et44. » — pour l'Ouest, double champignon
» 43. » — pour le Nord, nouveau type.
» 53. » — pour TEtat belge, rail Goliath.
' 54. > à 62. » — pour rails d'aiguille : Italie,
Midi et Orléans.
. ,|^ J^ le voit, rien de ce qui est « rail » n'est étranger aux Aciéries ^« ^**|*Ci rgues qui, peu à peu arriveront par la parfaite entente ^^ ■^*>- minage et les merveilleux traités quo sait passer M. de ^.,^|*'^^*flot pour les matières premières, à monopoliser la ^I^^Jciation du rail, non-seulement en France, mais peut-être
^? y'^^rope. L'entreprise n'est pas au-dessus des forces de
v'a.U.rtiinistrationdes Aciéries de France.
.et 40.
»et39.
.et 36.
Et pour terminer, et nous montrer la résistance des i>outrelles qu'elle fabrique à Isbergues, la Société nous montre un échantillon de poutrelle double T en acier ayant supporté trois chocs d'un mouton de 1,000 kilog. tombant de 8 mètres de hauteur. C'est concluant et tout en faveur des produits de la Société.
DCSCRIPTIOItf DES ACIÉRIES D'ISBERGUES
Cette usine, située sur le territoire de la commune d'Isbergues, est reliée du côté sud au chemin de fep du Nord par une voie ferrée de 600 mètres de longueur venant se raccorder aux lignes de la gare de Berguette.
Du côté Nord elle est limitée au canal à grande section d'Aire à la Bassée, la mettant ainsi en communication avec les ports importants de Calais et de Dunkerque, d'un côté, et de 1 autre avec les principaux charbonnages du Pas-de-Calais et les grands centres de consommation du Nord et du centre de la France.
La disposition des ateliers est faite de façon à supprimer complètement toutes les fausses manœuvres. C'est là une des caractéristiques de toutes les œuvres de M. de Dorlodot, aussi bien à Isbergues qu'à Grenelle. D'un côté les ateliers d'élaboration successive de la matière se succèdent suivant leur ordre naturel, d'un autre côté tous les engins de la puissance motrice (chaudières, machines, etc.. etc.).
Les travaux de construction de l'usine ont été commencés en septembre 1881 et la première coulée de l'aciérie Bessemer eut lieu le 6 mars 1883 ; soit 18 mois après.
11 a été fait plus de 300,000 mètres cubes de terrassement et plus de 100,000 mètres cubes de maçonneries.
La description des différentes parties de l'usine donnera une idée du montage de la partie métallique.
Gare d'eau
Les matières premières, combustibles et minerais, arrivent à l'usine soit par canal, soit par chemin de fer.
Les voies ferrées servant a l'emmagasinement sont reliées à la grande voie d'accès à l'Etablissement et aux voies de déchargement des bateaux. Ceux-ci sont amenés dans un grand bassin situé à l'intérieur de l'Usine parallèlement au canal de l'Aire à la Bassée.
Ce bassin a 223 mètres de longueur sur 24 mètres de largeur, il peut recevoir 15 bateaux.
Quatre grues à vapeur circulent le long des quais de ce port et déchargent en môme temps quatre bateaux.
La contenance des bennes est de une tonne et chaque grue peut manœuvrer 20 bennes par heure, soit donc une puissance de déchargement de 800 tonnes par journée de travail (dix heures par jour).
Chaque grue a une puissance de 6 chevaux et consomme 300 k. de charbon par jour.
Les matières déchargées sont versées dans des wagons basculeurs de la contenance de 4 tonnes qui yont ensuite les reporter dans les différents magasins.
Un des côtés du bassin a son mur de quai construit à 3 m. 50 au-dessus du niveau de Teau pour le déchargement des matières
Sremières, cette surélévation permet d'augmenter la hauteur es magasins.
De Tautrecôté, le mur du quai est construit à 1.500 audessus du niveau d'eau, aân de faciliter la mise en bateau des produits finis (rails, fonte, etc.).
La facilité de ces manœuvres a permis à Tusine de faire récoulement par eau de ses produits à de grandes distances (Anvers, Paris, le Creuset, les usines de la Haute-Marne, de TEst, etc.)
niiiffafliiiA defi matières premières*
Les minerais amenés soit dans les wagons du chemin de fer du Nord, soit dans des wagons basculeurs (mentionnés ci-dessus), sont déversés dans trois grandes loges de 3 m. 500 de profondeur, 150 mètres de longueur et 20 mètres de largeur.
