CHAPITRE V

m VERRE A VITRES, SA COMPOSITION, SA FABRICATION PAR LE PROCÉDÉ DES MANCHONS ET PAR LE PROCÉDÉ DES PLATEAUX. — FABRICATION DES GLOBES DE PENDULE, ÎDES VERRES DE MONTRE, ETC. — LA POMPE ROBINET.

Deux procédés sont en usage pour la fabrieation du verre à vitres : l'un, qui est suivi en France et dans la plupart des pays de ^Europe : c'est le procédé dit des manchons; l'autre, qui est adopté en Angleterre : c'est le procédé dit des plateaux. Nous les examinerons successivement.

Procédé des manchons. — La fabrication «in verre à vitres par ce procédé se fait surtout dans le nord de la France et dans le ivassin de la Loire. Ce même procédé est très-répandu en Belgique.

Les éléments qui entrent dans la composition du verre à vitres sont : le sable blanc, le earbonate de chaux, le sulfate de soude et le ebarbon. Les proportions exactes de ce mélange sont variables. Deux verreries quelconques n'emploient point les mêmes doses, et, dans la même verrerie, il peut arriver que les proportions des matières vitrifiables vapient d'un fourneau à un autre, à cause de la différence du pouvoir calorifique de chaque fourneau.

Bien que la composition du verre à vitres change dans chaque verrerie, voici, d'après M. Bontemps, le mélange dont s'écartent peu les verriers :

Sable 100

Sulfate de soude ,33 à 4c

Charbon en poudre (mêlé préalablement avec le sulfate pilé) 1,5 à 2

Carbonate de chaux 55 à 35

Manganèse 0,5

Acide arsénieux 0,5

Groisil (quaiuité variable).

L'acide arsénieux est destiné à faciliter la fonte.

Cette fonte se fait dans des creusets particuliers, fabriqués avec le plus grand soin, et qui portent dans les usines le nom vulgaire de pots.

Les creusets, ou pots., les plus communément employés sont ronds, un peu coniques, de manière que^ placés dans le fourneau, à côté l'un de l'autre, la flamme puisse circuler entre eux. Certaines verreries font usage de pots ovales; d'autres, de pots rectangulaires- La figure ci-dessous représente la forme la plus habituelle du creuset. A, est le creuset vu en élévation ; B, le creuset vu en coupe.

Fig. IC, 17. — Creuset pour le verre ,\ vitres.

Outre les creusets, les fours pour la vitrerie renferment, en nombre égal à celui des creusets et leur faisant suite dans le fourneau, des espèces de creusets vides, nommés ouvreaux (fig. 18). Ces capacités vides, chauffées à la même température que le verre, puisqu'elles sont placées dans le même four, servent à réchauffer le verre pendant que l'ouvrier le façonne.

Ces creusets sont faits avec une argile de bonne qualité, par exemple cellt* de Forgcsles-Eaux, en France, de Iluy, en Belgique,

LE VERRE ET LE CRISTAL

de Stourbridgo, eu Angleterre. Cette argile est nettoyée et triée, afin d'en séparer les parties pyriteuses qu'elle renferme souvent. Pour parer au retrait de l'argile par la

Fig. IR. — Ouvroan.

cuisson, on mélange l'argile crue avec de l'argile cuite. Pour donner au mélange l'homogétiéité désirable, on le mouille et on Fétend dans des baquets rectangulaires où il est piétiné par des hommes. Cette opération donne à la matière une certaine plasticité.

C'est cette pâte foulée qui sert à la confection des creusets. On les façonne à la main , dans des moules ou sans moules.

Leurs dimensions varient suivant les usines. Les plus généralement adoptées dans les verreries à vitres de France sont : 77 centimètres de diamètre supérieur, 70 centimètres de diamètre inférieur, 72 centimètres de hauteur. Les parois ont 5 à 7 centimètres d'épaisseur. Il est bien entendu que, par suite du retrait qu'occasionne la cuisson des creusets, leurs dimensions, lorsqu'ils n'ont pas encore subi l'action du feu, doivent être plus grandes.

