FABRICATION DU VERRE

même être horizontale , mais il est plus avantageux dans toits les cas pour la beauté du produit qu’elle soit inclinée.

» Les matières sont introduites au point le plus élevé par l’ouverture p du dôme, au moyen d’une trémie mobile , lig. 184, d’une manière continue ou interrompue à volonté. Quand on fait une frite ou un silicate, on introduit 10 4 12 kilog. à la fois, de dix en dix minutes, puis lorsque la charge a été introduite on enlève la trémie et on répartit les matières dans le four, avec un ringard courbe qu’on fait passer dans le trou s, lig. 181 et 182, et enfin on ferme l’ouverture r avec une brique. A mesure que les matières fondent, elles descendent sur les soles et viennent se rassembler près du pont <, d’oii elles coulent par un trou v dans un vasew rempli d’eau placé audessous, où elles se désagrègent et deviennent ainsi plus propres à la fonte dans le pot de verrerie. Le vent qu’on produit au moyen d’un ventilateur arrive sous le foyer, qui est fermé par un conduit x, fig. 181.

» Quand les matières sont employées à faire du verre , on les coule comme il a été dit, ou bien on les transporte dans des pots chauffés par la chaleurperdue du four, et lorsqu’elles sont affinées, l’ouvrier verrier les met en œuvre sans avoir permis qu’elles se refroidissent un seul instant. Dans ce cas, il y a deux pots disposés dans le four, avec ouvreaux correspondants , dont l’un travaille pendant que l’autre se remplit. Quand le produit est un sulfure alcalin , on le coule simplement dans des moules en fer.

» L’avantage de ce four dans la fabrication du verre consiste principalement à fournir les moyens de produire , avec des matériaux bruts, un silicate fondu ou du verre à peu de frais et avec peu de travail , sans introduire de carbonate ou de sulfate alcalin , chose importante , puisqu’on sait que la détérioration des pots est due principalement à l’action corrosive des carbonates et des sulfates alcalins , et que les verriers peuvent ainsi remplacer les carbonates par les sulfates, qui sont aujourd’hui d’un prix moindre.

» 4° Nous préparons aussi du silicate de soude en faisant réagir sur un mélange de sable et de sel marin l’acide sulfureux et l’air avec intervention de la chaleur et du charbon , puis du sulfate de soude propre à fabriquer du verre, ou bien des alcalis par le même moyen, avec ou sans présence du sable. L’avantage principal de ce procédé est la facilité qu’il présente d’employer ainsi avantageusement l’acide sulfureux qui est mélangé à l’air et à l’acide carbonique ou autres gaz, au point d’être impropre à sa conversion en acide sulfurique clans les chambres de plomb par les procédés ordinaires.

» Dans cette opération, on mélange trois parties de sable â line partie de sel marin, on humecte avec de l’eau pour faire adhérer, et on étend sur une table chauffée une couche de S à à centim., et quand le mélange est sec on rompt en mor« ceaux de dimension médiocre qu’on introduit par le haut dans un four vertical et étroit par le bas. Le four est surmonté d’une cheminée, et au bas il reçoit , par des tuyaux , des courants d’acide sulfureux et d’air chaud.

» La conversion du sel marin en sulfate de soude a lieu à la chaleur rouge sombre, mais il y a avantage à l’élever audelà de ce point. La marche du four est continue, et lorsqu’on veut obtenir un silicate de soude, le feu et l’introduction de l’air doivent être réglés de telle façon que les produits gazeux soient alternativement oxydants par la présence d’un excès d’air et désoxydants par celle du carbone non brûlé. Dans ce cas, il se produit, pendant la première période, du sulfate qui est décomposé et converti en silicate dans la seconde.

» On peut remplacer le sable par un silicate ou du sulfate de baryte , ou bien convertir le sel marin en vapeur, et dans cet état le mettre en contact avec l’acide sulfureux et l’air; mais il vaut mieux mêler ce sel avec une substance inerte , parce qu’elle permet d’élever à une température où il fond , sans craindre que les morceaux perdent leur porosité.