Les combustibles sont conduits soit au magasin des fours à coke, soit aux dépôts des générateurs à vapeurs.
Fours m eolie et Hauts-Fourneaux.
La plus grande partie du coke consommé à Tusine est fabriqué dans 100 fours, système Evence Coppée ou Seibel-Bernard, par le traitement des charbons gras des meilleurs charbonnages du Pas-de-Calais.
Ces fours ont 9 mètres de longueur, 0,600 de largeur et 2 mètres de hauteur.
La charge est de 7,000 k. de charbon et la production atteint 5,200 à 5,300 k., coke à 12 »/o cendres ; la cuisson exige 48 heures par suite de la teneur élevée des matières volatiles (23 "/o en moyenne).
Une certaine quantité du coke utilisé pour la fabrication de la fonte, est acheté dans différents charbonnages du Pasde-Calais.
Les minerais proviennent exclusivement du puissant gisement de Somorostro à Bilbao (Espagne).
La grande pureté de ces matières permet l'obtention d'une fonte à acier dont la teneur en soufre ne dépasse pas 0,04 0/0 et celle en phosphore 0,05 0/0.
La castine, provenant des marbreries do la vallée Heureuse près de Boulogne-sur-Mer, est également exempte d'impuretés.
Les deux hauts-fourneaux ont pour dimensions principales :
Hauteur 20»
Diamètre au ventre 6 00
s au gueulard 4 50
» au creuset 2 25
Soit près de 350 mètres cubes de capacité.
364 ACIERIES DE FRANCE
Ils consomment journellement 495 tonnes de minerais, 95 tonnes de castine, 265 tonnes de coke, pour une production de fonte de 260 tonnes en moyenne.
Un essai, fait pour constater la puissance de production de ces fourneaue, a donné une moyenne de 285 tonnes par jour (24 heures).
Le vent est chauffé dans douze appareils Withwell de sept mètres de diamètre et 12 mètres de nauteur, et sa température dépasse 750 degrés. La pression ordinairement de 24 cent* peut atteindre 28 cent*
Les deux machines soufflantes sont du type vertical Seraing, à cylindres Compound, distribution par soupapes et condensation.
Diamètre du petit cylindre à vapeur . 0"850
9 du grand " * ». 1 200
» du cylindre à vent . . . • 3 000
Course commune 2 450
Dans ces conditions chaque tour de volant peut fournir 85 mètres cubes d'air engendré et la vitesse de la machine étant de 12 tours j)ar minute, on a par jour pour les deux machines 1.200.000 mètres cubes d*air engendré.
Deux monte-charges activés directement par deux machines à vapeur, servent à Talimentation des fourneaux, auxquels ils sont reliés par des ponts métalliques. Ces machines à vapeur sont à deux cylindres conjugués de 0,220 de diamètre et de 0'"550 de course actionnant une grande poulie (tambour) de 3™500 de diamètre sur laquelle s'enroule un câble en acier de 0,030 de diamètre. La charge totale à soulever (cage- wagon et matières formant la charge) est de quatre tonnes.
La vapeur est fournie a toute l'usine par 25 chaudières 1umelles de 1»300 de diamètre et 12«500 de longueur avec tunes réchauffeurs do 0,90 de diamètre et 10 mètres de longueur, soit une surface de chauffe de 120 mètres carrés pour 90 chevaux.
La moitié de ces chaudières est chauffée à l'aide des gaz perdus des hauts- fourneaux. Les flammes perdues des fours à coke servent également à chauffer quatre chaudières de 1,400 de diamètre et de 14 mètres de longueur soit une surface de chauffe par chaudière de 40 mètres carrés pour 30 chevaux de force.
Fonderie Bessemer.
La lonte produite par les hauts-lourneaux est transformée directement en acier dans les convertisseurs Bessemer.
Deux petites locomotives amènent les poches à fonte sur un élévateur hjvdraulique placé entre les deux convertisseurs. Pendant les jours de chômage de l'aciérie, la lonte est coulée en gueuses dans de grandes halles situées devant les hautsfourneaux, et est livrée au commerce. Nous donnons plus loin les compositions de ces fontes.
Entre ces halles se trouvent trois grands cubilots de 2" 500 de diamètre pouvant fondre 9 tonnes à l'heure, et qui sont utilisés pour la fusion des gueuses de fonte.
La fonderie Bessemer placée dans le prolongement de l'axe
de Tusiae à fonte, contient deux convertisseurs de huit tonnes de capacité. Chaque appareil de transformation est muni d'un bassin de coulée (trois qmrts de cipconférence) placé latéralement ce qui permet la division complète du travail.