Avant de porter les creusets dans le four de cuisson, on les laisse sécher, de quatre à huit mois, dans une salle dont la température est à peu près constante. On les porte ensuite dans des fours, où on les soumet graduellement à la haute température qu'ils sont destinés à subir.

La durée des creusets est d'environ sept semaines. Elle est, d'ailleurs, très-\ariable et

peut être compromise par une foule de causes, telles qu'une confection défectueuse, une dessiccation mal opérée, un courant d'air froid traversant le fourneau, etc.

La rupture d'un creuset dans le four de fusion, est un accident grave pour le verrier; car l'écoulement du verre qu'il contient amène presque toujours la rupture d'un ou plusieurs autres pots, outre la détérioration qu'il fait subir au four lui-même. Aussi le maître verrier doit-il veiller avec soin à la confection des creusets et en avoir toujourg de rechange, puisque les creusets ne peuvenS être employés que plusieui^s mois après leur confection.

Chaque creuset, accompagné de son ouvreau, est desservi par un ouvrier souffleur et par un aide, qu'on désigne dans toutes les verreries sous le nom de gamin.

Les fours pour le verre cà vitres sont circulaires ou rectangulaires, et contiennent ordinairement de huit à dix creusets, avec le même nombre d'ouvreaux. Ils sont construits en briques réfractaires, de même terre que celle qui a servi à la confection des pots,

La figure 19 donne une coupe horizontale du four pour le verre à vitres en usage dans les usines d'Aniche (Nord). CC, est la coupe des quatre creusets que renferme chaque four; D, le plancher sur lequel se tient l'ouvrier; E, le moule dans lequel l'ouvrier commence à façonner le manchon qui doit devenir verre à vitres : près de ce moule esi un seau-plein d'eau.

Devant le fourneau, et correspondant à chaque creuset, est dressée une estrade e» bois, de 4 mètres de hauteur environ. Cette estrade et cette hauteur permettent à l'ouvrier verrier de balancer sa carme portant à l'extrémité une masse de verre.

La figure 20 représente la fabrication des manchons de verre destinés à . être convertis en vitres. Sur ce dessin, qui a été pris dans l'une des grandes verreries d'Aniche,

on voit plusieurs ouvriers soufflant et façonnant les manchons de verre, comme il vient d'être dit, et un ouvrier qui fend un manchon placé sur le chevalet.

Mais avant d'aller plus loin, il nous faut présenter au lecteur les principaux outils du verrier, c'est-à-dire la canne, les ciseaux, la pince, la batte, etc.

La canne (fig. 21, 22) est presque aussi ancienne que le verre lui-même, car on la voit figurée sur les antiques peintures des sarcophages égyptiens.

C'est un tube creux, en fer, terminé par une partie renflée, qu'on appelle le 7iez. Les cannes sont de dimensions proportionnées aux pièces à souffler. Pour les manchons de verre qu'on souffle aujourd'hui, elles ont une longueur d'environ 1",65, et un diamètre d'environ 26 millimètres. Le trou in-

térieur a 13 millimètres du côté de la bouche et 23 millimètres du côté opposé, oii le diamètre extérieur atteint 7 centimètres environ. Une enveloppe de bois, d, placée près de l'embouchure, permet à l'ouvrier de manier son outil sans se brûler. Certains verriers remplacent cette enveloppe de bois par une corde enroulée autour de l'embouchure de la canne.

Nous représentons ici (fig. 23 à 26) les autres outils de l'ouvrier travaillant à la fabrication du verre à vitres.

Regardons maintenant confectionner le verre à vitres à la manière française, c'està-dire par le procédé des manchons.

