CHAPITRE XXXVII

LA PORCELAINE TENDRE, SA NATURE ET SA FABRICATION. — LA PREMIÈRE PORCELAINE TENDRE OU LE VIEUX SÈVRES. — PORCELAINE TENDRE FRANÇAISE MODERNE. — PORCE- LAINE TENDRE ANGLAISE. — APPLICATION DE LA POR- CELAINE TENDRE A LA FABRICATION DES BOUTONS CÉRA- MIQUES.

C'est, selon nous, par une erreur du langage, que l'on donne le nom de porcelaine au dernier produit céramique qui va nous occuper. On ne doit, en effet, il nous semble, entendre par le mot porcelaine que les poteries fournies par le kaolin et le feldspath. Or, le produit que l'on nomme porcelaine tendre, ne renferme ni kaolin, ni feldspath. On doit même le considérer comme un verre ou un émail, plutôt qu'une poterie. Ce vèrre opaque argileux et à demi fondu, fournit des ressources précieuses à l'art du décorateur céramique, mais il faut bien se garder de le confondre avec l'admirable poterie, si remarquable par sa dureté, sa transparence et la résistance énorme de sa couverte vitrifiée, en d'autres termes avec la porcelaine dure, le véritable chef-d'oeuvre de l'industrie céramique.

La porcelaine tendre ne peut que difficilement servir à fabriquer des vases pour les besoins usuels. Sa grande utilité, c'est de se prêter merveilleusement à la peinture et au décor. Comme porcelaine d'usage, elle n'est presque rien, comme porcelaine décorative, elle est sans rivale, et bien supérieure, sous ce rapport, à la porcelaine dure.

Ldi porcelaine tendre est ce même produit

POTERIES, faïence

S ET PORCELAINES

que les fabricants français composèrent du temps de Louis XV, alors que, dans toute l'Europe, on cherchait à imiter la porcelaine importée de la Chine. Les procédés découverts à cette époque et qui furent révélés par le comte de Milly, dans l'ouvrage que nous avons cité, servirent à composer le produit qui porte le nom de Vieux Sèvres, pour la France, et de Vieux Saxe, pour l'Allemagne. La porcelaine tendre a fait;, au siècle dernier, la gloire de la manufacture de Sèvres, et les spécimens qui nous restent de ces poteries du temps de Louis XV et de Louis XVI, sont aujourd'hui sans prix.

11 va sans dire que la porcelaine tendre fut abandonnée dès que l'on eut découvert en Europe l'art de fabriquer la véritable porcelaine de la Chine, c'est-à-dire la porcelaine dure. Mais cet abandon n'a fait que donner un prix plus considérable encore au Vieux Sèvres.

Ajoutons que l'on a repris, de nos jours, ia fabrication de la porcelaine tendre, et que cette matière est fabriquée dans quelques usines, en France et en Angleterre. Mais le but spécial de cette fabrication, d'ailleurs peu importante par le nombre de pièces produites annuellement, c'est la peinture et le décor, auxquels, comme nous l'avons dit, la porcelaine tendre se prête merveilleusement.

Nous devons, en conséquence, entrer dans quelques détails sur les procédés de fabrication de la porcelaine tendre, ou, pour mieux dire, selon nous, du verre opaque argileux.

Brongniart, qui a fait de la porcelaine tendre la septième et dernière classe des poteries, définit ainsi cette substance :

« Pâte fine, dense, à texture presque vitreuse, dure, translucide, fusible à une haute ■température. »

• Ce terme de fusibilité dénote suffisamment un vei-re, et non une potei'ie.

La pâle de la porcelaine tendre renferme

toujours un principe qui lui donne assez de fusibilité, à une haute température, pour qu'elle puisse prendre, en approchant de cette température, une translucidité presque semblable à celle du verre. Elle doit cette transparence tantôt à des alcalis, la soude ou la potasse, tantôt aux sels qui renferment ces alcalis , tels que le sel marin ou le nitre, tantôt enfin à des sels à base terreuse, tels que des sulfates de chaux ou de baryte, ou à des phosphates qui, ajoutés aux éléments terreux, l'argile ou le feldspath, forment des composés fusibles.

Le vernis de la porcelaine tendre est tantôt un composé de silice, d'alcali et de plomb, tantôt un composé de silice, de feldspath, de borax et d'oxyde de plomb.