Cette disposition a été établie pour la première fois à Isbergues.
Chaque fosse de coulée est desservie par une grue centrale pour la coulée et deux grues latérales de démoulage.
Deux tables de distribution, placées aux extrémités de la halle, servent à la manœuvre de tous les engins hydrauliques de l'atelier, et à Tintroduction du vent dans les convertisseurs, celui-ci est produit par deux machines soufllantes type Compound horizontales, à condensation. Le petit cylindre a 0,940 de diamètre, le grand cylindre 1,5(50 de diamètre, et chacun des deux cylindres actionne un soufâet de 1,253 de diamètre. La course commune est de 1,500.
Avec une pression de vapeur de 5 k. aux chaudières et de 4 1/2 au modérateur on obtient une pression de vent de 2 k.
La vitesse de la machine est de 35 tours à la minute.
La pression hydraulique est de 28 atmosphères, elle est obtenue par le travail de trois pompes conjuguées dans lesquelles chaque cylindre à vapeur a 0,450 de diamètre et actionne une pompe à deux pistons de 0,125 de diamètre, la course commune est de 0,500. La pression est réglée par un accumulateur de 4,000 de course et de 0,550 de diamètre de
Fiston et qui met lui-même en mouvement les pompes par intermédiaire d'une transmission automatique.
Entre les convertisseurs se trouvent trois petits cubilots de 1,100 de diamètre pour la fusion des Carburants (Spiegel). Celui-ci est fabriqué en partie par les fourneaux de Tusine.
Le vent destiné à brûler le coke dans les cubilots de Taciérie est fourni par deux ventilateurs à force centrifuge système Farcot, de l,TfOO de diamètre, donnant une pression de 0,350 d'eau. Ces ventilateurs sont mis en mouvement par une machine horizontale Compound à condensation ayant un petit cylindre de 0,350 de diamètre, au grand cylindre 0,600 et une course commune de 1,000.
Deux élévateurs hydrauliques, système Armstrong, permettent rélévation des charges des cubilots à une hauteur de 10 mètres.
La puissance de production de cette installation Bessemer est peut-être la plus grandi obtenue en Europe jusqu'à ce jour.
Le grand nombre d'arrêts, pour prises d'essai de métal, nécessité pour satisfaire à la régularité de qualité demandée par les caniers des Charges des Compagnies de chemins de fer, ne permet pas d'atteindre la limite possible de production des convertisseurs, comme cela a pu se faire en Amérique, où les conditions de réception sont moins rigoureuses .
En marche courante avec la fonte provenant directement des deux hauts-fourneaux et celle de la fusion d'un cubilot on arrive à produire dans 2i heures, avec deux postes de travail, 56 coulées pour 420 tonnes de lingots. Avec un cubilot en plus on est parvenu à obtenir dans le môme temps 540 tonnes de lingots avec 72 coulées.
Dans ce dernier cas, chaque coulée exigeait une période de
temps de 20 minutes pour les deux convertisseurs, ou 40 minutes d'intervalle entre deux coulées successives du même convertisseur. Dans ce dernier espace de temps, la durée du soufflage était de 13 minutes, les prises d'essai du métal exigeaient 12 minutes ; il restait donc 15 minutes pour la coulée de la fonte et de racier,le remplacementdes tuyères et des fonds.
Le déchet moyeu dans ces opérations était compris entre 9 et 10 0/0 du métal chargé.
La consommation des tuyères s'élève à une par coulée, la durée des fonds atteignait, 15 coulées et celle du revêtement 2000 coulées.
lAittinoIrs.
Aussitôt le démoulage achevé, les lingots soat transportés rouges dans des fours a lingots où ils séjournent pendant une vingtaine de minutes. Ils sont ensuite transformés au train bloomming en billettes carrées de 0.150 à 0.200 de côté.
Le train bloomming est à mouvement réversing activé par une machine horizontale à deux cylindres de 0,820 de diamètre et de 1,200 de course, munie d'une machine spéciale pour la condensation.
Le train a 0,800 de diamètre et 2,200 de longueur de table. La puissance productive peut atteindre 500 tonnes de lingots chauffés en 24 heures.
En sortant du train bloomming les billettes sont réchauffées pendant un quart d'heure dans un four spécial à grandes dimensions qui suffit pour alimenter ordinairement le train finisseur dans le laminage des rails à profil moyen 30 à 35 kil. par mètre courant.