Le gamin vient de balayer la place où le ti^avail doit être exécuté, afin qu'aucune noùssière ne s'élève du sol de l'usine et n'altère le verre. Il a préparé les outils, qui

L'INDUSTIllE.

sont : la canne, la palette, la pince, le pic, les ciseaux, le rnarbre, les cordelines, et plusieurs hlocs'

L'ouvrier plonge sa canne dans le creuset, par Youvreau, en la faisant tourner sur elle-même. Comme le verre est trop chaud pour adhérer en grande quantité à la canne, le verrier retire sa canne, la tient quelques instants au dehors, ensuite, par un second cueillage, il la charge de 600 à 700 grammes de verre.

Alors il tire la canne chargée de verre, la pose sur un bloc, c'est-à-dire sur une plaque de marbre placée à l'extrémité de l'estrade, la tourne de la main gauche, et arrondit, de la main droite, la masse de verre incandescent au moyen de sa batte en fer. 11 souffle ensuite dans sa canne, afin d'introduire un peu d'air dans la masse de verre. 11 reporte sa canne au creuset , pour y puiser encore du verre. Quatre cueillages successifs sont nécessaires pour faire un manchon de 1 mètre environ sur 70 centimètres, et la masse que le souffleur tient alors au bout de son outil ne pèse pas moins de 5 kilogrammes.

La quantité voulue de matière étant cueillie, le verrier pose sa canne sur les bords du seau plein d'eau, que l'on voit sur les figures 19 et 20; il la rafraîchit avec de l'eau, car elle est brûlante, de manière à pouvoir la saisir près du verre, et il recule, en la tournant, de manière à rassembler la masse vitreuse le plus possible; puis il pose cette masse dans le bloc que tient le gamin, et qui est la moitié

Fig. 21, 22.

Canne du verrier.

d, manche ; b, embouchure; a, corps du tube ; c, extrémité ou nez.

d'un moule de bois en forme de poire.

Pendant ce temps le gamin fait couler de l'eau sur le bloc afin d'empêcher qu'il ne brûle et de faciliter la rotation de la masse dans le bloc, opérée par la rotation de la canne que le verrier fait toujours tourner entre ses mains. Le gamin fait couler un filet d'eau sur le col afin de le refroidir, de l'empêcher de s'amincir pour qu'il ait la force de supporter le manchon. L'ouvrier continue toujours à souffler, en appuyant le

pince Ciseaux. Batte,

à bouts de fer.

Fig. 23 à 26. — Outils du verrier,

col sur la boule qu'il développe, et dont il arrête le grossissement quand il le juge convenable. 11 fait ensuite exécuter à sa canne un ou deux moulinets, reporte la pièce à Youvreau, en appuyant son outil sur un crochet fixé à la paroi du four, et en le faisant toujours tourner.

Quand le verre, qui s'était refroidi, est suffisamment ramolli par la chaleur, il retire la pièce de Pouvi^eau, se place à l'extrémité de l'estrade, et, tout en soufflant dans sa canne, il lui imprime un mouvement de balancement semblable à celui d'un battant de cloche. Le souffle tend à gonfler la boule pendant que le balancement tend à l'allonger : la résultante de ces deux actions allonge le manchon, tout en lui donnant une forme cylindrique.

Mais, pendant ces opérations, le verre s'est refroidi et devient bientôt trop dur pour obéir à l'ouvrier. Celui-ci vu donc ré-

LE VERRE ET LE CRISTAL

chauffer le manchon à Vouvrcaii; il le souffle encore et le balance de nouveau, jusqu'à ce qu'il ait atteint les dimensions voulues.

On obtient de cette manière un cylindre terminé par deux calottes. 11 s'agit maintenant de faire disparaître les deux calottes terminales. On y arrive, pour la calotte qui est à l'extrémité, en réchauffant le manchon à l'ouvreau, et en soufflant ensuite avec beaucoup de force dans la canne. Le verre, cédant à la pression de l'air, s'ouvre à sa partie la plus mince et la plus ramollie. Une fois l'ouverture faite, on la ramène au diamètre général du manchon, en tournant le manchon, l'ouverture en bas.