» 5° Pour recouvrer ou économiser l’alcali ou le carbonate de soude produit pendant la décomposition du sulfate de soude par le charbon menu , dans la fabrication du sulfure de sodium précédemment décrite, on reçoit le mélange de sulfure et de carbonate de soude à mesure qu’il tombe du four dans une cuve en fer, ou, lorsqu’il est presque froid , on le dissout dans l’eau avec ou sans l’aide de la chaleur. On laisse reposer et on tire au clair. On lave le résidu qui est assez faible et on réserve les eaux pour de nouveaux lessivages de sulfure et pour produire une liqueur concentrée qu’on introduit dans des bassines en fonte où on la fait évaporer jusqu’à précipitation du carbonate alcalin qu’on pêche à l’écumoire et qu’on laisse égoutter et sécher. Cette opération est rendue plus facile par la présence du sulfure qui s’oppose à ce que le carbonate adhère à la bassine et permet de la continuer jusqu’à l’épuisement presque complet du carbonate renfermé dans la liqueur. Lorsqu’il est sec, ce carbonate est lavé avec une solution claire de sulfure qui n’a pas encore été concentrée , puis séché dans un four à soude ordinaire.

» Quand la quantité du sulfure de sodium dépasse celle demandée par le commerce, on peut oxyder particulièrement cesel en l’exposant à l’air et l’employer sans addition de sulfate de soude , à la fabrication du verre ou des silicates. »

ÏTENDERIE A PONT MOÜVANTj

Ëtenderie à pont motivant, par M. Segard à Ànzin, près Valenciennes [Nord).

« Il existe aujourd’hui trois systèmes d’étendage : 1 0 l’étendage à pierres fixes; 2° l’étendage à pierres tournantes; 3° l’étendage à pierres roulantes. Ce dernier système est le plus généralement adopté.

» L ’étendage à pierres fixes, tout en accélérant le travail, a cet inconvénient que le verre en sort griffé et mal étendu.

» L’étendage à pierres tournantes accélère aussi le travail ; mais outre qu’il est susceptible de réparations fréquentes, il a l’inconvénient de rendre du verre piqué et il fait une consommation de combustible de 60 pour 100 en plus que par mon système à pont mouvant.

» Le système d pierres roulantes , celui généralement adopté dans le Nord, rend du verre parfaitement étendu, mais ne donne pas la même célérité, et c’est sur celui-ci que je vais faire ressortir les avantages qui résultent de mon étenderie à pont mouvant.

» Par le système à pierres mouvantes , on étend par douze heures 150 canons, soit 300 pour vingt-quatre heures. On consume en moyenne dix hectolitres de charbon par vingtquatre heures, et pour faire fonctionner ce système, il faut l’emploi de deux étendeurs , deux tireurs' de charriots et deux femmes ou gamins.

» Par mon système à pont mouvant on étend 600 canons par vingt-quatre heures, avec le même nombre de travailleurs et la même quantité de combustible. J’établis ainsi qu’il suit les avantages qu’il offre sur les étenderies roulantes :

» Deux étenderies roulantes peuvent étendre par mois en moyenne 18,000 canons, qui coûtent en main-d’œuvre et combustible 1,490 fr., soit 0.08,28 par canon.

» Voici le détail des frais :

Quatre étendeurs à . 1 1 0 f. par mois. 440 f.

Quatre tireurs de charriots 50 — 200

Quatre femmes ou gamins. 25 — 100

600 hectol. de charbon à. . 1.25 l’hect. 750

Ensemble . 1490

» Avec mon étenderie à pont mouvant, j’étends la même quantité de canons que deux étenderies à pierres roulantes, soit 18,000 canons par mois avec moitié moins Uecombus-

tible et de main-d’œuvre, ainsi que j’en donne le détail cidessous :

Deux étendeurs à . 100 f. par mois. 250 f.

Deux tireurs de charriots. 50 — 100

Deux femmes ou gamins. 25 — 50

300 hectol.de charbon à, . 1.25 1’hect. 575

Ensemble . 745

« J’ai donc avec mon système un bénéfice de 50 pour cent. J’obtiens des verres parfaitement étendus et j’ai trouvé !e moyen d’économiser le temps, chose inappréciable en matière de verrerie comme en toute industrie quelconque. »

Mode détendage du verre en feuilles ou en tables, par M. J. T. Chance.

On trouve aussi dans le Technologiste , 13e année, page 422, la description d’un nouveau four à étendre, de M. Chance, qui en fait connaître, ainsi qu’il suit, les dispositions et les avantages :

« On a fait à diverses reprises, dit-il, des tentatives pour introduire plusieurs lagres ou plaques dans un même four à étendre le verre en plaçant ces plaques sur une sole ou sur un charriot commun, ou en faisant passer une des plaques sous ou sur l’autce , de manière à les charger alternativement, mais jusqu’à présent on a échoué ; c’est cependant le but que je me suis proposé d’atteindre en introduisant en même temps dans la fabrication un instrument ou appareil perfectionné pour relever et transporter les feuilles de verre dans les opérations de l’étendage et dans celles qui ont lieu dans l’arche ou four à recuire.

