im

lie de la Réunion

Production annuelle,

•167. OCO'1’"’

— Les travaux exécutés par M. Gariel et par M. Garnier, avec lequel il a d’abord été associé, sont tellement nombreux qu’il serait trop long de les faire connaître ici, même en se bornant aux plus importants.

Dans Paris seulement , M. Gariel a reconstruit les ponts aux Double, Notre-Dame, d’Austerlitz, d’Arcole et le Petit Pont , sous la direction de MM. les ingénieurs Michal , de la Galisserie, Oudry, Darcel et Savarin.

Il a fait, en 185A, le pont Napoléon à Bercy, sous la direction de MM. Couche et Petit.

Il a exécuté plus de 10,000 mètres d’égouts neufs aveç des pierres artificielles formées de meulière et de ciment.

Il a pratiqué deux tunnels sous le canal de l’Ourcq sans interrompre la navigation.

Il termine en ce moment les deux beaux ponts de l’Alma et des Invalides, qui se trouvent derrière l’annexe et qui font, en quelque sorte, partie de l’Exposition. Dans ces derniers ponts, le ciment joue un rôle tout à fait exceptionnel ; car le parement des piles et des culées est en pierre de taille et en mortier de ciment ; l’intérieur est en maçonnerie de moellon brut et en mortier de ciment ; les cordons, les têtes des voûtes sont en maçonnerie de pierre de taille fichée en mortier de ciment ; les voûtes sont en maçonnerie de meulière brute et en mortier de ciment ; la douelle est en meulière piquée ; les chapes sont en mortier de ciment ; les voûtes des galeries sous les trottoirs sont en briques et ciment ; on peut donc dire que ces ponts sont coulés de toutes pièces en ciment.

Au pont de l’Alma, les maçonneries ont surtout été exécutées avec une rapidité surprenante, car en moins de cinq semaines les piles ainsi que les voûtes ont été terminées et la chaussée a été livrée a la circulation.

Malgré les travaux si importants qu’il exécute en ce moment à Paris, M. Gariel mène de front une foule d’autres travaux sur un grand nombre de points de la France et de l’Algérie. Il construit pour le canal du Midi un pont-canal

par-dessus la rivière de l’Orb, à Béziers ; pour le chemin de fer du Midi, un viaduc sur l’Aude; à Pont de l’Arche, il fait encore un pont sur la Seine. Il a entrepris de grands travaux pour les canaux, les chemins de fer, les ports de Marseille, d’Alger, de Dieppe, de Mers-el-Kébir. Il construit les égouts d’Oran, en Algérie.

Pour énumérer les travaux auxquels il a pris part, il faudrait, en quelque sorte, mentionner une partie des princL cipaux travaux publics, entrepris en France dans ces dernières années. Les travaux de M. Gariel sont, d’ailleurs, bien connus de tous les ingénieurs et de tous les officiers du Génie.

En résumé, une véritable révolution vient de s’opérer dans l’art des constructions et dans un grand nombre de travaux, la pierre extraite des carrières a été remplacée par une pierre artificielle, par le ciment. Les ponts construits récemment à Paris, sont en quelque sorte des monolithes gigantesques moulés en ciment : leur exécution , qui eût réclamé plus de six mois, s’ils eussent été construits en pierre, n’a pas demandé plus de six semaines, malgré des obstacles imprévus de toute nature.

C’est incontestablement à M. Gariel qu’on doit la plus grande part de ces progrès; car il les a rendus possibles par le développement donné à la fabrication du ciment de Yassy, par l’organisation de nombreux ateliers d’ouvriers habiles à manier le ciment, et son nom restera désormais attaché à la construction des premiers grands travaux en ciment qui aient été exécutés en France.

M. de Villeneuve (n° A349). — M. le Comte de Villeneuve, ingénieur en chef des mines, dirige l’importante usine de Roquefort dans les Bouches-du-Rhône.

On fabrique dans cette usine de la chaux hydraulique et du ciment. Sa production journalière pourrait atteindre 1,000 quintaux métriques.

Chaux de Roquefort. — La chaux est hydraulique et appartient à deux variétés : l’une est argileuse; l’autre est

blanche et siliceuse. Le prix du quintal est de lf,65 pour la première variété et 2 francs pour la deuxième.

Chaux de la Bèdoule. — Le calcaire qui donne la chaux siliceuse provient de la Bedoule. Il se trouve entre le calcaire à chaîna et les marnes à ancyloceras, dans le terrain néocomien. Ce gisement est aussi celui de la chaux siliceuse du Theil. Il a une couleur gris clair, un grain serré et homogène. Il fait une effervescence lente avec les acides et la silice mélangée forme un résidu boueux. Il ne renferme pas de sable quartzeux. Il contient seulement une petite quantité d’argile qui s’attaque par l’acide. Voici quelle est sa composition et celle de la chaux qu’il produit :

Calcaire de la Bedoule.

Chaux de la Bedoule.

Carbonate de chaut . 76. 6

Carbonate de magnésie. . . Traces.

Silice gélatineuse, j l 45. 3

Alumine et un peu > 47.9 <

d’oxyde de fer. . J ( 2. 6

Eau . 4. 5

Perle. . . . . 4. 0

Chaux . 69. 5

Magnésie . Traces.

Silice . j / 24. 7

Alumine et un peu J 29. 0 <

d’oxyde de fer. . j ( 4. 3

Perle. . . 4.5

La composition et les caractères de la chaux siliceuse de la Bedoule, la rapprochent complètement de la chaux du Theil, qui est de très-bonne qualité et de laquelle nous parlerons un peu plus loin.

Ciments de Roquefort. — Il y a également deux variétés de ciments à Roquefort et ils proviennent, comme la chaux, du terrain néocomien.

Le ciment ordinaire s’obtient par la cuisson d’une marne. Son prix est de 3 fr. 25 cent.

Le ciment que l’on appelle gris est formé avec les surcuits du ciment ordinaire, c’est-à-dire avec les parties qui ont subi une cuisson à une température très-élevée ; il se rapproche sous ce rapport, du ciment de Portland, et il acquiert, comme lui, une très-grande cohésion. Son prix est de 6 fr. 25 cent.

— L’usage du ciment et de la chaux hydraulique de Roquefort est très-répandu, non-seulement dans la Provence, mais même dans tout le midi de la France. Parmi les principaux travaux dans lesquels ces produits ont été employés, nous pouvons citer le canal de Marseille, le chemin de fer de Marseille à Avignon, le souterrain de la Nerthe qui a A, 620 mètres de longueur, le grand pont sur le Rhône qui est destiné à relier le chemin de fer du Gard et des Bouches-du- Rhône.

— Le Jury international avait à juger M. de Villeneuve à la fois comme producteur de ciment et comme inventeur de perfectionnements apportés à la fabrication des matériaux hydrauliques. Nous allons donc résumer en quelques mots les principaux résultats dus aux recherches de M. de Villeneuve.

1° La fabrication de la chaux hydraulique donne lieu à des incuits que l’on sépare des parties dont la cuisson est parfaite, à cause des propriétés qu'ils' ont de foisonner au bout d’un certain temps et de produire la désagrégation du mortier. M. de Villeneuve a démontré que si, avant le broyage , on fait absorber à des ciments formés avec ces incuits, une dose d’eau convenable, le boursouflement qui sans cela se serait produit, est complètement arrêté.