Pour ouvrir les manchons plus épais, ce moyen ne suffirait pas. On se sert du procédé suivant. Le gamin cueille au bout d'un pontil (tige de fer ronde, de l^jYS de longueur et de IS millimètres de diamètre), une petite masse de verre qu'il applique à l'extrémité du manchon. Cette extrémité devient la plus chaude et la plus faible de sorte que l'air qu'envoie le souffleur dans le manchon le crève en cet endroit. On élargit ensuite l'ouverture en la coupant tout autour avec des ciseaux, et on lui donne le diamètre du manchon comme précédemment.

Le manchon est alors placé sur un support, ou chevalet^ et le gamin en détache la canne en appliquant sur le col du cylindre le dos du pic froid (le pic est une tige de 45 centimètres en fer, carré, portant une recourbure de 7 centimètres environ). Il se fait une fente, puis une rupture, et la canne se sépare du manchon.

Il reste à enlever la deuxième calotte du manchon. A cet effet, le verrier prend au bout du pontil une petite quantité de verre, qu'il roule sur un marbre ; il en fait un cordon en laissant le verre s'étirer de son propre poids, et il entoure de ce cordon brûlant la surface du manchon à l'endroit où il doit être coupé. Puis il enlève rapidement ce

cordon, et mouille avec sa pincette trempée dans l'eau la partie du manchon où le cordon était enroulé. Ce brusque passage du froid au chaud fracture le manchon à l'endroit précis où était appliqué le cordon brûlant, et la calotte se sépare.

On a ainsi obtenu un véritable cylindre de verre. 11 s'agit alors d'en faire une lame de vitre.

Pour fendre le manchon dans sa longueur, on promène à l'extérieur, le long d'une même arête, une tige de fer appelée fer à fendre et dont l'extrémité est chauffée au rouge (fig. 27). Le veille se fend suivant cette ligne.

Fig. 27. — Ouvrier fendant le manchon.

Le cylindre qui repose sur le chevalet représente, en poids, les deux tiers de la quantité de verre que l'ouvrier a d'abord accumulée au bout de sa canne.

La confection d'un cylindre ouvert à son extrémité et adhérent encore à la canne, n'exige pas plus de huit ou dix minutes. Les creusets de Rive de-Gier contiennent environ -600 kilogrammes de verre, et les ouvriers, travaillant environ vingt heures, avec deux ou trois poses, fabriquent pendant ce temps, 2S0 manchons de 66 centimètres sur 54.

Il s'agit, maintenant, de transformer ce manchon fendu en un carreau plat.

Les manchons sont portés dasis des fours

Fis. 28. — Four à étendre.

dits à étendre, et chauffés très-doucement sur une plaque de verre appelée /a^re, destinée à les protéger des impuretés de la sole du four. La figure 28 représente le four à étendre. Les manchons sont chauffés graduellement en les poussant peu à peu dans l'intérieur du four.

Pour introduire ainsi graduellement les manchons dans le four à étendre, on les place, comme le montre la figure 28, sur un disque de fer qui tourne sur son axe. En faisant tourner lentement ce disque, on amène peu à peu le manchon dans l'intérieur du four. Quand il est arrivé au milieu du four, la chaleur amollissant le verre, les deux parties du manchon s'affaissent, et s'étalent sur la sole du four, en formant une plaque horizontale. Alors l'ouvrier, armé

d'une longue tige de bois terminée paf un battoir, affaisse et égalise cette plaque de manière à obtenir une surface bien plane.

On voit sur la figure 29, qui donne une coupe des fours à étendi^e et à étaler, la situation relative du four à étendre et du four à étaler. B, est la coupe du four à étendre que représente, d'une manière pittoresque, la figure 28. C'est dans ce four que le manchon est introduit pour recevoir l'action de la chaleur qui doit le ramollir et l'affaisser. A, est le four à étaler faisant suite au premier et dans l'intérieur duquel la lame de verre ramollie est étalée par l'ouvrier armé d'une barre de fer passant à travers l'ouverture a.

