principales ont déterminer primitivement la fondation de Ruelle et son appropriation au service que l'établissement est destiné à accomplir : d'abord la force hydraulique presque constante fournie par la Touvre, cette étrange rivière dont les eaux ne tarissent, ne débordent et ne gèlent jamais; puis la proximité des rainerais particuliers produisanl dus fontes qui jouissent d'une extrême résistance à l'action de la poudre, et le voisinage non moins utile de forêts importantes

Paris. «* Imp« Vallée, 15, rue Brsdn. lilc ^iv.

offrant en abondance le charbon de bois, seul combustible admis par la métallurgie de Tartillerie de la marine.

Laïouvre sort à Télat de large rivière d'un gouffre formant une anse au pied d'une colline à pic que dominent les ruines du château de Ravaillac, transformées en métairies. L'eau bleuâtre du gouffre est d'une morne tranquillité vers le fond de l'anse, mais, à son ouverture, de gros bouillons entourés de cercles concentriques indiquent la sortie de l'eau dont l'abondance est telle qu'une rivière de cinquante mètres au moins de largeur est subitement formée et alimentée presque exclusivement par ces eaux souterraines; deux petits ruisseaux, dont l'un fait mouvoir un moulin, se jettent dans le bassin originel. Les eaux qui sortent du gouffre sont, dit-on, produites par le retour à la surface du sol de deux rivières enfouies à quatre lieues environ de la source de la Touvre; ces deux rivières sont le Bandiat et la Tardouère; après un cours assez étendu pendant lequel elles font marcher plusieurs usines, ces rivières disparaissent presque entièrement entre des roches et vont, dit-on, retrouver sous terre le pied de la colline de Ravaillac en ne laissant dans leur lit primitif qu'un mince filet d'eau allant se jeter dans la Charente. On prétend que des plumes, des morceaux de bois jetés dans le Bandiat ont reparu dans la Touvre, on assure aussi que lorsqu'il pleut dans le Périgord et que les eaux du Bandiat entraînent avec ellrs des terres et des sables, la Touvre se trouble sans qu'il ait plu dans sa propre vallée.

Quelle que soit son origine, la rivière qui fournit à Ruelle sa force motrice, donne une eau limpide dont le cours a une puissance, variant de 127 à i15 chevaux, suivant la saison. Avant d'arriver au barrage qui retient ces eaux à l'entrée de l'usine, elle met en mouvement les papeteries de Maumont et de Veuzé, ainsi que le moulin de Ruelle : un peu au-dessous de ce dernier obstacle, elle trouve un large barrage qui traverse entièrement le courant, au-dessous un massif divise la rivière en deux branches: l'une est le canal de décharge qui passe hors de l'usine en la con-

toiirnaiJt. Au moyen de neuf vannes s'élevant ou s'abaissanl à l'aide de pignons engrenés dans des crémaillères, on peut augmenter ou diminuer le volume de Teau envoyée dans Taulre branche du canal et qui pénètre dans l'établissement en passant sous un pont desservant la route d'Ângoulème à Limoges.

Pour augmenter encore la masse d'eau utilisable par l'usine pendant ses heures de travail, le ministre de la marine, lors de sa visite à Ruelle, a décidé qu'un immense bassin de réserve serait creusé dans une prairie située en amont du barrage, au nord-est de la fonderie; là s'accumuleront pendant la nuit des quantités d'eau considérables dont la force viendra se joindre à l'eau de la journée et donner la puissance nécessaire pour faire mouvoir les nouvellos machines dont on prépare en ce moment l'installation.

Avant le pont sous lequel la Touvre entre dans la fonderie, s'ouvre une belle grille en fer précédant une porte ornée des attributs de l'artillerie navale, et devant laquelle d'élégantes pièces en bronze de l'ancienne ordonnance couchées sur le sol reportent naturellement l'esprit vers le temps où fut étabUe la fonderie.

Vers le milieu de ce merveilleux dix-huitième siècle dont nous retrouvons les créations à chaque étude nouvelle, le marquis de Mon talembert, lieutenant général de Saintonge et d'Angoumois, acheta aux sieurs André de la Tache et Jean-André de la Boissière, un moulin à papier qu'ils tenaient dusieur de Ruelle et qu'ils vendirent pour une rente perpétuelle de trois cent soixante-cinq livres. Sur l'emplacement du moulin à papier le marquis fit étabUr une forge pour la fonte de gros canons; autorisé par des lettres patentes de 1751, il obtint en 1752 un arrêt qui lui permettait de couper, en neuf années, dans la forêt de Braconne, située au nord-est de Ruelle, quatre mille huit cents arpents debois; puis troisansplus lard, en 1775, avec les formes un peu sommaires de l'époque, le gouvernement s'empara brusquement de la fonderie et, pendant seize ans M. deMontalembert ne put obtenir la reconnaissance de

sa propriété. Le 20 soptembre 1772, on admet qu'il est propriétaire, mais on lui impose d'affermer sa fonderie à l'Etat moyennant vingt mille livres de rente, plus une somme pour le passé. Deux ans plus tard, le comte d'Artois achète au marquis les fonderies de Ruelle et celle de Forge-Neuve au prix de trois cent mille livres, dans lesquelles le mobilier, machines et ustensiles sont évalués soixante mille livres.

Le 27 juin 1776 le roi prend au comte d'Artois, Ruelle et Forge- Neuve et lui donne en échange trois forêts situées en Champagne : celles de Vassy,Saint-Dizier, Sainte-Menehould, qui rapportèrent bientôt à leur ' nouveau propriétaire deux cent vingt mille livres par an. La fonderie fut administrée d'abord par des régisseurs, puis par des entrepreneurs : la rente perpétuelle de trois cent soixante-cinq francs fut payée jusqu'en 1790, et à partir de cette époque, les propriétaires de cette rente ne purent jamais se la faire restituer.

La fabrication d'alors était fort simple; on coulait les canons en première fusion dans des moules en terre, le combustible était du charbon de bois venant surtout de la forêt de Braconne. Les canons étaient fondus tantôt à noyau tantôt pleins; et dans ce dernier cas, forés avec des machines dont M. de Montalembert était l'inventeur.

Bientôt arriva l'époque où la France menacée par les marines de toute l'Europe fit ce suprême effort qui la rendit la première nation du monde. Il lui fallait trouver immédiatement six mille pièces de canons de fonte, et le comité de salut public procéda avec une extrême énergie aux mesures qui .devaient rendre possible ce travail gigantesque. 11 partagea en quatre arrondissements les hauts fourneaux et les forges que l'on pouvait utiliser : des représentants du peuple munis de pleins pouvoirs firent toutes les réquisitions nécessaires et substituèrent partout le rapide moulage en sable au moulage en terre trop lent pour les besoins du moment. Des modèles de machines, des ouvriers inteUigents furent envoyés dans les fonderies, et les savants Perrier,

Haasenfralz et Monge firent des cours, publièrent des ouvrages sur Fart de fabriquer des canons.