M. de Villeneuve pense même que , dans une localité dépourvue de calcaire propre à la fabrication du ciment, il serait possible d’obtenir des'matériaux hydrauliques par la cuisson imparfaite d’unç chaux-limite.

2° Les grappes qui se forment dans la chaux hydraulique blutée, ont également été utilisées par M.de Villeneuve pour donner à la chaux hydraulique une prise plus ou moins rapide. Gomme pour les incuits, il est nécessaire toutefois que ces grappes soient hydratées avant le broyage, et alors l’oiï n’a plus à craindre aucun boursouflement.

Les grappes qui se forment dans la chaux grasse hydratée, exposée à l’air, peuvent , par leur broyage avec cette chaux, donner des mortiers qui jouissent d’une certaine

hydraulicité ; mais il ne faudrait cependant employer ces mortiers qu’avec une très-grande prudence.

8° Les faits précédents conduisent naturellement à admettre qu’il est possible de se servir des vieux mortiers comme produits pouzzolaniques, et c’est ce que M. de Villeneuve a démontré par des expériences directes. Il a constaté, en effet , que de la chaux grasse mélangée à un vieux mortier préalablement pulvérisé , fait prise sous l’eau comme une chaux hydraulique.

Dans les différentes circonstances que l’on vient d’énumérer, on voit que l’on obtient des produits hydrauliques au moyen de sous-carbonates qui, tantôt sont des incuits et tantôt ont été formés par l’action de l’air.

Cette action hydraulisante des sous-carbonates qu’avait antérieurement indiquée M. Minard, et que M. de Villeneuve a étudiée d’une manière toute spéciale, offre une voie nouvelle à des recherches expérimentales qui, faites sur une très-grande échelle, pourraient seules décider de la valeur relative que l’on doit accorder aux mortiers hydrauliques à base de sous-carbonates.

h° M. Vicat et M. de Villeneuve ont fait voir qu’il était possible de fabriquer des ciments avec des surcuits, c’est-à-dire avec les parties scorifiées dans la cuisson. Ces ciments provenant des surcuits ont tous les caractères du ciment de Portland ; ils acquièrent une grande cohésion et ils peuvent être mélangés à une forte proportion de sable. Dès l’année 1849, ces produits ont été fabriqués dans l’usine de Roquefort.

— En résumé, M. de Villeneuve s’est occupé d’une manière spéciale de l’emploi des incuits et des surcuits. Il a appelé l’attention sur les propriétés des calcaires siliceux comme celui du Theil , avec lesquels on produit des mortiers qui résistent bien à la mer.

M. de Villeneuve a encore indiqué des procédés permettant de tirer parti de divers produits de la chaufournerie qui restaient le plus souvent sans emploi ; il a de plus mis ces procédés en pratique dans son usine ; par conséquent

CHAüK, CIMENTS ET MORTIERS. *251

il a réalisé des progrès à la fois théoriques et pratiques dans la fabrication des chaux hydrauliques et des ciments.

M. E. Dupont (n° 4280). — M. Émile Dupont a créé à Boulogne-sur-Mer, en 1850, une usine à vapeur dans laquelle il fabrique du ciment ordinaire et du ciment de Portland. Cette usine occupe environ 60 ouvriers , qui reçoivent de 2 fr. à 3 fr. 25 cent. La machine à vapeur a une force de 10 chevaux ; elle fait mouvoir 6 paires de meules et une scierie mécanique pour la tonnellerie. 11 y a 5 fours pour la cuisson du ciment. Des agrandissements considérables sont d’ailleurs projetés en ce moment.

Donnons quelques détails sur les produits de cette usine de Boulogne, l’une des plus importantes parmi celles qui fabriquent le ciment en France.

Ciment de Boulogne. — On connaît depuis longtemps, sous le nom de ciment romain de Boulogne , un ciment de bonne qualité qui a servi à 1 exécution de divers travaux importants.

Il s’obtenait autrefois par la cuisson de rognons de calcaire argileux appartenant à l’argile de Kimmeridge, qui étaient recueillis sur la plage de Boulogne après de fortes marées. Mais depuis 1846 MM. Ch. Demarle et E. Dupont ont découvert près de Boulogne un calcaire argileux qui permet de fabriquer le ciment sur une plus grande échelle, et en même temps de lui donner une composition beaucoup plus régulière. Ce calcaire se trouve à 50 mètres au-dessous des couches contenant les rognons , et il appartient aussi à l’argile de Kimmeridge. Son exploitation a été autorisée et garantie par une concession. Nous donnons plus loin , d’après MM. Demarle et Dupont , la composition de ce calcaire et en regard celle du ciment qu’il produit.

Le ciment de Boulogne est jaunâtre et sa couleur est celle de la pierre de taille , en sorte qu’il ne fait pas disparate lorsqu’on l’emploie àla restauration des édifices. Sa prise est très-prompte et c’est même une des difficultés de son emploi. On doit éviter de le gâcher avec trop d’eau. On peut

l’employer pur ou bien avec une , deux ou trois parties de sable, suivant la nature des travaux,

Pour les enduits en ciment exposés au soleil, il est nécessaire, afin d’éviter le retrait, de le mélanger au moins avec deux parties de sable.

Le mètre cube de ce ciment bluté et non tassé pèse 847 kilogrammes.

Lorsqu’on le gâche, il éprouve une contraction considérable qui est de . 0,28

Le volume d’eau qu’il retient est alors deOm,43; en-

sorte que son augmentation de poids est de . 0,51

Dans l’état auquel il est livré au commerce, il peut renfermer 10 0/0 d’eau et d’acide carbonique.

Composition.

Calcaire kimméridgien de Boulogne.

Ciment de Boulogne.

Carbonate de chaux . 56,0

Carbonate de magnésie. . . . 0,8

Oxyde de fer . 5,4

S!l,ce. . 1 30,40 j

Alumine . j ’ j 6,6

Eau . 7,4

Chaux. « . 49,99

Magnésie . 0,69

Oxyde de fer . 7,44

Silice . \ U *1 i • -32>78

Alumine . } 3 j . . 9,09

Le ciment de Boulogne appartient aux ciments ordinaires de M. Yicat.

Déduction faite du prix du baril qui sert à l’expédier, il revient seulement à 3 fr. le quintal acheté à l’usine. A Paris son prix est de 4fI\50 ; ce prix s’élève à 5 francs dans l’Océan, à 6 francs dans la Méditerranée.

Ce ciment a été employé à l’ exécution de plusieurs travaux importants que nous allons signaler.

Dans ces derniers temps, par exemple, on s’en est servi pour conduites d’eau. Le tableau suivant donne , pour les environs de Boulogne et les ports du littoral, le prix du mètre courant mesuré après la pose ; il fait connaître en même temps l’épaisseur ainsi que le poids des tuyaux pour différents diamètres et pour une longueur de lm,05.

Diamètre intérieur

Épaisseur.

Poids approximatif

Prix.

170 kilo.