On voit en d, dans le four B, la forme du manchon à son entrée dans le four, et en c.

LE VERRE ET LE CRISTAL

Fig. 29. — Coupe du four îi étendre, du four à étaler et des galeries à recuire le verre h vitres.

B, coupe du four à étendre les manchons (d, manchon). A, coupe du fo ur à étaler les plaques {c, plaque étalée).

D, forme du manchon à son entrée dans le four B.

C, forme de la plaque de verre étalée dans le four A.

E, chariot tirant les lames planes de verre dans les ga-

leries h recuire ou à refroidir.

F, galerie à recuire chauffée par le four P.

G, treuil tirant le chariot R.

0, chariot vide qui passe, au moyen de rails^ dans la galerie HI, d'où on l'amène au dehors.

sa forme quand il a été affaissé et étalé dans le four A, qui fait suite au précédent.

Il s'agit maintenant de faire refroidir graduellement les carreaux de vitres et de les amener froids au dehors. Pour cela (fig .29) les lames de verre sont poussées, au moyen d'un crochet de fer, sur le chariot E. Là un treuil G, tirant une corde attachée au chariot E, chargé de la lame de verre, les amène lentement à travers les galeries à recuire, F, R, à l'extrémité F de cette galerie.

Quand elles sont arrivées à ce point F, les lames de verre sont complètement refroidies. On décharge alors le chariot, on prend les carreaux de verre, et le chariot vide est poussé sur des rails, à l'entrée de la galerie HI d'oii on l'amène au dehors vide et prêt à être introduit de nouveau dans les galeries à recuire, pour y prendre une nouvelle charge de lames de verre.

Avant de passer à la fabrication des vitres par le procédé anglais, nous dirons quel-

ques mots du verre à vitres cannelé, dont on fait aujourd'hui un assez grand usage.

Fif. 30, 31. — Moule de verre à vitres cannelé. Maiv i,on avant et après son introduction dans le moule.

Le verre cannelé se souffle dans un moule de laiton (fig. 30, 31) qui présente en creux

les cannelures à imprimer à la poire de verre. L'ouvrier souffle fortement dans la poire, pour faire pénétrer le verre dans toutes les cavités du moule cannelé ; puis il termine le manchon à la façon ordinaire, en ayant soin de ne pas tourner sa canne entre ses mains, pour que les cannelures s'étendent en ligne droite sur le manchon. La profondeur de la cannelure diminuant naturellement à mesure que le manchon s'allonge, il faut donner à celle du moule une profondeur plus grande que celle que l'on veut obtenir.

Procédé des plateaux. — Mis en pratique en France, à l'origine de la fabrication des vitres, ce procédé est aujourd'hui abandonné dans nos usines. Les planches de la Grande Encyclopédie de Diderot et d'Alembertfontconnaître avec détail les formes successives que l'on donnait au globe de verre, pour en former une sorte de long flacon trèsaplati, dont on coupait ensuite les deux calottes latérales, pour obtenir, en les ramollissant par la chaleur, une surface plane. Ce procédé n'est plus usité qu'en Angleterre.

Voici comment M. Henri Chance, directeur d'une importante verrerie, à Birmingham, décrit le procédé des plateaux.

« Lorsque le verre a élc amené, dit M. Chance, à une consistance qui permette de le travailler, l'ouvrier chargé de cueillir le verre plonge sa canne ou tube de fer creux dans le creuset, et la tournant sur son axe pour égaliser l'épaisseur de la masse cueillie, il enlève à l'extrémité, sur le nez, comme on l'appelle en termes techniques, une masse de verre présentant la forme d'une poire. Posant alors sa canne sur un chevalet, il la tourne doucement, et laisse la surface se refroidir de manière à Fig. 32. — Première pouvoir cueillir une deuxième forme de la masse quantité de verre. Lorsque la de verre pour la , , ,