La cuisson de la porcelaine tendre est double; on cuit d'abord le biscuit, puis le même produit recouvert de son vernis et de son décor. Comme la chaleur va jusqu'à ramollir les pièces, on estforcé, si elles n'ont pas une forme propre, à les faire se soutenir mutuellement, en les cuisant l'une dans l'autre, de les cuire sur des espèces de noyaux, qu'on nomme renversoirs, par lesquels les pièces sont soutenues et prennent leur retrait sans obstacle.

Comme le biscuitde la porcelaine tendre n'est pas absorbant, on applique la couverte par arrosage.

Les pâtes tendres sont susceptibles de recevoir presque toutes les couleurs. On peut mettre plusieurs couleurs de fond sur le biscuit, par conséquent sous le vernis : le fond bleu est dans ce cas. Enfin le vernis incorpore facilement les couleurs dans sa propre substance, ce qui donne un glacé très-brillant.

La fabrication de la porcelaine tendre, telle qu'on l'exécutait à Sèvres de 17S0 à 180i, était très-compliquée. Nous emprunterons la description de ces procédés à Alexandre Brongniart.

« La pâte pour la fabrication de la porcelaine lendre était composée, dit Brongniavt, ainsi qu'il suit ;

Nitre fonda 440 ou 22,0

Sel marin gris 146 7,2

Alun 71 3,G

Soude d'Alicante 74 3,6

Gypse de Montmartre 74 3,6

Sable de Fontainebleau 1212 60,0

«Après avoir bien mêlé ces matières, on les faisait fritler, soit dans le four à biscuit, soit dans un four particulier.

« On broyait cette fritte, on la lavait à l'eau bouillante, et l'on enfermait la pâte, en lui donnant du corps avec de la craie et de la marne calcaire, dans les proportions suivantes :

Fritte précédente 90 ou 75

Craie blanche 20 17

Marne calcaire du terrain gyp-

seux d'Argenteuil 10 8

ViO 100

M Tous ces matériaux devaient être intimement mêlés, broyés avec de l'eau au moulin, et passés au tamis de soie.

« l e vernis se composait comme il suit :

Litliarge 82 ou 42,105

Sable de Fontainebleau calciné. 58 29,7

Silex calciné 24 12,3

Carbonate de potasse 11 5,64

Carbonate de soude 20 10,255

« Les matières, mêlées et broyées, étaient fondues sous le four dans des creusets, pilées et broyées de nouveau, et fondues une seconde fois.

« La pâte, n'ayant aucun liant, ne se prêtait que irès-diftîcilement au façonnage par l'ébauche; il fallait mouler toutes les pièces.

« Les moules étaient faits en plâtre ; ils avaient une très-grande épaisseur ; ils donnaient l'extérieur de la pièce. Un noyau également en plâtre en donnait grossièrement l'intérieur: ce noyau comprimait la pâte dans le moule au moyen d'une presse.

« Les pièces moulées ainsi étaient réduites à leur épaisseur et finies en les tournassant sur le tour.

« Le garnissage se faisait comme pour les autres poteries ; les garnitures se collaient sur la pièce principale avec de la barbotine.

« Les pièces terminées étaient encastées, pour être portées au four. Ces pièces, éprouvant par la cuisson deux changements, le ramollissement et le retrait, exigeaient beaucoup de soin pour leur encastage. Il fallait en soutenir toutes le? parties saillantes avec des supports de même pâte, ajustés de manière qu'en soutenant la pièce, ils en suivissent le retrait ; par conséquent, il fallait aussi que les ron-

deaux qui les portaient fussent de même pâte. Du sable pur, simplement pétri, avec un peu d'eau, placé entre les supports et la pièce, empêchait leur adhérence mutuelle.

« La cuisson de la porcelaine tendre était bien plus longue que celle de la porcelaine dure; elle exigeait de soixante-quinze à cent heures, et consommait de 32 à 40 stères de bois de tremble.

« On donnait le vernis au biscuit par arrosement. Pour que le vernis, délayé en consistance de bouillie, ne se précipitât pas trop promptement, on y ajoutait du vinaigre.

« Les pièces mises en vernis se repassaient au four sans support, dans des étuis semblables à ceux du biscuit, mais enduits intérieurement du même vernis, afin qu'ils n'absorbassent pas celui des pièces qu'ils enveloppaient.