M. Mille s’est servi du ciment de Boulogne, pour mouler d’une seule pièce des galeries d’égout. Ainsi , dans le faubourg Saint-Antoine, à Paris, une galerie de lm,20 d’ouverture sur 2 mètres de hauteur, a parfaitement soutenu l’épreuve de trois années de service ; elle a résisté aux eaux d’orage et aux eaux chaudes des usines, sans perdre son poli et sans éprouver aucune altération.

Le ciment de Boulogne, de même que tous les ciments de bonne qualité, pourrait donc rendre de grands services dans la canalisation souterraine des villes, en permettant de mouler d’une seule pièce des tubes d’un gros diamètre et d’une faible épaisseur de parois. Le tableau qui suit donne, pour les environs de Boulogne et les ports de l’Océan, le prix de ces travaux pour un mètre courant. Il donne aussi le cube du béton de ciment :

Dimensions de la galerie.

Cube du béton

par

Prix.

Hauteur.

Largeur la plus grande.

mètre courant.

Des quantités considérables de ciment de Boulogne ont déjà servi à la construction des égouts et des conduites d’eau de la ville de Bordeaux.

L’expérience a montré que le ciment de Boulogne est du nombre de ceux qui résistent à la mer. En effet, depuis plusieurs années il a été employé au port de Boulogne par M. Voisin, au port de Saint-Malo parM. Bellinger, à Lorient par M. Noyon, au port d’échouage de Calais par M. Le Blanc, et jusqu’à présent il ne présente aucune avarie.

Ciment de Porlland anglais . — Le ciment de Portland est d’origine anglaise et depuis plus de vingt ans , il se fabrique en Angleterre. Sa consommation tant à l’intérieur qu’à l’extérieur est très-considérable : l’Angleterre en exporte surtout une très-grande quantité vers le littoral de la mer du Nord. On l’emploie aussi beaucoup en France et même jusqu’à Paris; il a servi notamment à l’exécution de grands travaux d’arts dans nos ports de l’Océan.

La supériorité du ciment de Portland est incontestable ; son usage est extrêmement répandu : cependant sa fabrication nous est encore peu connue, et assurément il y. a lieu de s’étonner quelle ait été aussi peu étudiée jusqu’à présent.

11 ne sera donc pas inutile d’en parler ici avec quelques détails.

Le ciment de Portland se fabrique en Angleterre avec de la craie qu’on mélange à une vase argileuse1. La craie s’exploite sur les bords de la Tamise, dans les couches moyennes et supérieures de ce terrain. La vase argileuse est celle qui est déposée par la Tamise et le Medway ; elle demande à être choisie avec soin. Ces matières sont triturées sous des meules avec beaucoup d’eau ; afin d’obtenir des parcelles très-fines et intimement mélangées, on les enlève par décantation en prenant seulement celles qui sont assez légères pour rester en suspension dans l’eau, et on les laisse se déposer dans des bassins. Quand le mélange boueux s’est desséché, on le soumet à la cuisson en élevant assez la température pour que la matière commence à se vitrifier : le ciment est ensuite trié, pulvérisé, puis mis dans des tonneaux.

1 Professeur Ansted , Lecture Xe, 19 mai 1852, Non metallic minerai manufactures.

chaux, ciments et mortiers.

Du ciment de Portland provenant de la fabrique de M. White a été mis à notre disposition par M. Darcel. Nous avons constaté que le poids du mètre cube était de. . .1268 kil. Sa contraction par le gâchage est de. 0,29

Son augmentation de poids est seulement de. . . . 0,19 11 fait généralement prise au bout de 20 minutes.

M. Yicat a déterminé la composition du ciment de Portland anglais, qui est la suivante :

Chaux .

Silice . .

Alumine . .

Oxyde de fer ... .

Cette composition est à peu près celle d’une chaux-limite.

L’échantillon analysé renfermait 4,08 d’eau et d’acide carbonique.

Lorsque ce ciment s’est solidifié après avoir été gâché avec l’eau, il prend une couleur qui lui donne une ressemblance éloignée avec le calcaire jurassique de Portland : c’est ce qui lui a valu le nom de ciment de Portland. Ce nom a été adopté par l’industrie; bien que son choix ne soit pas trèsheureux, il convient donc de le conserver. Le ciment duquel nous venons de parler a d’ailleurs des propriétés si différentes de celles du ciment ordinaire ou du ciment romain, qu’il est nécessaire de le désigner par un nom spécial.

Ciment de Portland naturel . — La fabrication du ciment de Portland, d’après la méthode suivie en Angleterre, ne laisse pas de présenter d’assez grandes difficultés.

On comprend, en effet, qu’il faut beaucoup de discernement dans le choix de la vase mélangée à la craie ; il faut aussi que le mélange soit bien intime et, de plus, qu’il y ait toujours les mêmes proportions de craie et d’argile ; ce n’est donc qu’avec beaucoup de soins qu’on peut fabriquer un produit bien homogène.

Ces difficultés disparaîtraient en partie, si l’on prenait pour matière première un calcaire argileux dans lequel le mé-

lange intime serait déjà fait presque entièrement par la nature : on obtiendrait alors un ciment de Portland naturel, tandis que le ciment de Portland fabriqué en Angleterre est artificiel.

Après de longues recherches, M. Émile Dupont, habilement secondé par un chimiste, M. Demarle, est parvenu à réaliser ce progrès en fabriquant du ciment de Portland naturel.

Les brevets que M. E. Dupont a pris, tant en France qu’à l’étranger, nous permettent d’entrer dans quelques détails sur l’importante fabrication de son ciment de Portland naturel .

Le calcaire argileux qui sert à cette fabrication, se trouve dans le terrain crétacé inférieur. Sa pâte est à peu près homogène; il contient de 19 à 25 p. 100 d’argile. Les proportions de silice et d’alumine dans cette argile, peuvent varier, sans qu’il en résulte d’inconvénients; mais il importe d’éviter autant que possible le sable : on a donc soin de rejeter tout calcaire qui en contient plus d’un vingtième de son poids.

Pour obtenir un ciment de Portland artificiel, il n’est d’ailleurs aucunement nécessaire d’employer spécialement la vase argileuse déposée par certaines rivières ; on peut en effet mélanger des calcaires, soit avec des marnes, soit avec des argiles : il suffit de composer un mélange de carbonate de chaux et d’argile 'ayant les proportions que nous venons d’indiquer.

Il est indispensable, toutefois, que ce mélange soit bien intime ; car autrement , lors même qu’il renferme les proportions voulues, il peut ne pas donner du ciment de Portland. Aussi M. Dupont a-t-il adopté pour pulvériser les matières premières , des meules horizontales semblables à celles qui servent à moudre le blé. Au lieu d’employer beaucoup d’eau et de séparer ces matières par lévigation, comme on le fait dans le procédé anglais, il ajoute seulement la quantité d’eau nécessaire pour former une pâte plastique : à sa sortie des meules, cette pâte est immédia-

tement façonnée en briquettes, qu’on porte au four, lorsqu’elles sont convenablement desséchées.

Il est encore une autre condition essentielle de la pâte, c’est que sa composition soit bien homogène ; car sans cela, les parties plus riches en silice fondraient et formeraient un silicate qui ne se combinerait pas avec l’eau.