La fonderie de Ruelle fut entièrement renouvelée : deux fours à réverbère, des halles de fonderie, de nouveaux bancs de forerie remplacèrent les anciennes constructions et l'ancien outillage : en 1803, on changea le système de Tenlreprise, et Ruelle fut mis en régie. Jusqu'en 1823 on continua à fondre en première fusion, mais à partir de cette époque, on établit une partie des fours à réverbère disposés autour de la salle de fonderie qui existe encore aujourd'hui, et l'on commença une fabrication moins primitive; les canaux et la distribution des cours d'eau furent plusieurs fois modifiés; en 1840, on transporta à Ruelle la fonderie de bronze ainsi que la forerie qui étaient autrefois établies à Rochefort ; un laboratoire de chimie fut installé en 1846.

Depuis cette époque jusqu'en 1866, les modifications furent continuelles; aujourd'hui encore l'usine presque entière est remaniée. Comme le Creusot, comme Essen, Ruellq agrandit forcément ses constructions, et change incessamment son outillage,

au grand désespoir de ses administrateurs. Aussi est-ce au milieu des pierres de taille, des bétons et des mortiers que nous allons faire la description du Ruelle actuel.

N oyons d'abord les magasins de matières premières dont nous suivrons pas à pas les transformations. Ces matières sont surtout : le charbon de bois dont il s'emploie à Ruelle des quantités considérables, — du coke, — de la houille, — du sable à mouler, — des briques et pièces de four réfractaires, — de la castine, — du minerai de fer — et des fontes du commerce.

Le magasin au charbon, qui doit être transformé en atelier de forerie, peut contenir environ deux millions de kilogramtnes de charbon<le bois, appovisionnement nécessaire pour l'alimentation d'un haut fourneau pendant la durée d'un fondage. Les charbons dej bois, pour être reçus à la fonderie, doivent provenir de taillis de quinze à vingt- cinq ans d'âge, et de bois de chêne, de charme ou de hêtre carbonisés avec leur écorce ; les charbons

de châtaigniers ne sont reçus qu'avec une réduction de prix. On se propose en ce moment d'essayer le charbon de sapin avec lequel les forges de Gascogne ont obtenu les meilleurs résultats.

Ces charbons, dont le prix était autrefois de quatre-vingt-quinze francs en moyenne les mille kilogrammes, valaient, dès 1862, cent trois francs; aujourd'hui leur prix estencore augmenté: ils viennent presque tous des forêts de Bois blanc et de Braconne. Les achats de charbon maintiennent une concurrence qui empêche les forges environnantes d'imposer à l'Etat des prix trop élevés pour leur fonte. La fonderie a renoncé à acheter des coupes de bois sur pied et à le faire carboniser à ses frais, sous la surveillance d'un de ses agents; elle s'en remet à l'industrie privée sévèrement contrôlée.

Voici, d'après M, le capitaine Hédon, auquel nous devons la communication de notes très-intéressantes dont nous ferons de nombreux emprunts, comment se fait aux environs de Ruelle, là préparation du charbon de bois destiné à la métallurgie.

« Le procédé généralement employé dans le pays estcelui de la carbonisation en meules. On coupe les bois pondant l'hiver, on le débile à la scie ou à la hache et on carbonise pendant la belle saison. Le bois abattu et débité en bûches de 0^,80 à 2">,00 de long est transporté à l'aire de carbonisation ou faude^ où on le dispose en meules qui peuvent avoir jusqu'à 12 mètres de diamètre , et dont la hauteur est égale au tiers du rayon . Les meules contiennent ordinairement de 30 à 40 mètres cubes de bois. Pour opérer dans de bonnes conditions, il faut choisir un terrain sec et perméable qui absorbe l'eau de condensation, et autant que possible à l'abri du vent, car le vent est la cause la plus générale des perturbations qui surviennent pendant le cours de l'opération. Lorsque la chose est possible, il faut former les moules avec des bois de la même essence ; dans le cas contraire, il faut disposer les bois légers à la surface extérieure de la meule. Le terrain une fois choisi et aplati, on plante au milieu une perche verticale et l'on met à plat une première couche de bois que Ton

fait converger vers le centre, on garnit les intervalles de menu bois, on met également de menus branchages sur les rayons et au centre. Cette espèce de plancher étabH,on dresse tout autour de la perche les bûches aussi serrées que possible en leur donnant une position presque verticale ; on forme ainsi plusieurs étages de bûches debout ; on termine la meule par une calotte formée de bûches couchées et très-serrées. 11 faut apporter une attention toute particulière au règlement des courants d'air qui servent à la propagation de la chaleur dans la massa. On ménage à cet effet, au niv/nu du sol, une galerie horizontale qui aboutit au centre. La meule achevée, on la couvre, en commençant par la calotte, de feuillages et d'une couche de 8 à 10 centimètres de terre humectée ; afin de garder un libre passage à Tair et aux vapeurs, on a soin de laisser découvert, dans le bas de la meule, un espace d'environ 13 centimètres de hauteur. On peut mettre le feu par le haut en retirant la perche, ou bien par le bas au moyen de la galerie horizontale. La meule en feu, il est indispensable de favoriser la rapidité de l'inflammation dans le sens de la largeur et do se débarrasser au plus vite dés vapeurs ; on laisse brûler jusqu'à ce que la flamme s'élève au-dessus delà cheminée, on la bouche alors avec un gazon, et à partir de ce moment on peut couvrir la partie qui était jusqu'alors restée découverte dans le bas de la meule; mais il faut ménager des soupiraux de distance en distance; il faut empêcher la fumée de s'échapper par le sommet. Quand on voit la couverture imprégnée d'une grande quantité d'humidité due aux vapeurs qui s'exhalent de la meule, on en augmente l'épaisseur : on tftche de répartir également la combustion dans toute la masse, on modère l'activité du feu en l'appelant vers la base; il n'y a pour cela qu'à pratiquer des ouvertures en des points convenables. 11 faut boucher les trous dès que la fumée qui s'en échappe devient bleuâtre de noire et épaisse qu'elle était dans les commencements. On reconnaît que la carbonisation est assez avancée quand la flamme s'échappe par les soupiraux de la base ; on bouche alors toutes

ml'

les ouvertures et on charge la meule de terre qu'on laisse au moins vingt-quatre heures; on la renouvelle, on éteint complètement et on attend encore vingt-quatre heure avant d'ouvrir la meule. »

En moyenne, le charbon obtenu donne tout au plus 17 pour 100 en poids et 27 en volume du bois vert employé. Les charbons livrés à la fonderie doivent être exempts d'humidité. — Si, en pesant un certain nombre d'hectolitres bien tassés, on trouve un poids moyen dépassant 25 kilogrammes par hectoH très, le fournisseur est puni d'une réduction sur son marché.