« Les porcelaines faites à Saint-Cloud dès 1695, à Chantilly, à Orléans, à Villeroy, étaient des porcelaines tendres, fabriquées par des procédés semblables à ceux que l'on vient de décrire. Les produits de la manufacture de Saint-Cloud étaient comparés par le docteur Martin Lister, voyageur anglais, en 1698, aux belles porcelaines de la Chine. Cette fabrique faisait déjà des objets remarquables en 1718. Celle de Chantilly avait été fondée par un ouvrier de la précédente. Celles de Tournay, de Saint- Amand-les-Eaux, appartiennent aussi à cette section des porcelaines tendres; mais les produits de ces fabriques, plus épais, plus lourds, moins blancs, moins bien glacés que ceux de Sèvres, présentèrent une telle infériorité en comparaison de ces derniers, que, vers 177o ou 1780, la plupart de ces fabriques cessèrent leurs travaux, ou tirent de la porcelaine dure. On continua néanmoins d'en faire à Tournay, à Arras, à Saint-Amand, parce que, si les produits de ces manufactures étaient moins beaux que ceux de Sèvres, ils étaient à un prix qui en permettait l'usage à un bien plus grand nombre de personnes, et ils avaient une ténacité qui les faisait résister longtemps aux fractures par choc (1). »

La porcelaine tendre se fabrique de nos jours, en France, à Tournay, à Saint-Amand et à Arras. On l'emploie généralement dans les restaurants de Paris, en raison de sa lourdeur et de sa résistance aux chocs. Cependant, si elle est plus tenace et supporte mieux les chocs que la porcelaine dure, elle résiste moins bien aux changements de température.

La composition de la pâte de la porcelaine tendre de Saint-Amand est la suivante ;

(1) Dictionnaire technologique, article Poteries.

POTERIES, faïences ET PORCELAINES.

Silice 76

Alumine 9

Soude 5

Chaux 10

On prépare cette pâte au moyen d'une argile figuline, d'une terre marneuse et de craie. Une fritte préparée avec du sable et de la soude, fournit la substance alcaline, qui doit communiquer au mélange la fusibilité, la demi-liquidité au feu du four à porcelaine, qui caractérise la pâte tendre.

Si la porcelaine tendre n'a qu'une faible importance commerciale en France, sa fabrication se fait, au contraire, sur une échelle considérable en Angleterre. Seulement, dans la porcelaine tendre anglaise, il entre du kaolin ; de sorte que cette poterie est un produit spécial qui tient le milieu entre la faïence fine et la porcelaine dure.

La composition de la pâte varie en raison de l'usage des pièces qu'on veut en faire. La plus généralement usitée, celle dans laquelle il n'entre pas de fritte, et qui est destinée aux services de table, résulte des matières suivantes, mêlées à peu près dans la proportion indiquée :

Kaolin H

Argile plastique 19

Feldspath 21

Sable ou silex »

Phosphate de chaux ou os

calcinés 49

Sulfate de baryte »

La pâte frittée qui sert à fabriquer les objets de sculpture et les ornements en relief, renferme :

Sable siliceux 33

Phosphate de chaux ou os

calcinés 65

Potasse 2

On fritte, et on ajoute à cette fritte broyée : Kaolin 21

Ces pâtes se travaillent très-aisément, et à peu près comme les pâtes de faïence line. Le vernis est composé de :

Feldspalh 48

Silex ou sable 9

Borax brut et non calciné... 22

Flint-glass 21

On fait fritter ce mélange, et l'on ajoute, lorsqu'il a été broyé, environ 12 parties de minium.

La porcelaine tendre anglaise participe des qualités de la porcelaine tendre française , sans posséder au même degré l'aspect séduisant de la nôtre. Elle n'a pas la même composition que notre porcelaine tendre, et par conséquent n'en présente pas les inconvénients. Comme elle renferme du kaolin, la pâte est assez plastique et se façonne aisément ; de plus, avantage essentiel, elle supporte sans se déformer vm feu beaucoup plus fort que la porcelaine tendre française.

Ne soyons donc pas surpris de voir la porcelaine tendre servir à deux fins en Angleterre, de la trouver dans les grandes manufactures anglaises, telles que celles de MM. Minton et Copeland, sous la forme de vases magnifiquement décorés, et de services d'une grande richesse, et chez les petits industriels, dans le district des Poteries, sous la forme de services à thé et à dessert à l'usage des petites fortunes.

En résumé, la porcelaine tendre anglaise n'est qu'une sorte de faïence fine, à laquelle l'addition de 40 centièmes d'os calcinés (phosphate de chaux) a donné la propriété de subir au feu une sorte de demi-vitrification, analogue à celle de la porcelaine dure, et qui, condensant les particules de la pâte, lui donne la cohésion en même temps que la translucidité.