Dans la cuisson , il est de la plus haute importance de veiller à ce que la température soit suffisamment élevée. La température ordinaire des fours à chaux serait trop faible, car elle chasserait simplement l’eau et l’acide carbonique; il faut nécessairement une chaleur blanche qui agglutine et fritte le mélange.

Du reste la température, quelque élevée qu’elle soit, n’est pas un inconvénient, parce que les parties qui auraient pu nuire à la qualité du produit entrent seules en fusion. Cette fusion donne donc le moyen de séparer les matières qui n’ont pas une composition convenable.

Après la cuisson, il est, du reste, nécessaire de faire un triage ; on extrait de la masse qui est frittée, les parties pulvérulentes ainsi que les parties scorifiées.

Voyons maintenant quelles sont les propriétés du ciment de Portland naturel de Boulogne-sur-Mer.

Au sortir du four, il présente des fragments crevassés par le retrait, ayant une couleur grise légèrement verdâtre. Sa poudre est d’une couleur un peu plus pâle. Le poids du mètre cube bluté et non tassé est de 1,270 kilog. : il peut d’ailleurs s’élever jusqu’à 1,385 kilog. Le portland de Boulogne est donc plus dense que le portland anglais ; car celui de Newcastle ne pèse généralement que 1,265 kilog., et celui de Londres 1,200 kilog. seulement.

Par le gâchage , le Portland de Boulogne éprouve une contraction de . . . 0,30

Elle est la même que celle du ciment de Boulogne.

Le volume d’eau qui s’est combiné avec lui dans le gâchage est d’ailleurs de 0m,366, d’après M. E. Dupont; en poids, 1 ciment de Portland absorbe donc. . . 0,29 d’eau ;

par suite, à poids égal, le ciment de Portland demanderait beaucoup moins d’eau que le ciment ordinaire de Boulogne.

Cette différence doit sans doute être attribuée à ce que le ciment de Portland a été cuit à une température très-élevée ; la même cause explique aussi la lenteur de sa prise, qui n’a lieu qu’au bout de douze ou même de dix-huit heures.

La prise lente du Portland de Boulogne peut être un obstacle à son emploi dans les travaux hydrauliques, qui ont à lutter contre des causes immédiates de destruction, comme, par exemple, les travaux à la mer, qui doivent s’exécuter entre deux marées ; cependant il est possible de parer à cet inconvénient en recouvrant provisoirement le Portland par un ciment à prise rapide.

D’ailleurs, un ciment à prise rapide est toujours d’un emploi difficile ; il exige souvent des ouvriers spéciaux, et en tout cas une surveillance très-active. Un ciment à prise lente, comme le Portland naturel, présente au contraire ce grand avantage qu’il peut être manié par des maçons ordinaires et qu’il se laisse regâcher après douze ou bien même après vingt-quatre heures.

La résistance à l’écrasement du ciment de Portland de Boulogne est surtout extrêmement grande. Il résulte en effet d’expériences faites par MM. Belgrand et Michelot qu’ après une immersion d’une année , soit en eau de mer, soit en eau douce, elle s’élève à â 5 et à 50 kilogrammes par centimètre carré. Le ciment de Portland anglais ne donne, dans les mêmes circonstances, que de 30 à 35 kilogrammes; le meilleur ciment romain donne seulement 12 à 15 kilogrammes.

Des mortiers composés d’un volume de Portland de Boulogne et de quatre volumes de sable, sont aussi résistants que ceux formés d’un volume de Portland anglais et deux volumes de sable. En outre, ils sont plus résistants que le ciment romain pur.

M. Voisin, ingénieur du port de Boulogne, a fait un grand nombre d’expériences pour déterminer le rendement, le prix de revient, ainsi que la résistance à la rupture des bétons

en ciment de Portland. Comme l’emploi de ce ciment est encore peu répandu en France, il est utile de réunir dans un tableau les principaux résultats obtenus par M. Voisin.

lia composé des mortiers formés en volume de 1, 1/2, 1/3, 1/4, 1/5, I/O de ciment, et de 1 volume de sable des dunes; puis il a mesuré le volume d’eau qui leur était nécessaire. Les éléments de la composition de ces mortiers sont donnés par les trois colonnes a. b, c du tableau qui suit; le rendement des mortiers se trouve dans la colonne d.

Les mortiers ont ensuite été mélangés à un volume égal de galets mouillés , de manière à former des bétons. Le rendement de ces bétons est dans la colonne c, leur poids moyen dans la colonne /, et leur prix de revient dans la colonne g. Enfin la colonne h donne le poids qui a produit la rupture de prismes de béton à section carrée, de 0m,15 de côté, posés sur deux appuis, distants de 0m,80, et chargés à leur milieu. Ces prismes avaient été desséchés à l’air sous un hangar, et ils étaient âgés de six jours.

Mortiers.

Bétons composés de volumes égaux de mortier et de galets.

Composition.

Ren¬

dement.

Ren¬

dement.

Poids

moyen

du

mètre cube.

en

Prix

de revient du

mètre cube.

Poids produisant la rupture des prismes.

Ciment.

Sable.

Eau.

YOl .

YOl.

YOl.

YOl.

YOl.

kil.

fr. c.

kil.

Quoique les expériences de M. Voisin aient été faites avec le plus grand soin, on peut remarquer quelques anomalies dans les nombres des colonnes e, / et même dans ceux de la colonne h; ces anomalies tiennent à ce que les galets n’ont aucune régularité et à ce qu’ils présentent nécessairement

des variations de volume et de poids, qui peuvent influer sur la résistance des prismes à la rupture.

— Nous avons fait dans le laboratoire des gangues avec le ciment de Portland de Boulogne. L’échantillon sur lequel nous avons opéré est celui dont nous donnons plus bas la composition : il était en fragments et les gangues ont été faites immédiatement après la pulvérisation du ciment. Au bout de plusieurs jours, elles ont présenté des crevasses qui indiquaient un retrait considérable.

Gomme le ciment exposé au Palais de l’Industrie n’avait pas ces crevasses, il est probable qu’elles tiennent à ce que le ciment sur lequel on a opéré sortait du four, tandis que le ciment bluté qui a été emmagasiné pendant quelque temps, est toujours un peu hydraté et moins sujet aux retraits.

Nous avons remarqué d’ailleurs que l’eau qui baignait les gangues était fortement chargée de chaux ; dans le Portland naturel, la chaux est donc en excès et elle n’entre pas tout entière en combinaison dans un hydrosilicate.

Composition :

Chaux .

Magnésie .

Silice .

Alumine et un peu d’oxyde de fer, Sulfate de chaux. . .

Traces,

Dans une analyse du même ciment, M. Vicat a trouvé seulement 61,75 de chaux. Sa composition se rapproche beaucoup de celle du Portland anglais que nous avons donnée précédemment.

On voit que le ciment de Portland naturel renferme les mêmes substances élémentaires que la chaux -limite de M. Vicat, et que de plus ces substances sont dans les mêmes proportions. Mais par suite de la cuisson à une température élevée, il s’est produit entre elles un état particulier de combinaison , qui donne à ce ciment les propriétés remarquables dont il jouit.

Le prix du ciment de Portland est de 8 francs le quintal, rendu, soit à Paris et sur le chemin de fer du Nord, soit sous vergues dans les ports du littoral. Ce prix est inférieur à celui du Portland anglais, auquel il paraît cependant devoir être préféré, puisqu’il a une plus grande résistance.

