Chaux

12,95 Alumine et silica 18,14 Eau.

La calamine en morceaux la plus riche peut renfermer, d'après les analyses, jusqu'à 45 0/0 de métal. La calamine la plus pauvre, comme schlamm calaminaire et déblais zincifères, de 9 à 6 0/0.

La calamine traitée contient généralement 0,025 de plomb. Parmi la calamine reçue des mines, il se rencontre cependant quelquefois des morceaux contenant du plomb dans une proportion plus élevée. Quelques parcelles de minerai de plomb sont retirées à la main au moment de la livraison dans les fonderies.

La calamine étant un composé de carbonate et d'oxyde de zinc entouré de silice et d'alumine, il suffît, pour mettre le métal en liberté, de le chauffer à une température élevée en présence d'une certaine quantité de charbon menu qui sert de réductif. Mais

comme le minerai est hydraté dans une assez forte proportion, il faut d'abord le calciner pour chasser l'eau et Tacide carbonique, en rendant la calamine pluâ friable et plus facile à pulvériser.

La calcination se fait dans des appareils différents, suivant la grosseur des morceaux : les sables sont calcinés dans des fours à réverbère, les gros morceaux dans des fours chargés par en haut et déchargés par en bas. Le minerai est disposé par couche alternativement avec du charbon menu ; la chaleur doit être conduite de manière à ne pas réduire le minerai et à ne pas volatiliser le zinc.

Ce métal se volatilise à la chaleur blanche et a pour Toxygène de Tair une telle affinité, qu'il flambe immédiatement et retombe en oxyde blanc soas la forme de flocons, appelés par les anciens chimistes lana philosophica ; il est donc nécessaire d'opérer la réduction en vase clos. Les mouffles silésiennes sont fermées à leur ou-

verture antérieure, dans laquelle pénètre un ajutage renflé en bas à la partie médiane où se dépose le zinc réduit; l'ajutage luimême est terminé par un ballon de tôle qui reçoit Toxyde de zinc; tous les interstices sont soigneusement lûtes avec de la terre plastique.

' Les mouffles sont disposées deux par deux dans des fours à voûte surbaissée analogues aux fours des verreries ; la charge se compose de. calamine écrasée pour deux tiers, et d'un tiers de petit coke et de ineAi^ |ipiiiUe. On charge les mouffles toutes les vingt-quatre hepresj cables calamines silésiennes étant plus fàcilenaenf réductibles"(j.uê les calamines belges, n'ont besoin que de. ce temps pour donner icOT métal. • . ; ♦

i'^u moment de la charge, il se fait encore une déperdition d'oxyde de zinc, malgré les précautions employées pour restreindre le temps pendant lequel la mouffle reste ouverte.

Toutes les vingt-quatre heures on enlève le métal déposé dans la cavit^ de. l'ajutage, et on le coule en plaques dans des moules de fonte portant la marque du four ; de sorte qu'ilest facile de contrôler la quantité et la qualité de production du groupe d'ouvriers chargé de sa conduite ; puis on recharge avec le mélange tout préparé et

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MINES DE SILÉSIR 113

Ton se hâte de boucher de nouveau toutes les ouvertures avec de la terre plastique.

Ces opérations s'exécutent avec des cuillères, des pincettes et autres outils emmanchés à des tiges de plus de trois mètres, que les ouvriers manient avec une grande dextérité. Ils doivent faire attention, au moment de la charge, à ne pas se trouver en face de Touverture de Tajulage, car le peu d'eau additionné pour mélanger le minerai et le charbon peut causer un dégagement brusque de vapeur qui chasse violemment au dehors les gaz enflammés ; les ouvriers sont intéressés aussi à produire le moins de déchet, car ils sont payés au poids de métal produit.

Ils examinent sans cesse Tétat de leurs mouffles, qu'ils regarnissent avec de la terre pour boucher les fissures par lesquelles le zinc volatilisé s'échapperait et irait au sommet des cheminées se brûler en oxyde blanc. Au bout d'une quinzaine de jours, il faut aussi changer l'ajutage, dans lequel un dépôt de métal vient peu à peu boucher le passage et fermer l'entrée aux cuillères et aux grattoirs ; le zinc qu'on en retire après avoir brisé l'allonge est traité comme matière riche dans des opérations successives. Le plus ou moins de déchet dépendant de la solidité des mouffles, il est de la plus haute importance d'assurer leur bonne tabrication.