Le coke est employé à Ruelle pour divers usages : il sert au chauffage des fours à la Wilkinson ; on l'emploie dans la fabrication des creusets; pulvérisé, il est encore utilisé dans les salles de moulerie et dans la composition de divers enduits. La fonderie se le procure par voie d'adjudication et il est admis après un examen qui en rend la recelte assez difficile : il doit être, avant toute chose, aussi exempt que possible de matières sulfureuses, ni vitreux, ni trop gras, ni trop ciiit, ni trop boursouflé. Les cokes employés à Ruelle venaient autrefois presque tous d'Angleterre, au prix moyen de soixante-cinq francs les mille kilogrammes rendus à la fonderie. On commence à se servir maintenant des cokes de l'Aveyron d'un prix bien moins élevé.

Les houilles qui venaient autrefois presque toutes d'Angleterre, ce quinécessitait de grands approvisionnements, arrivent maintenant presque toutes de Decazeville au fur et à mesure des besoins. Les houilles anglaises coûtaient cinquante francs la tonne, les houilles de l'Aveyron reviennent à trente-sept francs. — A Ruelle, le charbon minéral sert surtout pour la fusion de la fonle et du bronze dans les fours à réverbère et pour les ateliers des forges destinées à la fabrication et à l'entretien de l'outillage. Après l'examen de toutes les qualités visibles d'un marché de houille, avant de prononcer sur son admission, on l'emploie au fondage d'un canon dit de 30, et la quantité de charbon consommée pour cette fusion ne doit pas dépasser de deux cents kilo-*

grammes la dose ordinaire usitée dans l'usine pour la fabrication d'une pièce de ce calibre. L'emploi des houilles françaises a donné à la fonderie de grandes facilités d'approvisionnement et a porté une grande économie dans le combustible.

Le sable ({ui sert à mouler les canons est un sable jaune venant des carrières d'Antornat, situées commune de Soyaux, près d'Angoulême; le sable rouge usité pour les mouleries ordinaires, et un troisième sable d'un jaune très-pâle, dont on établit la sole des fours à réverbère et à la Wilkinson, sont extraits des mêmes carrières. La terre réfractaire sort de la commune de Vitrac.

Le sable destiné au moulage des bouches à feu contient, d'après M. Hédon:

Silice 59—30

Alumine 19 — 20

Chaux 2 - 10

Magnésie 1—55

Soufre 1—09

Peroxyde de fer '. — 86

Eau 10 — 90

Il doit être absolument infusible à la chaleur de la fonte en fusion, il doit avoir le grain un peu gros pour que l'humidité puisse s'évaporer au travers de ses pores, enfin il doit être assez gras, c'est-à-dire argileux pour ne pas se détruire au moindre choc, comme cela arriverait si le sable était trop maigre. Ces différents sables doivent être épierrés, desséchés et conservés ' dans des magasins à l'abri dès intempéries et séparés par des cloisons en planches.

Langeais fournissait pendant un certain temps les briques réfractaires qui sont en usage continuel dans les hauts fourneaux et fours de toute sorte. La fonderie les achète maintenant à Angoulème et au prix moyen de deux cents francs le mille, toujours après examen et conditions de recette accomplies.

La castine ou fondant qui doit être ajouté pour une certaine

proportion aux autres matières dans les hauts fourneaux de Ruelle, où Ton traite en général des minerais siliceux ou argileux, est un carbonate de chaux d'un blanc grisâtre dont on trouve un banc assez important au champ d'épreuve situé près de la fonderie ; ce carbonate de chaux est apporté suivant les besoins et cassé en menus morceaux par des femmes ou des vieillards.

Les fontes qui ne sont pas coulées des hauts fournaux de Ruelle et qui entrent pour une notable proportion dans la composition définitive du métal à canon, venaient toutes autrefois des hauts fourneaux voisins, de Jaumellières, de la Chapelle et de la Motte ; depuis quelque temps on a introduit de nouvelles sortes, et surlout des fontes algériennes dites de TAlélick; ce sont toutes des fontes grises, car les fontes blanches, dures, cassantes et sans élasticité donneraient les plus mauvais résultats. Les fontes grises choisies sont au contraire d'une ténacité remarquable.

Les fournisseurs apportent ces fontes en gueuses de douze

cents kilogrammes ; elle sont toutes cassées en fragments, refusées ou reçues d'abord sur le seul aspect de la cassure ; celles qui sont adoptées à ce premier examen sont essayées en fabriquant avec une portion du lot présenté un canon de 8 qui doit être éprouvé à outrance. Pour faire cet essai, on remplace dans un des alliages usités à la fonderies, les fontes de première fusion de Ruelle par 55/0 des fontes à recevoir, en prenant des morceaux à quatre gueuses différentes.

Lorsque le canon est fait on lui fait supporter le tir de :

20 coups à 1 boulet et à la charge de 1 kil. 305.

20 coups à 2 boulets et à la charge de 1 kil. 958.

10 coups à 3 boulets et à même charge.

5 coups à 6 boulets et à la charge de 3 kilogrammes 91 6 ; enfin on charge dans le canon 7 kil. 822 de poudre et 13 boulets; et quand le canon résiste à cette épreuve on continue jusqu'à 10 coups. Si la pièce a pu supporter ce tir forcé sans se rompre.

la fonte est acceptée, dans le cas contraire, les dépenses de l'épreuve sont aux frais du fournisseur de fonte.

Dans certaines circonstances où on a voulu examiner la valeur de nouveaux alliages, on en a fabriqué une pièce de 30 avec laquelle on a tiré :

20 coups à 5 kil. de poudre et à deux boulets sphériques.

20 coups à 5 kil. de poudre et à un boulet cylindrique de 30 kil.

20 coups à 5 kil. de poudre et à 1 boulet cylindrique de 43 kil.

20 coups à 7 kil. 1/2 de poudre et à un boulet cylindrique de 45 kil.

Si le canon résiste, on continue le tir jusqu'à éclatement sans changer le boulet de 45 kilogrammes, mais en portant la charge de poudre jusqu'à 9 kilogrammes.

Ces fontes une fois reçues sont rangées en tas dans des cours appelées parterres, chaque morceau présentant sa cassure, et marqué sur ses faces avec une peinture blanche, d'un numéro et de signes qui servent à faire reconnaître sa classe. Sur les parterres sont en outre classées les fontes dites de deuxième fusion, employées pour une proportion déterminée dans la fabrication. Ce sont ou des masselottes, des restes de coulée, des jets, ou bien des débris de vieux canons de modèles réformés, venant tous des fonderies de Ruelle, de Nevers, de Saint-Gervais ou d'Indrel.