Bien que le ciment de Portland soit depuis peu de temps naturalisé en France, il n’a pas tardé à fixer l’attention des constructeurs, et l’administration de la marine vient de conclure un marché pour l’employer dans les travaux du port de Cherbourg. 11 est employé aussi pour les travaux du port de Boulogne, dans lequel il est livré au prix de 6 fr. 50 cent.

‘Dans une importante publication qui remonte déjà à 1851 , M. Vicat a fait voir que les chaux brûlées ou cuites jusqu’à ramollissement, produisent des ciments à prise très-lente, mais qui deviennent ensuite extrêmement durs. Ces recherches et celles de M. Demarle, ont été mises à profit de la manière la plus heureuse par M. Émile Dupont.

Il a reconnu, en effet, qu’il est possible de fabriquer du ciment de Portland naturel avec des calcaires argileux dont il a découvert le gisement. Le premier en France il a créé une grande usine dans laquelle il fabrique régulièrement un ciment de qualité supérieure. Il a doté notre pays d’une industrie nouvelle pour laquelle nous étions, jusque dans ces derniers temps , complètement tributaires de l’étranger; aussi la XIVe Classe n’a-t-elle pas hésité à donner une médaille de lre classe à M. E. Dupont.

M. J. -A. Lebrun (n° 4306).

Ciment de Moissac. — M. Lebrun a présenté un ciment très-remarquable qui provient de son usine de Moissac , sur le Tarn. Il occupe environ une trentaine d’ouvriers. Donnons quelques détails sur sa fabrication , qui diffère un peu de la fabrication ordinaire.

Le calcaire qui donne le ciment est d’abord pulvérisé : à cet effet, il passe sous une première meule verticale qui le dégrossit, puis sous une meule horizontale qui le réduit en

une poudre très-fine. Cette poudre est ensuite portée dans un bassin dans lequel on fait arriver la quantité d’eau nécessaire pour en former une pâte. On la répand sur une aire; puis, au moyen d’un couteau à plusieurs lames, on la coupe sur place en forme de briques.

Lorsque les briques sont sèches, on les fait cuire à une température très-élevée. Le four employé est circulaire ; il a lm,80 de diamètre maximum , et 7 à 10 mètres de hauteur. Ses parois doivent être en pierres réfractaires. Les produits qui sortent du four sont de nouveau pulvérisés.

On compose d’ailleurs le ciment de Moissac en y introduisant des matières qui agissent comme pouzzolanes énergiques, telles que les surcuits vitrifiés des fours à chaux , les laitiers et les scories de forge , les argiles cuites , ainsi que les parties vitrifiées dans la cuisson de la tuile et de la brique. Ces matières sont quelquefois mélangées à la pierre calcaire avant sa cuisson ; mais on peut aussi s’en dispenser et les mélanger au ciment cuit au moment où on le pulvérise.

Quelquefois aussi on mélange le charbon ou le coke nécessaire à la cuisson de la pierre calcaire, avant que cette pierre ne soit réduite en poudre sous la meule.

Quelle que soit la marche suivie, ce procédé de fabrication se rapproche de celui employé pour le ciment de Portland, en ce que les matières sont pulvérisées et intimement mélangées avant la cuisson qui a lieu à une température trèsélevée.

Voici maintenant quelles sont les propriétés du ciment de Moissac.

C’est une poudre grise ou blanchâtre qui contient quelquefois des parcelles de charbon. Il fait une légère effervescenceavecles acides, et il perd 8,7 par la calcination. Sa prise est très-lente, comme dans les ciments chauffés à une température voisine de la vitrification; elle n’a lieu qu’au bout de dix-huit heures. L’eau qui baigne la gangue ne se charge pas de chaux qui reste presque entièrement en combinaison.

Ce ciment est de bonne qualité ; il adhère très-bien aux surfaces aveG lesquelles il faut le raccorder. On peut le mélanger avec trois volumes de sable. Il est nécessaire d’y ajouter seulement ~ de son volume d’eau, ce qui donne une pâte sableuse légèrement humide. Il peut recevoir la peinture sans aucune application intermédiaire; cette peinture y adhère très-bien et elle ne s’écaille aucunement. Les échantillons de ciment recouverts de peinture, qui se trouvaient à l’Exposition, ont fixé d’une manière spéciale l’attention du Jury.

Mais la propriété la plus remarquable du ciment de Moissac est de ne pas se fissurer, lors même qu’il a été exposé à l’action de l’air pendant plusieurs années. De tous les ciments de l’Exposition, c’était celui dans lequel il y avait le moins de fissures : on comprend par conséquent que, toutes choses égales, il doit beaucoup mieux résister aux dégradations.

Il est d’ailleurs très-compacte et complètement imperméable ; car, lorsqu’on en fait de petits godets, même à parois très-minces, ils surnagent très-bien au-dessus de l’eau. Il ne s’altère pas à la gelée : un certificat de l’architecte et des ingénieurs de la Haute-Garonne constate même qu’il peut être moulé sans inconvénient par la gelée et rester immédiatement exposé aux intempéries.

Il devient extrêmement dur et résistant. D’après des expériences faites par MM. Esquié, Berdoulat et Bergès, au bout d’une année, la résistance à l’écrasement du mortier formé de 1 de ciment et de 3 de sable, s’élèverait à 81 kilogrammes. Au bout de neuf mois cette résistance serait déjà de 77 kilogrammes. Dans ces expériences, la résistance de la brique était comprise entre 56 et 68 kilogrammes; celle de la pierre de Beaucaire, qui est de très-bonne qualité, s’élevait à 89 kilogrammes.

Les mêmes expérimentateurs ont déterminé la résistance du ciment à l’usure par le frottement. Ils ont employé pour cela un foret conique chargé d’un poids de 10 kilogrammes,

auquel on imprimait un mouvement de rotation à l’aide d’un vilebrequin. Dans chaque expérience le nombre des tours a été de 42 : le tableau suivant fait connaître le diamètre de la base du cône creusé par le foret, ainsi que le volume en millimètres cubes de la matière enlevée.

Numéro

de

l'expérience.

Nature des matériaux essayés.

Trou foré.

Diamètre.

Millimètres.

Volume.

Millimètres

cubes.

Ciment pur .

1 Ciment, 1 Sable torréfié .

1 Ciment, 2 Sable id .

1 Ciment, 3 sable id .

Marbre blanc de St-Beat .

Brique . .

Pierre de Beaucaire .

Pierre de Belbèze .

Il résulte de ce tableau que le ciment de Moissac résiste plus à l’usure qu’aucune pierre calcaire. En effet, sa résistance est un peu supérieure à celle du marbre blanc de Saint-Béat , et elle est aussi bien supérieure au calcaire de Belbèze qui sert à faire les dallages à Toulouse. Si l’on admet que la résistance soit représentée par le rapport inverse des volumes enlevés par le foret, elle serait à peu près quarante fois plus grande dans le ciment pur que dans la pierre de Belbèze.

La résistance à l’usure est d’ailleurs d’autant plus grande que le ciment a été plus comprimé , car dans les expériences nos 1, 2, 3, il a été comprimé au mouton, tandis que dans l’expérience n° 4 il a été simplement comprimé à la main. Elle diminue d’ailleurs quand la proportion de sable augmente.