fabrication des masse est A la grosseur conve-

can-eaux de vitres nable, l'ouvrier, après avoir rel%leal7f'^''^'' froidi sa canne dans un auget plein d'eau de manière à pouvoir la tenir à la main, commence à rouler le

verre sur le marbre ou lit métallique, jusqu'à ce qu'il prenne une forme conique, le sommet du cône formant le bouillon (fig. 32). Un gamin souffle alors dansla canne, pendant qu'on marbre encore le verre, et lui fait prendre ainsi la forme d'un pelil globe. On le chaufîe, puis on le souffle de nouveau, on lui fait prendre alors la forme d'un flacon florentin, et l'on prépare le rebord que doit plus lard présenter la feuille développée, en roulant la pièce près du nez de la canne, sur l'extrémité du marbre. On chaufle encore la masse, et le souffleur lui fait prendre la forme d'un grand globe. Pendant ce développement, il est nécessaire de maintenir le bouillon exactement dans la position qu'on lui a d'abord donnée, c'est-à-dire sur une ligne qui coïncide avec l'axe de la canne. Pour y parvenir, le souffleur maintient sa

Fig. 33. — Deuxième forme obtenue par le moyen des supports.

canne sur un support en fer, et, tandis qu'il souffle la masse et la tourne à la fois, un gamin maintient contre lebouillon une piècede fer qui se terminesous la forme d'une petite capsule (fig. 33). On présente alors au feu de nouveau, et là, par un tour de main de l'ouvrier et en dirigeant la flamme d'une certaine manière sur le globe, on aplatit le front de celui-ci ; on évite, d'ailleurs, qu'il ne s'écrase pendant cette opération, en faisant faire à la canne une révolution rapide sur son axe. La pièce ressemble alors à un énorme vase à décanter, dont le fond serait trèsplat elle col très-court. Le bouillon peut encore se voir au centre du fond plat, et c'est alors que l'on se rend compte de son ulilité. La canne est maintenue horizontalement surun chevalet en fer ; un ouvriec

LE VERRE ET LE CRISTAL

s'approche tenant à la main une longue baguette en fer appelée pontil, munie, à son extrémité, d'une petite masse de verre fondu. Il presse cette masse contre une pointe en fer, de manière à lui donner la forme d'une petite capsule, puis l'applique, quand tjlle en a pris la forme, sur le bouillon, où elle adhère bientôt sohdement. La masse ainsi formée prend le nom d'oeil de bœuf ou bouillon (fig. 34). Une

Fig. 3}. — Troisième forme de la paraison.

incision faite au verre, près du nez de la canne, avec un morceau de fer froid, et un souffle vigoureux, détachent bientôt la canne, qui quitte alors la pièce ; on la laisse reposer quelques instants jusqu'à ce que le verre qui y est resté adhérent se soit fendillé (fig. 33).

« L'extrémité de la pièce qui se trouvait près de

Fig. 35. — Quatrième forme de la paraison retournée et fixée au pontil.

la canne, qui maintenant est détachée, se nomme le nez, et c'est elle qui a donné son nom au fourneau ou trou de nez devant lequel on la chauffe pour l'opération suivante.

« Le verre arrive alors à sa dernière et plus terrible épreuve. Il est placé entre les mains d'un homme qui, un voile sur la figure, se tient droit devant un immense cercle de flamme, dans lequel il enfonce sa pièce, tout en tournant rapidement son pontil. L'action de la chaleur et delà force centrifuge combinées se montre bientôt. Le nez de la pièce s'étend, les parties qui er, sont proches ne peuvent échapper à ce mouvement : l'ouverture devient de plus en plus large; un instant la vue saisit au passage la ligure d'un cercle avec un double rebord. Un instant après le spectateur étonné voit tournoyer devant ses

yeux une table circulaire de verre qui, quelques minutes auparavant, gisait dans le pot de verrerie, sans que rien la distinguât du reste de la masse. »

Les plateaux ainsi fabriqués sont recuits, puis découpés en segments à l'aide du diamant. On conçoit que la partie centrale de ces plateaux, laquelle offre un bourrelet, entraîne un décbet considérable dans le débit.