Ces pièces sont divisées en fragments au moyen d'un mouton à déclic nommé casse-fonte, qu'on laisse tomber d'une vingtaine de mètres sur les vieux canons placés en porte-à-faux : A Ruelle, le mouton est lui-même une culasse d'ancien canon. Ces débris de fonte de deuxième tusion, sont entassés sous des étiquettes qui indiquent et leur provenance et leurs aptitudes.

Notre énumération des matières premières reçues à l'établissement pour la fonte de fer nous amène enfin aux minerais avec lesquels on alimente les hauts fourneaux, conservés à Ruelle

malgré l'insistance du commerce qui offre sans cesse de fournir à TElat des fontes de première fusion moins cher qu'elles ne lui coûtenl à fabriquer. En conservant ses hauts fourneaux, la fonderie ne se met pas à la merci des maîtres de forges périgourdins, et elle conserve le moyen de fabriquer des fontes spéciales produites par des mélanges déterminés de minerai, dont le dosage est propre à la manufacture.

Ces minerais viennent tous des environs; ils ont été extraits par petites quantités, soit à la surface du sol, soit dans des excavations toujours à ciel ouvert à dix mètres au plus de la surface, car le mineur du Périgord ne s'aventurerait pour rien au monde dans des galeries : peut-être cela tient-il à ce qu'il n'est pas payé assez cher. Les minerais sont disposés non par filons, mais par rognons qui cessent brusquement. D'après un des maîtres de forges du pays, l'industrie locale^ trop pauvre par elle-même, n'aurait pas les moyens de chercher si, dans des couches plus profondes, on trouverait des couches réguhères plus productives et plus rémunératrices. Ces différents gîtes sont disséminés presque tous autour de la rivière du Bandiat, et leur produit porte, suivant leurs lieux d'extraction ou d'emmagasinage, les noms de Guillot, Grosbot, Taponnat et Montmoreau. Les minerais dits de Guillot proviennent des minières de Feuillades, de Souffrignac, du grand et petit Breuil, de Marlhon, deMeuzac, du Temple, de Pranzac, de Faurias, de Javerlhac ; les minerais dits de Taponnat des minières de Taponnat, des Payes, de Fleurignac, de Saint-Adjutory ; et ceux dits de Montmoreau des minières de Maine-Pesée et de quelques autres endroits situés dans les communes deSaint- Ybard et de Montmoreau.

Ce sont des peroxydes de fer hydratés presque toujours à l'état granulaire ; ils renferment une assez grande proportion d'oxyde de fer, ainsi Taponnat contient en moyenne 64 pour i 00 de peroxyde de fer, Montmoreau 60, Guillot et Grosbot 52 : Montmoreau ne contient pas de trace de soufre, Taponnat contient près de 3 parties d'oxyde de manganèse.

Les mines de Taponnat et de Monimoreau sont extrêmement réfractaires, et la haute température nécessaire à leur fusion détermine dans la fonte la présence d'un graphite abondant qui lui donne son apparence grise et truitée.

Les minerais après avoir été examinés et adoptés aux épreuves qui précèdent leur recette, sont triés sur le pavé des parterres pour séparer du véritable minerai les terres et gangues qui y sont toujours mêlées ; on rend ce triage plus efficace en cassant à la main tous les fragments qui dépassent le volume d'une noix ; après le triage, les minerais entassés restent exposés aux intempéries de l'air pendant un temps assez long pour que les petites quantités de soufre contenues dans quelques-uns des peroxydes de fer disparaissent dans l'atmosphère. L'action alternative de l'air et de la pluie finit aussi par enlever la plus grande partie de la magnésie.

Cette exposition à l'air prend à Ruelle le nom de macération : elle nécessite un stock de minerai assez considérable, mais est regardée comme très-importante par les administrateurs delà fonderie. L'orsqu'on juge la macération sufûsante, on passe les minerais au lavoir dans des bacs circulaires traversés par un courant d'eau continu, et où des palettes fixées sur un arbre vertical font circuler constamment le minerai: cette locomotion au travers d'un courant d'eau débarrasse le minerai des matières étrangères qui y étaient encore adhérentes : on l'égoutte ensuite et on le mélange en tas dans des proportions particulières en l'étendant par couches superposées horizontalement, dans lesquelles on tranche verticalement lorsqu'on veut charger le wagonnet qui porte le mélange vers le gueulard du haut fourneau.

On arriveainsi àsuperposer jusqu'à quatorze couches de minerai de provenances différentes, pour obtenir une moyenne de leurs diverses qualités. Le monte-charge dont on se sert à Ruelle est d'une grande simplicité, il est loin de présenter l'apparence moderne et les combinaisons scientifiques des monte-charges du Creusot; il se compose d'un plan incUné sur lequel deux rails

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conduisent un chariot attiré par une chaîne qui s'enroule par le mouvement d'une des roues à eau de l'usine. Quand le petit chariot a versé sa charge à l'ouverture supérieure du haut fourneau, la poulie se d»^>braye et le chariot vide redescend entraînant avec lui la chaîne, qui se déroule et se tend pour le remonter dès qu'il sera rempli et de nouveau fixé à la chaîne au moyen d'une crémaillère. Alternativement avec le minerai, on jette dans le haut fourneau du charbon de bois par charge de 520 htres mesurés dans des paniers d'osier appelés resses contenant 104 litres. Les charges de castine s'exécutent par 45 htres d'un poids moyen de 45 kilogrammes.

Nous ne reviendrons pas sur la description des parties composant les hauts fourneaux, qui diffèrent peu de ceux que nous avons décrits dans notre étude sur lé Creuset ; nous dirons seulement que la largeur des hauts fourneaux employés à Ruelle est de 1^,92, et la hauteur de 8 mètres. Le vent est donné par deux souffleries cylindriques, et les tuyères ne renferment pas de circulation d'eau. Les ouvriers qui travaillent aux hauts fourneaux sont au nombre de neuf : quatre chargeurs, deux gardeurs, un arqueur, un boqueur et un mouleur de gueuses. Les chargeurs procèdent au chargement du fourneau, les gardeurs veillent à la tympe et à la tuyère, l'arqueur est chargé de la distribution du charbon de bois, le boqueur du déblayage des laitiers, et le mouleur de gueuses prépare dans le sol de la halle les rigoles que suivra la coulée et les moules dans lesquels elle se solidifiera en gueuses. Les opérations se continuent jour et nuit, les ouvriers des hauts fourneaux couchent dans un dortoir étabU dans le massif de constructions qui entourent les deux hauts fourneaux de l'usine.