Lors même que le ciment de Moissac est mélangé de 3 de sable , sa résistance à l’usure est encore supérieure à celle de la pierre de Belbèze.

* Le cône 4e l’aiguille tout entier avait pénétré dans la substance essayée.

• Composition :

Chaux . Ziô.ZiO

Magnésie . . . 1.89

Alumine et traces d’oxyde de fer. > ( 20 OU

Sulfate de chaux . 2.81

Le ciment de Moissac diffère du ciment de Portland ; sa composition est , en effet , celle des ciments énergiques : ses qualités, qui sont précieuses , paraissent tenir surtout à ce que sa cuisson est poussée jusqu’à la vitrification.

Le prix du quintal métrique est de 5 francs à Moissac et de 8 francs à Paris.

— Le ciment de Moissac a été fréquemment employé par les ingénieurs et les architectes de la Haute-Garonne.

On s’en est servi pour fabriquer des dalles analogues à celles desquelles nous parlerons plus loin et qui ont été exposées par M. Christofoli, de Padoue. Yoici quel est le procédé suivi : un moule prismatique en bois est placé sur une aire métallique en tôle de fer ou de zinc, ou bien en fonte. On coule dans le moule et sur une épaisseur de 5 millimètres seulement , du mortier de ciment de la meilleure qualité ; ce mortier, qui vient s’appliquer sur l’aire métallique , doit former la surface de la dalle, et il résiste d’autant mieux à l’usure que le ciment est plus pur; on achève ensuite de remplir le moulé avec du mortier ordinaire. On enlève ce qui dépasse avec une règle et on comprime la dalle de ciment au moyen d’un levier sur lequel on frappe avec une massue.

On fait ensuite glisser le moule sur l’aire métallique, on le retourne, puis on l’enlève en ayant soin de refaire avec une truelle les parties de la dalle qui se sont altérées dans cette opération. On emploie toujours du sable torréfié pour faire le mortier de ciment. C’est seulement au bout de deux jours que la dalle a pris une dureté assez grande pour qu’il soit possible de la mettre en place.

Quelquefois, pour plus d’économie, on compose la partie

inférieure de la dalle avec du mortier ordinaire qui est mélangé d’une grande quantité de cailloux, et la partie supérieure seule est en ciment, dont on applique une couche mince au moyen d’une truelle.

On fait, par les procédés qui viennent d’être indiqués, des dalles et des carreaux de toutes dimensions. Il est facile d’avoir des dalles assez grandes pour les trottoirs; mais on peut aussi exécuter des dallages en ciment sur place, comme cela a lieu pour l’asphalte. A cet effet, on commence par mettre une couche de mortier grossier sur l’emplacement destiné au dallage ; on répand ensuite une couche de mortier fin par-dessus, et on met à la main des cailloux concassés; on comprime ensuite le dallage avec un battoir et on aplanit la surface en y faisant passer un rou^ leau; enfin, on termine le dallage par une troisième couche qui est en mortier de ciment fin.

Des dallages en ciment de Moissac ont été exécutés à Toulouse, dans les rues duPont et du Coutelier, dans lesquelles la circulation est très-active ; or un procès-verbal de M. Esquié, architecte du département, constate qu’ils sont en^ core en bon état et que leur usure est très-faible , bien qu’ils soient faits depuis dix ans.

Le prix du mètre carré mis en place est payé 6 fr. 50 cent, par la ville de Toulouse. Les dallages en asphalte reviennent seulement à 6 francs, mais leur durée est moindre. La grande résistance à l’usure du ciment de Moissac permettrait donc de l’employer avantageusement à des dallages pour les trottoirs, les cours, les passages.

Le ciment de Moissac peut encore très-bien servir à faire des seuils, des marches d’escalier ainsi que des corniches et toutes sortes de moulages. On a même proposé d’en faire des cercueils. On peut estimer que le prix moyen du mètre cube de ces objets serait de fr. 50 cent. ; il serait à peu près moitié de celui qu’ils atteindraient s’ils étaient exécutés en pierre de taille.

Les moulages de M. Lebrun sont généralement faits dans

des moules de fonte et le mortier y est fortement pilonné ; lorsque ce sont des corniches, par exemple, un vide est ménagé dans leur intérieur ; il en résulte d’abord une économie de la matière, et, en outre, la masse de ciment étant moins grande, les retraits sont par cela même moins à craindre.

Lorsqu’un moulage a été fait avec 1 de ciment et 3 de sable, l’on a un mortier poreux et dont le grain est grossier ; mais on peut le rendre imperméable en appliquant avec le pinceau, sur sa surface, une couche de ciment pur délayé dans son volume d’eau ; cette couche de ciment est d’ailleurs très-propre à recevoir de la peinture.

L’expérience montre que les ciments qui s’altèrent et se détruisent le plus rapidement, sont ceux qui éprouvent des retraits et qui sont traversés par de nombreuses fissures ; cela est surtout vrai pour les ciments employés à la mer. Nous sommes donc porté à croire que le ciment de Moissac pourrait résister à l’action de l’eau de mer ; aussi M. Lebrun propose-t-il d’en faire des blocs de béton dont la surface serait recouverte d’une couche imperméable de ciment pur.

Le ciment de Moissac a été employé pour des restaurations d’églises gothiques, nous citerons notamment celle de l’église de Saint-Jory, faite sous la direction de M. Virebent.

En 1830, M. Lebrun a moulé de toutes pièces la maison qu’il habite à Moissac. Cette maison , qui est décorée d’arcades, est d’une architecture très-élégante.

Les parements et les façades entières de plusieurs maisons de Toulouse ont de même été moulées en ciment.

Enfin le ciment de Moissac a encore servi à faire des voûtes et à construire entièrement des ponts; nous citerons notamment les ponts de Montant et de Grisolles, ainsi que le pont de l’écluse d’ Alby, qui est composé d’une seule arche ayant 31m,5 d’ouverture sur 2m,6 de flèche. Les ingénieurs ainsi que les architectes du Tarn et de la Haute-Garonne qui l’ont employé , ont toujours obtenu les meilleurs résultats dans des travaux extrêmement nombreux et variés ; il importe donc de signaler d’une manière toute spé-

ciale le ciment de Moissac à l’attention des constructeurs.

MM. Arnaud et Carrière (n° A2A6).

Ciment de la Porte-de-France. — Il existe dans le département de l’Isère plusieurs fabriques de ciment et de chaux hydraulique, mais la plus importante est de beaucoup celle de la Porte-de-France, près de Grenoble, qui est même l’une des plus remarquables que nous ayons en France.

Cette fabrique, fondée par MM. Arnaud et Carrière, est dirigée, avec beaucoup d’habileté, par M. J. Vendre. Elle peut assurément être citée comme un modèle; aussi la ferons-nous connaître avec quelques détails.

Le ciment de la Porte-de-France s’extrait du calcaire qui porte en géologie le même nom et qui correspond à l’assise supérieure de l’étage oxfordien. Ce calcaire est très-développé aux environs de Grenoble, et il s’exploite dans la commune de Saint-Martin-le-Yinoux. Sa découverte est due aux indications de M. le colonel du génie Breton, ainsi qu’à MM. Vicat et E. Gueymard ; elle date seulement de 18A2.