La construction des fours, la fabrication des cornues ont exigé l'installation d'une usine annexe pour la fabrication des produits réfrac taîres ; à lui seul, cet établissement serait déjà une usine importante ; il fabrique la quantité nécessaire de ces grandes cornues silésiennes presque aussi grandes que les cornues à gaz, et en outre les briques réfractaires et les pièces de four.

Les matières employées sont, comme dans tous les établissements analogues, les débris de produits ayant déjà servi, qui sont cassés, broyés et réduits en poudre fine ; c'est ce qu'on appelle le ciment dans les usines françaises. Les terres réfractaires sont de deux sortes : les terres blanches venant de Mirow, en Pologne, et les terres plus foncées venant de Neukirch, en Silésie. Ces terres arrivent à dessiccation dans des séchoirs et sont ensuite pulvérisées par des meules

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Typ. H. Pion

i;i GRANDES USINES

verticales ; le mélange des trois poudres se fait avec moitié environ de ciment et un quart de chacune des deux terres neuves ; le mélange est malaxé dans un cylindre où se meut une hélice qui comprime la pâte et la fait sortir à la partie inférieure. *

Plusieurs essais ont été tentés, dans l'intention de produire les cornues mécaniquement, mais jusqu'à présent ils n'ont pas donné des résultats assez satisfaisants pour faire abandonner l'ancien mode de moulage, qui s'exécute en adaptant l'un après l'autre des colombins sur des moules de bois. Les cornues ou moufles sont étroites et plates à la partie inférieure, arrondies en coupole à la partie supérieure; elles ont environ 1 mètre 50 centimètres de long sur 80 centimètres de haut et 25 de large ; les parois mesurent environ 3 centimètres d'épaisseur; elles résistent environ six semaines. Le stock, qui se compose toujours d'un grand nombre de ces cornues, est rangé debout dans d'immenses séchoirs à trois étages, sur plus de 140 mètres de long chacun.

Les cornues y demeurent jusqu'à dessiccation complète, et leur cuisson s'opère dans le four même où elles serviront.

Les pièces de four sont moulées dans un coffré de fonte, et subissent une pression énergique par l'élévation d'une platine refoulée sous l'effort d'une presse hydraulique de deux cents tonnes ; aussi sont-elles ajustées avec une netteté parfaite, et leur surface est-elle polie et lisse comme du savon. Chaque machine à mouler peut îaire environ cent pièces de four par jour ; elles ne sont pas posées à cru comme les cornues à la place où elles doivent servir, mais cuites dans les fours à coupole.

L'échappement des produits de combustion a lieu par des ouvertures pratiquées dans la voûte, et qui communiquent avec des cheminées de un mètre de hauteur. Ces ouvertures servent en même temps pour régulariser le tirage des fours.

Ces fours possèdent l'avantage de pouvoir employer le charbon menu pour obtenir la chaleur nécessaire et une cuisson parfaite de tout le contenu.

Cette briqueterie occupe environ quatre-vingts personnes*

En moyenne, 100 kilogrammes de minerai de zinc donnent 14 de métal. Une opération en vase idéalement clos donnerait environ 15 1/2; il reste donc encore à trouver le moyen de récolter de 1 à 1 1/2 de métal brûlé et perdu.

Les poussières métalliques recueillies contiennent une très-forte proportion de métal que Ton extrait par le procédé Montefiore. Ce procédé consiste à porter les poussières dans un cylindre vertical chauffé à 500 degrés, et à favoriser la condensation du métal en comprimant la charge au moyen d'un piston armé d'une tige en fer faisant corps avec lui. On active alors le feu du foyer, et deux heures et demie après on perce avec une broche de quelques millimètres le tampon d'argile qui bouche la partie inférieure du cylindre, et le métal est recueilli dans un vase chauffé à l'avance ; puis, avec une petite tige en fer flexible-, l'ouvrier, pénétrant dans la masse, la secoue et l'agite ; il appuie en même temps sut le levier mobile, qui pénètre dans le cylindre et obtient ainsi un nouvel écoulement de métal. Lorsqu'on a extrait environ 80 p. 100 du zinc contenu dans ces crasses, on arrête l'opération et on traite le résidu dans les fours ordinaires de réduction. .

En 1868, les diverses fonderies ont produit :

Silésia 1 1,128,250 kilogramme::