L'opération est toujours conduite dans l'idée de produire des fontes plus ou moins grises et plus ou moins truitées. Un des moyens de se rendre compte au dehors de ce qui se passe à l'intérieur du haut fourneau est l'examen des laitiers. Nous trouvons à ce sujet dans les notes de M. Hédon des indications que nous

Paru. -l«p. Vallée. Ift. me bivda. 1S2' LIV.

donnons textuelles, car elles intéresseront tous les métallurgistes : « La couleur des laitiers peut servir à préjuger de la nature de la fonte. Les couleurs que Ton observe le plus généralement sont les suivantes : violet, vert clair, vert, vert foncé, vert tirant sur le noir. Des laitiers qui restent violets d'une manière persistante indiquent une fonte grise bourrue ; c'est ce qui est arrivé au commencement du fondage ; ce défaut peut provenir quelquefois d'un vent insuffisant. Des laitiers vert clair annoncent généralement de la fonte grise ou de la fonte gris clair ; quand ils passent au vert ou au vert foncé et conservent longtemps cette teinte, on obtient de la fonte légèrement truitée ou même de la fonte truitée ; s'ils prennent une teinte très-foncée tirant sur le noir, on est à peu près certain d'obtenir de la fonte blanche. Le plus ordinairement, dans l'intervalle qui sépare deux coulées, les laitiers passent par une foule de nuances, violet, violacé, vert pâle, vert clair, vert, vert foncé; on est maître de les modifier, soit en changeant les proportions de castine et de minerai, soit en donnant plus ou moins de vent; mais avant de faire ces modifications, on doit d'abord examiner les produits de la coulée précédente, voir s'ils ne sont pas de la nature de ceux qu'on se propose d'obtenir, et si les laitiers persistent à ofirir une teinte correspondant à la fonte truitée ou à la fonte blanche. »

La fonte grise doit couler lentement sans jeter d'étincelles, et cependant bien remplir les moules; la chaleur doit être modérée pour que le métal ne contienne pas trop de silice. Le fourneau a une allure régulière lorsque la tuyère est absolument dégagée de tout dépôt et d'un rouge très-brillant, lorsque la flamme de la tympe est claire sans être trop vive, lorsque la flamme du gueulard est légèrement bleuâtre, ardente et sans fumée, et les laitiers vitreux, légers et homogènes. Enfin, il ne faut pas que l'allure soit trop chaude, ce qui produirait de la fonte blanche, ou trop froide, ce qui donnerait des produits irréguliers.

La halle des hauts fourneaux est une des plus anciennes con-

structions de la fonderie ; sa toiture primitive a été changée pour une charpente en fer récouverte de tôle galvanisée, ses amena-* gements intérieurs souvent remaniés, mais sa belle façade a été conservée intacte Les attributs de Tartillerie qui la décorent sont élégants et nobles : ils rappellent les ornements guerriers des portes de Mayence.

Nous sommes toujours heureusement surpris quand nous rencontrons dans les usines une certaine préoccupation d'élégance dans les constructions, car cette tendance semble malheu reusement disparaître chaque jour. La vue perpétuelle de cette belle façade a maintenu chez les fondeurs de Ruelle le goût du décors que possédaient à un si haut degré les ouvriers d'autrefois. Aussi la grue qui dessert la halle des hauts fourneaux estelle surmontée d'un magnifique aigle en fonte aux ailes déployées, aussi tous les châssis en fonte qui supportent les foyers des forges à main sont-ils ornés des attributs de la profession de forgeron canonnier : marteaux, compas, équerres, ou bien canons croisés ou grenades panachées de flamme couvrent le milieu de chaque panneau. En faisant son modèle, le mouleur se laissait aller à sa fantaisie et relevait sur le fond plat ces ornements de très-bon goût. La forme elle-même de toutes les machines-outils en fonte exécutésàla fonderie est toujours très-élégamment conçue. Les fontes produites dans les hauts fourneaux de Ruelle sont, comme celles du commerce, cassées en morceaux, examinées soigneusement, et classées suivant qu'elles présentent une teinte plus ou moins foncée et plus ou moins de facettes, d'aiguilles ou de grains. Les fontes de Ruelle entrent pour environ quarante centièmes dans les. différents alliages adoptés par la fonderie, et les fontes de deuxième fusion provenant de canons réformés ou de masselottes forment environ vingt centièmes de ces alliages. Les proportions réglementaires sont observées avec une scrupuleuse régularité, et des employés d'une expérience consommée vérifient les qualités de chaque morceau de fonte, non-seulement lors de son classement, mais encore lors de sa mise au four.

Avant de pénétrer dans la halle de fonderie, examinons les fours qui l'entourent, et dans lesquels vont être déposées méthodiquement les charges, séparées déjà par doses et placées près de l'ouverture de chaque fourneau. Ces fours sont bâtis en briques maintenues par des tirants en fer fortement boulonnés à leurs extrémités : ils sont à double enveloppe séparées par un intervalle rempli de sablé. La sole, qui est refaite après chaque opération, est formée avec un sable assez fusible pour se prendre en masse et se couvrir d'un léger enduit vitreux, niais cependant assez réfractaire pour résister à l'intensité de la chaleur du four.

Les fours sont accouplés deux à deux, ainsi que leurs cheminées.

Le combustible employé est la houille dont la flamme courant sous la voûte abaissée du four à réverbère, passe sur les lingots de fonte disposés de façon que les plus gros reçoivent la plus forte chaleur. Ils entrent assez rapidement en fusion et la fonte coule dans le creuset où elle se rassemble. Six fours pouvant contenir chacun 3,000 kilogrammes de fonte suflSsaient autrefois à couler les canons du calibre le plus gros alors en usage; mais depuis l'année dernière quatre nouveaux fourneaux pouvant produire chacun de 4,000 à 4,500 kilogrammes ont été ajoutés. Les fours ont tous une paroi s'ouvrant vers l'intéiieur de la halle, cette ouverture est comblée avec des briques et du sable, de manière à laisser deux points faibles superposés par lesquels s'écoulera la fonte lorsqu'ils auront été percés parles fondeurs.

Il est d'usage à Ruelle de conduire très-vivement les fours à réverbère, et d'obtenir le plus rapidement possible une température très-élevée. Cette température assure le degré de fluidité nécessaire pour que les scories se dégagent et surnagent sur le jet. De plus, lorsque le métal est très-fluide et par conséquent très-chaud, il est plus longtemps à se solidifier et la pression du métal sur lui-même en augmente la ténacité. La durée de la fusion doit être de deux heures environ ; pendant que cette fusion se fait dans le four à réverbère, entrons dans la halle et voyons

qu'elles sont les opérations qui y ont été faites pour préparer la coulée. La première a été la confection du moule qui doit recevoir la fonte.