Le banc qui fournit le ciment est un calcaire marneux compacte, gris noirâtre, homogène, ayant une épaisseur de Am,5. 11 plonge sous un angle de 75° vers le N.-O.

On l’exploite à ciel ouvert en enlevant une couche d’argile qui le recouvre et qui a la même épaisseur que lui. Il est assez dur pour qu’il soit nécessaire d’employer la poudre. Il renferme environ 2 A p. 100 d’argile. Quelque homogène qu’il soit, le calcaire qui donne un ciment naturel, renferme toujours des parties qu’il est bon d’éliminer; aussi est-il soumis à un triage exécuté par des ouvriers expérimentés. Pour le passer au four on le réduit en morceaux de la grosseur du poing.

Les fours sont au nombre de sept. Tous sont à feu continu. Ils ont 7m,8 de hauteur et 5m,10 de largeur au ventre; leur partie supérieure est cylindrique et sa largeur est de âin,80; leur partie inférieure est au contraire conique et sa largeur est seulement de lm,06. On a reconnu qu’en donnant à ces fours de grandes dimensions, il y a économie de combus-

tible et que la cuisson du ciment est aussi plus complète.

Le combustible employé est de l’anthracite menue; elle dégage plus de chaleur que la houille, on la mouille avant de la jeter dans le four. Après avoir disposé à la partie inférieure du four la quantité de paille et de fagots nécessaire pour l’allumer, le chaufournier met alternativement un lit de calcaire à ciment et d’anthracite. La consommation moyenne est de 235 kilogr. d’anthracite par mètre cube.

On décharge partiellement les fours deux fois par jour ; le ciment qui en sort doit y avoir séjourné au moins 50 heures.

11 est indispensable pour avoir toujours un ciment de bonne qualité, de soumettre les produits sortant du four à un triage très-soigné. On met de côté les incuits ainsi que les parties blanchâtres qui sont trop riches en chaux pour donner du ciment ; en outre on sépare les parties scorifiées de celles qui sont simplement agglutinées.

Les parties scorifiées forment à peu près le quart de la fournée ; elles résultent d’une température trop élevée, et donnent un ciment à prise lente.

Les parties agglutinées donnent au contraire le ciment à prise prompte.

Après ce triage, le ciment est broyé dans cinq moulins. Ces moulins ont des moteurs hydrauliques d’une force totale de 75 chevaux. A sa sortie des meules, la poudre de ciment tombe dans une grande bluterie en toile métallique, puis on l’emmagasine dans dix silos qui peuvent contenir 13,000 quintaux métriques.

L’expérience a montré qu’il y a de graves inconvénients à employer le ciment au moment où il sort des meules ; en effet, sa prise est trop prompte et de plus il se fendille. On ne le met dans des tonneaux que lorsqu’il est resté dans les silos pendant trois mois. Comme le fait remarquer M. J. Vendre, l’emmagasinage du ciment présente encore un autre avantage ; car en mélangeant le ciment provenant de fournées différentes , on obtient un ciment beaucoup plus homogène.

CHAUX j CIMENTS ET MORTIERS.

Pour expédier le ciment, on le met dans un tonneau garni de papier à l’intérieur et on le tasse légèrement avec un pilon. Le poids du tonneau de ciment est au plus de 800 kilogrammes.

Tel est le procédé suivi pour la fabrication du ciment de la Porte-de-France. Voyons maintenant quelles sont les propriétés du ciment à prise prompte et du ciment à prise lente.

Ciment à prise prompte. — Ce ciment a une couleur jaunâtre foncée; il se laisse facilement réduire en poudre. L’échantillon examiné faisait une très-faible effervescence avec les acides ; sa perte par calcination était seulement de 3, Ix p. 100.

Gâché avec l’eau en proportion convenable, la prise a eu lieu au bout de 5 minutes : elle est accompagnée d’un dégagement de chaleur considérable. La gangue formée n’a cédé qu’une petite quantité de chaux à l’eau qui l’immergeait; sa dureté a été en croissant. Sa résistance à la traction s’est élevée à 2 kilog. 55. Par le gâchage, 1 mètre cube bluté,

pesant 1318 kil., éprouve une contraction de . 0,11

L’augmentation de poids est de. ......... 0,23

Composition :

Chaux . 55.98

Magnésie. . 0.37

Silice et un peu de sable. . . . •- ) aq 34 (

Alumine et oxyde de fer . j 18.21

Sulfate de chaux . 3,3A

C’est un ciment ordinaire qui se rapproche des cimentslimites inférieurs de M. Vicat.

Il renferme une proportion de sable qui est variable.

Le ciment à prise prompte doit être préféré pour les travaux hydrauliques ou souterrains.

Ciment à prise lente . — Le ciment à prise lente a une couleur brune très-foncée ou grise ; il est scorifié et il se réduit très-difficilement en poudre. Sa perte par calcination est seulement de 2,70.

Sa prise a eu lieu au bout de 10 minutes seulement.

D’après M. J. Vendre, elle demande 15 à 25 minutes, lorsque le ciment est mélangé à son volume de sable, comme cela a lieu généralement dans la pratique. Sa résistance à la traction est de 3 k, 60 par centimètre carré. Par le gâchage, 1 mètre cube bluté, pesant 1375 kil. , éprouve une contraction de . . . 0,J5

L’augmentation de poids est de . 0,21

Composition :

Chaux . 51.63

Magnésie . 0.37

Silice . j42 3#j 22.61

Alumine et oxyde de fer . ! ( 19.79

Sulfate de chaux . 5.60

Il appartient aux ciments ordinaires de M. Vicat.

Il contient une forte proportion de sulfate de chaux.

Il y a d’ailleurs peu de différence entre la composition du ciment prompt et du ciment lent ; cependant le dernier contient un peu moins de chaux et au contraire plus de silice combinée. Cette composition doit aussi le rendre un peu plus fusible que le ciment prompt.

Le ciment lent convient très-bien pour les travaux extérieurs, surtout lorsqu’ils sont exposés aux intempéries. De même que le ciment prompt et que tous les autres ciments des environs de Grenoble, il s’altère dans l’eau de mer.

— Le prix de revient du ciment de la Porte-de-France est, d’après M. J. Vendre, de 3 fr. 93 cent, par quintal. Son prix de vente est de 5 francs, à Grenoble.

Le tableau suivant fait connaître l’augmentation de ce prix de vente, par suite du transport sur les principaux lieux de consommation.

France. . .

| Lyon , Avignon .

i Marseille .

Algérie. . .

1 Alger . .

Savoie. . .

i Chambéry . . . . .

( Annecy . . . . . .

Suisse.. . .

j Genève .

1 Lauzanne .

Piémont. .

| Turin .

Sicile ... | Palerme .

10 Zi5 13 40 10 50 12 05 12 25

Égypte. . . J Alexandrie. . .

Amérique. . | Buénos-Ayres.

La production du ciment de la Porte-de-France est trèsconsidérable ; en 185A, elle s’est élevée à 39,271 quintaux métriques.