Quelque grands que puissent être les plateaux, ils ne peuvent fournir des vitres aussi grandes que celles qu'on obtient par le procédé français. On voyait cependant à l'Exposition de Londres, en 18S1, des plateaux de crown-glass (verre blanc) ayant 1"',72 de diamètre.

Les vitres obtenues par le procédé des plateaux, ont sur les vitres obtenues par les manchons, une supériorité qu'ont reconnue toutes les personnes qui sont allées en Angleterre. Les vitres britanniques offrent, en effet, un brillant remarquable.

Nous ne pouvons terminer ce chapitre sans dire quelques mots des globes de verre, circulaires, ovales ou carrés, destinés à préserver de la poussière les vases, les objets d'art, les fleurs artificielles, les pendules, etc.

Leur fabrication est presque identique à celle des manchons de verre à vitres, puisque ces globes ne sont en réalité que des manchons, qui ont conservé une de leurs calottes terminales.

Le manchon ayant été amené au point où il ne lui reste plus qu'à être débarrassé de ses calottes, l'ouvrier présente à l'ouverture du fourneau la tête du cylindre pour la ramollir, puis, retournant sa canne le cylindre en haut, il la tient ainsi un instant. L'extrémité du cylindre s'infléchit en dedans, parce que le verre de la partie centrale cède à ce poids. L'ouvrier souffle alors dans sa canne et fait prendre à cette même extrémité une forme bien arrondie.

On détache alors le globe de la canne et

on coupe régulièrement l'ouverture de ce demi-manchon, qui est un véritable globe.

Ce qui précède se rapporte aux globes circulaires. Quant aux globes ovales, ils sont obtenus en soufflant la poire qui sert à faire les manchons de vitres entre deux pièces de bois convenablement écartées et inclinées.

Le manchon prend ainsi une forme ovale. Le globe est ensuite coupé régulièrement.

Les globes carrés se font de la même manière en soufflant une masse de verre dans un moule de bois carré, composé de quatre madriers verticaux.

L'opération du soufflage est très fatigante ; aussi a-t-on été conduit à imaginer un outil qui permet de comprimer

Pompe-Robinet.

vivement une masse d'air, laquelle sert à souffler le manchon ou le globe. On nomme cet outil \di pompe-Robinet (fig. 36).

«La pom-pe-Rohinet,ài\. M. Péligof, est un petit cylindre en laiton fermé par un bout, dans l'intérieur duquel se trouve un ressort à boudin en fer; à sa partie inférieure est une sorte de piston en bois avec une ouverture garnie de cuir, retenu par une fermeture à baïonnette percée d'un trou. L'embouchure de la canne, celle-ci étant tenue verticale, étant mise en contact avec le piston, on comprime par un mouvement brusque qu'on donne au ressort l'air contenu dans le cylindre, et on injecte cet air dans la pièce qu'on veut fabriquer.

« Cette pompe a été inventée en 1824 par un ouvrier souffleur de Baccarat, nommé Robinet, qui, devenant vieux et malade, remplaça par cet outil très-simple les poumons qui lui faisaient défaut. La Société (ï Encouragement accorda à cet inventeur une médaille d'or, et l'administration de Baccarat lui tit une pension (1). »

(1) Douze leçons sur l'art de la verrerie, p. 36.

La fabrication du verre à vitres est aujourd'hui concentrée à proximité des exploitations houillères. 11 existe, en Belgique, dans la province de Charleroi, 37 fours à 8 creusets. En France cette fabrication a beaucoup d'importance dans le bassin houiller du Nord et dans celui de la Loire. Dans le département du Nord, on compte 23 fours à 8 creusets.

La fabrication du verre à vitres au bois, est abandonnée.