L'Angleterre a conservé jusqu'ici le monopole de cette fabrication; la porcelaine tendre figure pour un dixième dans la pro-

duction totale du Staffordshire, elle représente une somme annuelle de 6 millions environ.

Une seule manufacture hors de l'Angleterre, celle de Sarreguemines, fabrique aujourd'hui la même poterie.

Comme appendice à la porcelaine tendre, nous signalerons, en terminant cette Notice, une application importante qui a été faite, de nos jours, de la pâte de la porcelaine tendre à la fabrication des boutons.

Cette nouvelle industrie, qui consiste à tirer parti, pour la confection des boutons destinés aux vêtements ou aux meubles, de la matière économique, plastique et dure que fournit la porcelaine tendre, prit naissance en Angleterre, vers 1850. Inventé par M. Prosser, ce procédé fut mis en pratique pour la première fois dans la faïencerie de M. Minton , à Stoke-upon-Trent, et dans celles de MM. Walter et Camberlain , à Worcester. D'Angleterre il a été importé en France.

Nous trouvons, dans le Traité de chimie de MM. Pelouze et Fremy (1), les détails suivants sur cette industrie, d'abord anglaise, aujourd'hui nationale :

« En France, la fabrication des boutons est pratiquée actuellement, sur une très-grande échelle. Dans la manufacture de Creil, on suit à peu près les méthodes anglaises ; à Briare, où M. Bapterosses a transporté son établissement de la rue de la Muette, on travaille suivant le procédé dont il est l'inventeur.

« M. Bapterosses fabrique deux qualités de boutons : les boutons dits agate et les boutons strass,

o La pâte à boutons a(/aieestcomposée d'une petite portion de phosphate de chaux et de feldspath lavé aux acides pour le débarrasser de l'oxyde de fer. La pâte des boutons strass est composée de feldspath pur; une petite quantité de lait mélangée à la p"ite lui donne le liant nécessaire pour qu'elle puisse se

(l)Tome II, pages 8G9-870.

mouler api-ès une dessiccation convenable. Une seule presse peut mouler jusqu'à cinq cents boutons à la fois, et l'ouvrier qui la dirige, peut frapper, en moyenne, deux ou trois coups par minute. En tombant de la presse, les boulons viennent se ranger d'eux-mOmes sur une feuille de papier maintenue par un cadre en fer rectangulaire, d'où, par un tour de main très-simple et très-ingénieux, ils se trouvent placés sur la plaque de terre qui sert à leur cuisson.

M Les fours qui servent à la cuisson des boulons sont ronds ou rectangulaires; mais le principe de leur construction est le môme dans les deux cas. Le foyer est central comme dans les fours à cristal. Un certain nombre d'arches se partagent l'espace ;i l'entour du foyer, et chacune d'elles reçoit six ou sept moufles superposés. La flamme s'élève du foyer jusqu'à la voûte du four, pour redescendre dans chacune des arches, et en circulant tout à l'entour des moufles jusqu'à des carneaux placés à la partie inférieure et qui vont se réunir dans une cheminée centrale. Les fours ronds de M. Bapterosses ont soixante moufles. Les fours rectangulaires n'en ont que vingt-huit. Ils peuvent rester au feu plusieurs mois consécutifs sans avoir besoin de réparations.

« Chacun des moufles peut recevoir une plaque en terre réfractaire de la même dimension que la feuille de papier sur laquelle se sont rangés les boutons au sortir de la presse. Quand la plaque est rouge, l'ouvrier vient poser dessus la feuille de papier recouverte de boutons. Le papier brûle et les boutons se trouvent rangés sur la plaque de terre rouge dans la disposition symétrique qu'ils avaient au moment du moulage. Les plaques sont remises au four; elles restent pendant dix minutes environ, temps suffisant pour la cuisson. On retire la plaque ; on enlève d'un coup de râble les boulons qui la recouvrent, et comme elle a conservé presque toute sa chaleur, elle peut servir immédiatement à une nouvelle opération.

«Un four de soixante moufles, qui peut cuire cinq cents masses de boutons en vingt-quatre heures, brûle dans le même temps environ 6,000 liilogrammes de houille. Un ouvrier est attaché à chaque rangée de moufles et travaille pendant douze heures consécutives. »

L'usine de M. Bapterosses, à Briare, fabrique chaque jour, cinq milliojis de boutons de porcelaine !

Voilà encore une de nos Merveilles de r Industrie,