La plus grande partie est consommée en France et en Algérie. Il n’y en a guère que 0,1 qui se vende en Savoie et en Piémont, et seulement 0,06 à Buénos-Ayres.

Les applications que le ciment de la Porte-de-France est susceptible de recevoir sont extrêmement nombreuses. Il a été fréquemment employé par l’administration des Ponts et chaussées, surtout en Algérie ; on peut citer notamment les travaux exécutés par MM. de Lannoy, Billard et Lebiez. MM. Giret et Pascal l’ont également employé pour les travaux des ports de Cette et de la Joliette.

Dans le Génie militaire , M. le capitaine Sauttier s’en est servi au fort des Bousses (Jura) ; M. le général de Chabaud-Latour, à Alger; M. le colonel Urtin, à Embrun et à Mont-Dauphin ; M. le capitaine Devèze, à Briançon.

Le ciment de la Porte-de-France a encore servi pour les travaux du chemin de fer de Lyon à la Méditerranée, du Grand-Central et du chemin de fer de Saint-Rambert.

A l’aide de la presse hydraulique, on en fait aussi des marches d’escalier, des dalles, ainsi que des carrelages coloriés très-élégants. Les marches d’escalier de 0ra,25 de largeur se vendent au prix de 3 francs le mètre courant ; les dalles, au prix de 3 fr. 50 cent, le mètre carré ; enfin les carrelages coloriés reviennent au prix de à fr. 30 cent, le mètre carré.

Les carrelages coloriés qui avaient été envoyés à l’Exposition étaient assez remarquables. Tous ces objets sont fabriqués à la presse ; ils présentent une grande dureté et paraissent devoir être d’un bon usage.

Le ciment de la Porte-de-France prend bien le poli; il se moule parfaitement bien, et on peutenfaire toutes sortesd’ ornements, tels que corniches, balustrades, modifions, vases, bas-reliefs, statues. La statue colossale d’Lriage-les-Bain s, qui représente le Génie des Alpes, est tout entière en ciment de la Porte-de-France. Son poids dépasse 330 quintaux métriques.

Une fabrication très-importante à laquelle le ciment de la Porte-de France est éminemment propre, est celle des conduites pour les eaux et pour le gaz.

Les tuyaux se font sur place, en coulant dans un moule un mortier formé de trois volumes égaux de ciment, de sable, de graviers. On mélange d’abord le ciment et le sable, puis on ajoute les graviers.

Le tableau suivant donne tous les éléments de leur fabrication pour des diamètres intérieurs compris entre 0,06 et 0,23 ; on suppose d’ailleurs que le prix du ciment est de 5 francs le quintal et celui du sable de 2 fr. 50 cent, le mètre cube. En regard se trouvent les prix des conduites en fonte de même diamètre :

Conduites en ciment.

Conduites en fonte.

Prix

de

revient par mètre courant.

Diamètre

intérieur.

Poids

du

ciment.

Prix

du

ciment.

Quantité

de

sable

employée

pour

le

mortier.

Prix

du

sable.

Main-

d’œuvre.

Prix

„de

revient

d'un

mètre

couiant.

kil.

fr. c.

fr. c.

fr. c.

fr. c.

fr. c.

Les conduites en ciment sont plus lourdes que les conduites en fonte, mais cela ne présente ças le même inconvénient que pour les conduites en pierres, puisqu’elles sont

fabriquées sur place, La différence entre leurs prix est d’ailleurs très-notable ; ainsi, pour le diamètre 0nl,06, le prix est seulement le tiers, et il se réduit même au quart pour le diamètre 0m,23. Ajoutons à cet avantage que les conduites en ciment ne s’engorgent pas par des concrétions calcaires et ferrugineuses, tandis que l’expérience faite à Grenoble a montré que les conduites en fonte d’un petit diamètre, sont complètement obstruées au bout de quelques années.

De plus, tandis que la fonte se détruit peu à peu par l’oxydation, le ciment durcit au contraire indéfiniment.

— Des expériences de M. J. Vendre constatent du reste que les conduites en ciment supportent, avant de se rompre, des * pressions qui vont en croissant très-rapidement avec l’âge du ciment. Il suffit, pour s’en convaincre, de jeter les yeux sur le tableau suivant : il fait connaître quelles sont les pressions intérieures supportées par des conduites d’âges différents, qui ont été fabriquées le même jour, dans les mêmes conditions, avec volumes égaux de ciment, de sable et de gravier. Les pressions ont été exercées avec la presse hydraulique ; elles ont été déterminées au moment où l’eau commençait à suinter sur toute la surface de la conduite : elles sont d’ailleurs exprimées en atmosphères.

Age de la conduite.

Pression

supportée

en

atmosphères.

Le jour même de la fabrication .

1/2 mois après la fabrication .

1 mois . .

2 mois 1/2 .

3 mois . . . .

4 mois .

5 mois .

6 mois. . . . .

7 mois . . .

8 mois . . .

9 mois. . . .

10 mois . .

1 1 mois . . . . .

12 mois . . .

24 mois . . . .

36 mois. . . . . .

48 mois. . . .

Atmosphères.

Au bout de quelques mois, la résistance des conduites en ciment est bien supérieure à la pression qu’elles ont habituellement à supporter dans les conduites d’eau.

Les conduites en ciment présentent des avantages qui n’ont pas tardé à être appréciés et dès à présent l’usine de la Porte-de-France en a posé plus de 200,000 mètres, pour des particuliers, pour des communes ou pour l’État.

Depuis plusieurs années déjà, des conduites d’eau en ciment fonctionnent dans les villes de Grenoble et du Grand- Lemps dans l’Isère, de Valence et de Romans dans la Drôme, de Chambéry et d’Annecy dans la Savoie, de Philippeville • et de Sétif en Algérie. Partout elles ont donné les meilleurs résultats, comme le constatent les certificats des ingénieurs, des officiers du génie et des architectes qui les ont établies; de plus , elles ont permis de réaliser sur ces travaux des économies considérables.

— 11 existe encore d’autres fabriques de ciment dans le département de l’Isère; mais jusqu’à présent il n’en est aucune qui ait l’importance de l’usine de la Porte de France.

M. Rostan (n° 1842).

Ciment de Champ-Rond. — Une fabrique de ciment créée par M. Rostan, à la fin de l’année 185 A, se trouve à Champ-Rond, commune de Vif, près de Grenoble.

Cette fabrique possède des carrières étendues ainsi que des chutes d’eau qui pourraient être utilisées pour la mouture. Elle occupe seulement une vingtaine d’ouvriers, recevant de 2f,50 à 3f,50 par jour.

Le ciment de Champ-Rond a une couleur jaune brunâtre. L’échantillon essayé ne faisait pas effervescence et sa perte par calcination était seulement de 2,55.

Sa prise est prompte, elle a lieu en 5 minutes : la gangue s’échauffe fortement, et son durcissement va constamment en augmentant; de plus, la chaux reste tout entière en combinaison dans le ciment, car l’eau qui baigne la gangue est parfaitement limpide.

La résistance à la traction a été déterminée approximatif

ye.ment par le procédé que nous ayons indiqué ; elle est, au bout de 8 jours, de 2k,18.

Composition :

Chaux .

Magnésie . .

Silice .

Alumine et un peu d’oxyde de fer.

Sulfate de chaux .