» La figure 185 est une section verticale, et la fig. 186 une section horizontale d’un four à étendre et d’une arche à recuire.

'» a est un charriot à mouvement transversal sur lequel sont établis deux séries de rails h, b , dont la distance entre eux ou jauge correspond à celle des rails c, établis dans le four. Ce charriot va ou revient dans le four sur ses rails d, suivant les besoins du service, au moyen d’un jeu de leviers c,e; f , f I sont deux lagres à étendre, dont l’un f fig. 1 8G, est, je suppose, dans l’ouvrage ou endroit du four où l’on opère l’étendage, et l’autre /'■ se trouve sur la série de droite des rails b du charriot voyageur. J’explique actuellement comment on opère dans ce four à étendre.

» Supposons que la série de rails b qui ne porte rien dans

Mode d’étendace du verre en feuïixes. 297

Ce moment coïncide avec les rails c , ou en fasse le prolongement, comme dans la fig. 186. L’ouvrier ayant achevé l’étendage d’un manchon sur le lagre f pousse cette plaque audelà de l’ouvrage sur les rails b du charriot voyageur. L’aide chasse alors ce charriot dans la direction de la flèche, et lorsque l’autre série de rails b, qui porte le lagre f‘, coïncide avec les rails c, l’ouvrier amène cette plaque dans l’ouvrage où il opère l’étendage d’un autre manchon. Au moment opportun, il relève la feuille de verre de dessus la plaque f et la dépose soit dans l’arche soit sur une table convenable g, ou un autre lagre, suivant les dispositions du four. On conçoit de cette manière comment les plaques peuvent alterner pendant le travail.

» Mes lagres à étendre sont pourvus d’une roue de guide à gorge h, sur chacun de leurs essieux, roue qui court sur un rail central de guide i , au lieu de faire des gorges aux roues elles-mêmes qui portent les plaques. De cette manière, s’il y a un peu de différence dans la jauge entre les rails b et c, cela n’occasionne aucun obstacle.

» Le charriot à mouvement transversal pourrait se mouvoir sur des galets portés par des appuis fixes au lieu de rouler sur des roues mobiles avec lui : ou bien on pourrait substituer un charriot tournant à celui qui se meut en va-et-vient en modifiant les parties adjacentes du four.

» La fig. 187 est une vue en élévation de côté, et la fig. 188 une vue par-dessous d’une fourche perfectionnée pour lever et transporter les tables et les feuilles de verre. Les dents de cet instrument sont pourvues de petites roulettes j, j\ dont les axes sont portés par des oreilles ménagées sur la face inférieure de ces dents et disposées pour que les roulettes présentent une légère saillie sur la face supérieure de l’instrument. »

Moulage du verre.

Le flint-glass ou cristal se fabrique ordinairement à la canne, ou bien en le soufflant dans des moules, ou enfin dans des moules où on le verse à l’état fluide, et on en perfectionne les formes à l’aide delà taille.

Les moules se construisent avec le plus grand soin en laiton ou en fer, et en général ils sont un peu plus ouverts à la partie supérieure, quand ils sont de construction simple pour que la pièce puisse aisément sortir, ou bien ils sont composés de plusieurs parties, lorsque la pièce à mouler présente des parties saillantes et qu’il serait difficile de dégager. On a représenté dans la fig. 189 un moule de cette espèce pour un flacon. La fig. 190 est une section de ce même moule, on

voit que le fond a, et les parois a, a, du corps, constituent la partie inférieure et la plus forte du moule, et que ces pièces sont unies ensemble par des vis b, b. La partie supérieure consiste en deux pièces qui se réunissent sur la ligne z,z, et qui s’ouvrent quand on les fait tourner sur la charnière d. Pour que les pièces ne puissent pas s’écarter plus qu’il ne convient, elles sont retenues par deux arrêts o, fixés sur l’anneau i. L’ouvrier introduit le globe de verre g, attaché à la canne dans le corps du moule, dont il a ouvert le couvercle et l’y souffle avec force aussitôt qu’un aide l’a refermé et fixé par une vis ni, n. Le verre forcé par la pression contre les parois du moule, remonte, sous la forme d’un chapeau, en g, au-dessus du bord où on l’en détache avec la canne, suivant la ligne x, x. La douille h, et une autre semblable à l’opposé, servent à introduire des manches en bois pour le transport du moule.

On forme des pièces massives en versant le cristal dans les moules, et quand les pièces sont plates on verse le verre entre deux plaques chauffées de métal qui constituent alors le moule et on en fait sortir l’excédant par les joints en appliquant des poids sur le moule.