Aujourd'hui ces moules sont dits à noyau, parce qu'ils doivent être traversés par leui* milieu d'un noyau autour duquel se répartira la fonte. Ce procédé est le plus anciennement employé •depuis l'invention des canons en fonte ; le fameux constructeur Maritz le remplaça en 1745 par le coulage plein, dans l'espérance * que la suppression du noyau donnerait plus d'homogénéité au métal et qu'on éviterait ainsi la formation de chambres et de soufflures à l'âme du canon. Boscd'Antie, M. du Puget et le baron de Mêlé, contemporains de Maritz, tout en admirant les procédés de forerie de ce constructeur, furent les premiers contradicteurs du coulage plein. Depuis ce temps la discussion dure encore avec de bonnes raisons de chaque côté, mais le coulage à noyau semble avoir aujourd'hui retrouvé la prédominance non-seulement en France, mais encore en Amérique : de l'autre côté de l'Atlantique, le major Rodman fait passer au travers de la tige constituant le noyau un courant d'eau sans cesse renouvelé. Le refroidissement obtenu par ce procédé autour du noyau doit, d'après l'inventeur, donner une résistance particulière à la couche interne du métal qui formera l'âme du canon. Cette opinion semble trouver une confirmation dans les expériences du capitaine Pallisersur la confection des projectiles en fonte dont la surface est brusquement solidifiée par des moules en métal où ils sont coulés et acquièrent ainsi une dureté assez grande pour percer les cuirasses des navires bUndés. A Ruelle le noyau n'est pas creux et ne reçoit pas de courant d'eau, il est en fer cannelé que l'on entoure d'une grossière corde d'étoupe imprégnée de sable à mouler. Pour cette préparation, le noyau est placé sur deux tréteaux et l'ouvrier se sert comme règle du bord de la planche sur laquelle il pose sa matière plastique.

Les canons que l'on coule aujourd'hui étant tous à culasse mobile et frétés, les difficultés que rencontrait autrefois la fabrica-

tion des moules à la culasse et aux tourillons, n'existent plus. Le problème est réduit maintenant à préparer un moule dans lequel doit être coulée une pièce dont la partie supérieure est un cylindre où l'on découpera le tonnerre, la partie inférieure? un cône allongé qui sera la volée.

Les modèles qu'on faisait en fonte et même en bronze, sont tout simplement aujourd'hui assemblés en bois de sapin et con-" feclionnés économiquement dans l'atelier de menuiserie de l'usine ; ces modèles, en plusieurs pièces, servent à préparer les moules. Ceux-ci sont en sable soutenus par de forts châssis cylindriques en fonte renforcés eux-mêmes par des cercles et des côtes de fer sur lesquels se fixent les brides qui retiennent les différentes parties du châssis pendant la coulée . Avec la forme actuelle des canons, il est assez facile de mouler le sable entre le modèle et le châssis : quand le moulage est terminé on enduit les moules avec de la poudre de charbon de bois mélangée dans une forte proportion d'eau avec une très-petite quantité de terre argileuse; les moules sont ensuite portés dans les étuves, grandes chambres fermées par des portes en lôle et chauffées à la houille. Un chariot en fonte circulant sur des rails disposés sur le sol de la halle et qui pénètrent dans les étuves, porte dans leurs chambres les divers tronçons du moule Au bout de quaranle-huitheures, on juge la dessiccation suffisante et on exécute ce qu'on appelle le ramoulage, c'est à-dire la reconstruction du moule par la superposition dans l'ordre convenable de ses différentes parties ; mais il faut, avant, laisser refroidir pendant quelques heures les châssis et le sable.

La halle dans laquelle se pratiquent toutes ces opérations est un quadrilatère allongé dont trois côtés sont rectilignes et dont le quatrième est demi-circulaire ; autour de cette dernière face, les fours à réverbère viennent montrer leur ouverture. Devant ces ouvertures et toujours demi-circulairement a été construit un massif en sable d'un mètre environ de hauteur dans lequel a été étabUe venant de chaque four, une rigole de 30 centimètres

FONDERIE.de canons de la marine impériale 23

de largeur sur 20 centimètres de profondeur, avec des parois de 20 centimètres d'épaisseur. Ces rigoles inclinées d'environ 5 centimètres par mètre aboutissent toutes à un chenal de coulée commun. En avant de ce massif de sable, est la fosse également demi-circulaire, dans laquelle on descend morceaux par morceaux pour les grandes pièces, les tronçons de moules sur lesquels on pratique le ramoulage^ en les disposant verticalement l'un sur l'autre jusqu'à ce que l'ouverture du moule vienne effleurer l'ouverture de la fosse.

Cette fosse s'enfonce à 7 mètres 50 cent, de profondeur et le fond est creusé en contre-bas de 1 mètre 50 cent, de la rivière, de sorte que, malgré les ciments et les bétons dont elle est entourée,on a presque toujours besoin de la vider au moyen d'une pompe. Pour amener au-dessus de cette fosse les moules que l'on y descend et pour en retirer, ce qui est bien plus lourd, le moule entier contenant la pièce fondue, on a récemment établi une très-belle grue Neustadt facilement manœuvrable en tous sens par six ouvriers seulement et qui peut soulever et mouvoir un poids de 40,000 kilogrammes : cette grue est placée au centre de la demi-circonférence décrite par la fosse ; un système de grues auxiliaires, de rails et de plaques tournantes forme un ensemble d'appareils par lesquels toutes les opérations se font dans l'atelier de la fonderie avec une facilité relative.

Une fois le moule dressé bien verticalement dans la fosse, on fixe aux siphons que l'on a eu soin de ménager d'abord près de l'extrémité inférieure du moule, puis à d'autres points de sa hauteur, des conduites garnies de terre réfracta ire qui doivent y amener le métal en fusion ; puis on réunit ces conduites au chenal de coulée par des canaux de tôle revêtus à l'intérieur de terre réfractaire. Quand tout est prêt, et qu'on juge la fonte assez chaude dans tous les fours pour pouvoir couler facilement, on donne

le signal, et .d'un vigoureux coup de ringard effilé, on perce la paroi à l'endroit aminci à dessein : pour modérer le jet de la coulée, un des ouvriers bouche en partie avec une quenouillelley

le trou qui vient d'être fait. La quenouilleltp est un petit cône de terre réfractaire moulé autour d'une longue baguette de fer . recourbée ; un autre fondeur tient dans le chenal de coulée, une pelle à manche recourbé qui fait l'office d'une sorte de vanne et

Fondeur iiurlaiil lu c|uenouillellti.

arrête les impuretés qui flottent sur la fonte. Un troisième ouvrier bouche partiellement avec une quenouilletle le conduit en tôle, et guide ainsi l'arrivée du métal en fusion.