La puissance du train finisseur atteint alors 350 tonnes i>ar 24 heures ; avec des profils plus grands on est parvenu à faire produire au train 4^0 ton. en 24 heures, en employant un second four à billettes pour le réchauffage d'un certain nombre de paquets froids.
En décembre 1885, le train a fabriqué 8.450 tonnes de rails à double champignon d'Orléans, en 20 jours de travail.
La machine du train finisseur est semblable à celle du train bloomming, les cylindres ont toutefois lm,0<)0 de diamètre.
Le train a trois cages à deux cylindres à mouvement réversing ; ce qui çermet à l'Usine d'obtenir les profils les plus compliqués (rails, poutrelles, traverses, etc. etc).
Outre les trains mentionnés ci-dessus, l'atelier de laminage comprend; un train trio mu par une machine verticale et transmission par courroie. Le cylindre à vapeur a 1,100 de diamètre, une course de 1,000 et un volant de 30 tonnes. Le train de 0,450 de diamètre se compose de quatre paires de cages, ce qui permet également dy fabriquer les profils de toute espèce, depuis les rails de 15 k. jusqu'aux éclisses à 11. k. 1/2 le mètre courant.
Un second train trio de 0,300 de diamètre à huit paires de cages complète l'installation des laminoirs.
Toutes ces installations de laminage sont placées dans une immense halle à charpente métallique avant 92 mètres de longueur sur 12 mètres de largeur et disposée en quatre travées.
On le voit cet outillage est formidaole.
Parachèvement et eltantiers de réeeptlo».
En continuation de cette halle se trouve un atelier pour le parachèvement des rails et des éclisses Cet atelier a 50 mètres de longueur sur 30 mètres de largeur.
Dans cet atelier sont placées dans un ordre méthodique toutes les différentes macuines destinées à dresser les rails, à affranchir les extrémités et à percer les trous d^éclissage.
Enfin l'usine se termine de ce côté par une immense cour où sont étalés les produits soumis à la vérification des agents des Compagnies de chemins de fer: cette cour de réception a 200 mètres de longueur sur 90 mètres de largeur, elle est suffisante pour emmagasiner 20,000 tonnes de rails.
Un quai de chargement avec voies, en contrebas de 2 mètres, permet de glisser directement les rails sur les wagons d'expédition.
Ateliers et diwers.
Outre les installations précédentes, Tusine comprend des ateliers de réparation, de tournage de cylindres, des forges a bras, une puissante fonderie, une menuiserie, une fabrique de produits réfractaires pour les besoins de la fabrication.
Un laboratoire de chimie complètement installé permet do suivre pas à pas la marche du travail par le contrôle de l'analyse des matières premières et des produits intermédiaires. Il sert ainsi de complément à Tatelier des essais mécaniques dans lequel de puissantes machines permettent Texamen de la qualité du métal au point de vue des résistances à la flexion, a la compression, à la traction et au choc.
Itfatare dem Produits.
On peut voir par ce qui précède, que l'aciérie d'Isbergues est pourvue de tout ce qui est nécessaire pour produire beaucoup, bien et dans de bonnes conditions de prix de revient, aussi, les succès qu'elle a obtenus en maintes circonstances sur le marché étranger, ont-ils récompensé les efforts de son personnel. D'importantes fournitures faites en Hollande, en Italie, en Espagne, au Brésil, à la Havane, au canal de Panama, etc. ont prouvé que les produits de sa fabrication, étaient appréciés au dehors comme à l'intérieur du pays.
Les fontes produites par ses lourneaux et soigneusement classées sont employées par les plus grandes usines et fonderies françaises.
Un classement simple et méthodique des aciers, basé sur cinq catégories différentes de nature de métal, suffit cour satisfaire aux exigences de la pratique; et l'usine est arrivée à produire toutes les espèces d'acier, depuis le métal extra doux à 40 k. de résistance et 30 0/0 d'allongement, jusqu'à l'acier extra dur à 90 k. de résistance et 10 o/O d'allongement.
Les installations de laminage lui permettent en outre de fabriquer tous les produits profilés répandus dans le commerce, rails, traverses, éclisses, poutrelles, cornières, ronds, carrés, plats, etc.
La production annuelle de l'usine est actuellement de 72,000 tonnes de produits unis !
ACIERIES DE FRANCE
Dans les années de grande activité commerciale, cette production peut atteindre 100,000 tonnes; soit 80,000 tonnes de rails et 20,000 tonnes d'aciers marchands.
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