Le métal coulant se précipite d'abord par le siphon inférieur, et montant en hélice, entraîne à sa surface les scories qu'il ne

faut pas laisser emprisonner dans la partie qui constituera le canon, mais bien ramener dans la masselote. C'est ce que détermine l'arrivée de la fonte par le second siphon et qui s'élève également par un mouvement hélicoïdal. Lorsqu'on suppose le

Fondeur porlaDl la pelle.

moule plein jusqu'à la masselotte, on retire les quenouîUettes et la pelle d'arrêt, etle liquide coulelibrement.jusqu'à ce qu'on juge opportun d'arrêter sa marche, en abaissant à coups de masse dans le chenal une valve en tôle, nommée arrêt de coulée. L'opération de la coulée, toujours exécutée avec une certaine

précipitation, nous a paru à Ruelle être conduite avec un calme et une sécurité qui semblaient exclure ce fameux coefficient d'incertitude dont semble préoccupée toute personne qui coopère ou assiste à un fondage quelconque Aucune agitation, aucun bruit inutile, mais seulement des soins expérimentés et une attention soutenue. Aussitôt après la coulée, à laquelle nous assistions, un des chefs de l'atelier vint montrer au directeur une note indiquant exactement le temps employé à l'exécution, et la conduite plus ou moins bonne de chacun des fours.

Il faut d'une heure et demie à cinq heures, suivant la grosseur de la pièce, pour qu'elle soit entièrement solidifiée : il faut de plus un certain nombre de jours pour que son refroidissement permette de la retirer de la fosse, et de la débarrasser peu à peu du moule qui l'entourait. Depuis quelque temps, on ne coule plus les pièces la culasse en bas et la volée en haut, en laissant ajouter au-dessus du bourrelet un jet plus ou moins long, c'est le contraire qui a lieu. 11 est maintenante peu près généralement admis en métallurgie, d'après des expériences faites, en Suède, nous a-t-on dit, que la partie la plus dense d'un long cylindre en fonte coulée, n'est pas, comme on pourrait le croire, l'extrémité inférieure, qui a supporté tout le poids de la masse liquide en se solidifiant, mais bien vers le milieu de la longueur totale.

En coulant les pièces la volée en bas et en laissant arriver, comme on le fait aujourd'hui, une très-longue masselotte, la partie la plus dense et la plus résistante, si l'on en croit la théorie suédoise, se trouverait donc être le tonnerre et le point de jonction du tonnerre à la volée. Après avoir enlevé de la fosse le moule contenant la pièce, la grue dépose le tout sur un chariot massif que les rails permettent d'amener à l'autre extrémité de la halle. Là, on opèrelc derémoulage et le d^croâ/age que rend facile l'enduit de poudre de coke répandu à l'intérieur du moule, quelques coups de masse suffisent, et la pièce dégagée de tout sable est tirée sur

les rails à l'extérieur de l'atelier et refroidie en attendant qu'elle passe dans les halles où elle recevra de nouvelles façons. En

cet état, la pièce est loin d'offrir l'aspect élégant des bouches à feu de l'ancienne ordonnance qui ornent l'entrée de l'usine. La longueur delà masselolte rend l'ensemble disproportionné, et la surface destinée à être rabotée au burin est couverte d'une grossière croûte noirâtre, bientôt rougie par la pluie.

Pour bien faire comprendre les opérations qui vont suivre, il est nécessaire d'expliquer le plus brièvement possible quel esl le système de construction adopté en France pour l'artillerie navale : on ne fait plus guère -que des pièces de gros calibre destinées à lancer des projectiles avec assez de force pour traverser les plaques de blindage devenues de plus en plus épaisses.

Le type de la fabrication courante de ces canons que l'on fabriquait à Ruelle lors de notre visite était un ensemble de pièces uniformes comme matériaux employés et dont le diamètre intérieur variait de 16, 19, 24 et même 27 centimètres. Cette dernière dimension n'est pas encore réglementaire, tandis que celle de 0^24 s*exécute journellement.

Ces pièces ne sont pas d'un seul métal homogène, comme les anciens canons de fonte et de bronze, et comme les nouveaux canons d'acier fondu de Krupp, mais elles sont composées d'une partie centrale en fonte renforcée par des anneaux en acier nommés frettes. Elles sont de plus toutes rayées et se chargent toutes par la culasse. Une fabrique de canons n'est donc plus simplement une fonderie, et ses anciens ateliers dits de forerie devraient, à proprement parler, s'appeler aujourd'hui ateliers d'ajustage, surtout depuis l'adoption du fondage avec noyau, qui a remplacé le forage proprement dit par une série d'alésages.

Il y a à Ruelle deux ateliers de forerie, et l'on en prépare un troisième sur l'emplacement des anciens magasins de charboD. L'un des ateliers existant aujourd'hui est très-beau et très-bien aménagé. Sans avoir les dimensions gigantesques de l'atelier similaire de la fabrique d'Essen, il est cependant large, bien disposé et muni d'un treuil- chariot automoteur en deux directions qui se meut sur des rails surélevés portés par des colonnes de

fonte. Cet appareil, très-solidement établi, peut courir d'un bout à l'autre de l'atelier et, en combinant ses effets avec un système de rails et de plaques tournantes disposés sur le plancher, conduire les pièces vers tous les bancs où elles doivent séjourner.

Avant de placer sur un des bancs de la forerie la pièce à ajuster, on commence par la buriner au marteau avec un outil tranchant pour enlever de sa surface toutes les imperfections laissées par la coulée, ainsi que les petites saillies et les bavures qui entraveraient la marche des outils fixes auxquels elle doit être livrée: après cette opération, on amène le futur canon dans l'atelier, sur le chariot-treuil qui l'enlève et va le porter sur un banc dit de décapiterie. Là on coupe la masselotte ou jet laissé dans la coulée au-dessus de la partie qui formera le tonnerre dans le canon. On pourrait enlever d'une seule fois la fonte excédante, mais, comme ce bloc de métal est destiné à entrer comme fonte de deuxième fusion dans l'alliage des coulées suivantes, on a préféré découper la masselotte en cercles qui ne doivent guèredépasser trois cents kilogrammes. L'opération se ferait avec une grande rapidité si l'on pouvait se servir des scies à découper les plaques de blindage; mais jusqu'à présent la fonte se coupe difficilement à froid ; aussi à Ruelle emploie-t-on pour le décapitage de très-forts burins fixes, dont la pointe est taillée en bec d'âne, et devant ce burin, la pièce, en tournant sur son axe, vient s'entamer de plus en plus. Le couteau avance à mesure qu'il entre dans le métal et s'arrête à quelques centimètres de l'âme, afin de laisser assez de métal pour porter la pièce pendant les opérations successives et identiques qui découpent la masselotte en quatre tronçons pour les pièces de 1 6 centimètres, en un plus grand nombre pour les plus grands diamètres. Quand toutes les entailles sont faites, on place dans la dernière des coins sur lesquels on frappe à coups de masse, et l'on fait tomber toute la masselotte. La dernière section a été découpée à quelques centimètres de la longueur exacte du canon.

Avant de revenir au coulage à noyau, il fallait forer dans le massif plein ; aujourd'hui il suffit d'aléser la cavité laissée par la coulée, car elle n'est jamais d'une exactitude suffisante. Pour cela on place la pièce décapitée sur un banc dit de forerie, dont la tige, au lieu d'un foret, reçoit un porte-lame demi-cylindrique qui tient un couteau : en tournant dans l'intérieur de la pièce, ce couteau finit, en plusieurs reprises, par porter le diamètre à la largeur voulue.

« Un banc de forerié, dit M. Hédon se compose essentiellement, d'une table horizontale en fonte dontla face supérieure est entaillée en crémaillère; cette table est supportée par deux appuis sur lesquels on peut la faire mouvoir pour modifier, suivant les calibres, la distance du banc à l'arbre de la roue qui doit communiquer le mouvement au canon; ces deux appuis sont fixés ensuite par des boulons à une plaque de fondation aussi en fonte. Un chariot en fonte porte à sa partie antérieure un fort anneau dans lequel vient s'engager la barre du foret ou de l'alésoir. La barre est maintenue dans cet anneau par un épaulement d'un côté, et de l'autre par une clavette. Le chariot se meut sur le banc, eu faisant avancer progressivement la barre du foret; il est traversé dans le sens de la largeur du banc par deux axes portant chacun un pignon qui engrène l'un avec l'autre ; le pignon inférieur engrène en outre la crémaillère du banc. L'axe supérieur, outre son pignon, porte encore deux roues à crochet munies chacune d'un déclic et d'un levier que l'on peut allonger à volonté et dont on peut charger les extrémités avec des poids suspendus à des crochets. Le poids du levier détermine la rotation du pignon monté sur le même axe, celui-ci met le deuxième pignon en mouvement et ce dernier détermine le mouvement de translation du chariot et par conséquent de la barre conductrice du foret. A la partie antérieure du banc est établie une traverse fixée à l'aide d'écrous, laquelle porte deux montants entre lesquels passe la barre du foret ; elle est assujettie entre les montants par deux coussinets; ces coussinets se serrent aussi fortement que l'on veut contre la barre au moyen de

coins en bois que l'on chasse entre les coussinets et les montants ; ces coins entrent dans des rainureis pratiquées dans les montants. La pièce repose sur deux empoises — on appelle ainsi deux pièces de fonte échancréescirculairement; — ces empoises sont elles-mêmes portées par deux traverses mobiles (supports, porte-empoises ou porte canon) placées à une distance déterminée de Taxe de la roue, de manière que le carré du boulon vienne près de la par- . tie carrée de la roue d'engrenage dont la pièce doit recevoir son mouvement ; on laisse descendre le canon dans les empoises où il doit reposer par le faux-bouton et par la volée ; ces traverses sont ensuite solidement fixées sur la plaque de fondation au moyen de boulons et d'écrous. »

Les opérations qui suivent l'alésage doivent s'exécuter, non plus le canon restant fixe, mais bien au contraire le canon pivotant et l'outil demeurant immobile; on fait donc à la culasse deux et à la bouche trois entailles; de plus on y ménage de petites portées; c'est au moyen de ces entailles et de ces portées que l'on peut, avec .différents systèmes de griffes, saisir solidement à ses deux extrémités la pièce que l'on veut faire pivoter sur son. axe et la présenter au burin.

On commence par tourner la partie cylindrique qui doit recevoir les frettes ; comme ces anneaux ont des dimensions calculées pour exercer sur la partie cylindrique du canon une pression déterminée, il est nécessaire que le tournage, soit exécuté avec précision. Sur toutes les pièces qui se trouvaient à Ruelle aux bancs de tournage lors de notre visite, nous avons pu constater une égalité absolue dans la couleur gris foncé du métal qui paraissait se prêter facilement au travail de l'outil.

Après le tournage, on remet la pièce sur ,un chariot que l'on roule sur rails vers l'atelier où elle recevra ses frettes; cet atelier très-primitif, qui n'a pas dû coûter bien cher à l'Etat,, est situé en plein air sur un des parterres qui séparent la fonderie de la forerie ; il se compose : de quelques madriers servant de supporta la pièce, d'un four en briques dans lequel on chaufie les frettes jusqu'à la

couleur bleue, degré de chaleur facile à déterminer, car c'est celui auquel la sciure de bois s'enflamme; puis de trois perches liées par le haut, et formant trépied pour supporter une chaîne terminée par un crochet, dans laquelle on passe la frelte lorsqu'elle est chaude. En balançant la chaîne, on amène lafrette au niveau de la culasse du canon dans laquelle on l'emmanche comme on passe une bague. Comme la chaleur a dilaté le cercle, il glisse facilement jusqu'à la place qui lui est désignée, et où on le maintient fortement d'arrière en avant, au moyen d'un système de serrage composé d'une forte barre de bois appuyée sur la gueule du canon et d'où partent deux tiges de fer filetées qui viennent traverser un collier : on rapproche et l'on arrête ce coUier au moyen déboulons agissant sur les parois filetées des deux tringles. Pour refroidir le cercle on l'arrose avec de l'eau froide qu'on laisse tomber goutte à goutte ; on ne retire l'appareil de serrage que lorsque la frette a fait prise avec le canon, ce dont on s'assure en frappant dessus à coups de marteau.

Le frottage n'est pas seulement, comme on pourrait le croire, une simple j uxtaposition d'ann eaux d'acier placés là pour retenir les fragments du tonnerre en cas de rupture, afin de sauvegarder la vie des servants de la pièce, il doit de plus exercer sur le corps en fonte du canon une pression élastique puisque l'acier est maintenu à l'état de tension. Cette pression donne à la fonte le moyen de résister plus efficacement à l'extension des gaz de la charge.

On freilait autrefois avec un seul rang d'anneaux , mais on serrait en vain ces anneaux le plus possible l'un contre l'autre, on s'efforçait inutilement de masquer leurs joints par des artifices . de tournage, ces joints reparaissaient toujours après un certain nombre de coups et inquiétaient les servants qui croyaient leur pièce compromise.

On a obvié en partie à ces inconvénients en posant l'un sur l'autre deux rangs de frottes se recouvrant , de telle sorte que les parties pleines du second rang couvrent les joints du premier rang. Ce second rang est posé également à chaud, et exerce

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