BRIQUES

lement trop maigre pour fournir des briques de choix; il en est de môme de la terre végétale qui n'est bonne que pour fournir des briques de qualité inférieure, dont le prix est peu élevé il est vrai.

La brique de belle qualité exige, comme nous l'avons dit, une fabrication soignée faite avec des argiles communes, c'est-à-dire assez calcaires et ferrugineuses, mais beaucoup plus riche en matière argileuse que les précédentes. On trouve dans ces argiles à briques en moyenne :

Matière plastique 3o 80

Sable siliceux 20 60

Calcaire i 10

Oxyde de fer 3 l[^

5. — La brique se fabrique dans les campagnes en suivant des procédés plus ou moins primitifs et dans les usines en utilisant un appareillage perfectionné donnant des produits supérieurs, mais ordinairement plus coûteux. Nous envisagerons la fabrication des briques sous ces deux points de vue.

On trouve encore actuellement des briqueteries installées en plein vent. Leur matériel est fort simple, il se borne à des moules ou à une presse, auxquels il faut ajouter les brouettes pour le transport des produits façonnés et des pelles et racloirs pour arracher la terre et préparer les mélanges s'il y a lieu.

Ces briqueteries n'ont de raison d'être ^que dans les localités où la brique mécanique est chère ou dans celles où la terre à briques étant abondante et la main d'œuvre facile il est possible d'alimenter momentanément la région. Quelquefois môme la briqueterie est provisoire et n'a de raison d'être que la production des briques nécessaires à

la conslruclion de quelques maisons. Elle disparaît une fois le nombre de briques nécessaire produit et va s'installer ailleurs où le besoin s'en fait sentir.

Travaillant en plein air sans installation fixe les briquetiers de campagne ne sont occupés que pendant la belle saison. La pluie ne peut que gêner la fabrication et gâcher les produits, car ce n'est que rarement qu'ils installent des abris un peu efficaces, nous verrons plus loin qu'en elTet leurs moyens de protection contre les intempéries sont en général très rudimentaires.

§ I. — Façonnage des briques

6. Façonnage à la main. — La fabrication à la main est des plus simples mais elle exige une pâte relativement plastique ce qu'on ne trouve pas toujours. La pâte doit quitter le moule sans s'arracher ni se déchirer, ce qui demande qu'elle ne soit pas trop grasse ; d'autre part si elle était trop dure elle rendrait le travail du mouleur plus diflicile.

Les briqueteries de campagne qui façonnent à la main n'employant que des moyens rudimentaires sont réduites à travailler les terres telles qu'elles les trouvent. Elles ne peuvent donc utiliser que certains genres de terres à à briques puisque les terres trop grasses nécessitent l'addition d'un dégraissant tandis que les terres trop maigres ne se façonnent qu'imparfaitement quand on veut les mouler à la main.

Les terres maigres sont ordinairement façonnées à la presse dans les installations en plein vent ; nous décrirons plus loin l'appareil utilisé clans ce cas.

FAÇOWAGE DES BRIQUES

Le façonnage à la main s'emploie cependant encore dans des fabriques installées à poste fixe. Si la terre que l'on a sous la main est convenable on l'emploiera telle qu'elle, mais si elle est trop grasse on devra lui incorporer des amaigrissants (sable, débris de combustibles ou escarbilles). Pour cela on mettra en tas le mélange fait dans les rapports voulus (ici il est plus commode de mesurer en volume^ qu'en poids), puis on retournera le tas à la pelle etrétendrade manière à mélanger les ingrédients le mieux possible et enfin on ajoutera de l'eau à la masse, par portions successives, de manière à la détremper suffisamment en évitant d'en faire une pâte trop liquide.

L'mconvénient du travail avec des terres grasses est qu'il oblige à un malaxage, c'est-à-dire à une trituration de la pâte destinée à bien en mélanger les parties et à lui donner une plasticité égale dans tou^e sa masse.

Le malaxage s'effectuait autrefois en marchant la pale. Un ouvrier met la terre en tas puis marche du sommet à la base en décrivant une spirale, puis revient au centre.

Ce mode opératoire primitif est remplacé plus avantageusement par le malaxage mécanique. On se sert pour -cela d'un malaxeur. L'appareil comprend un cylindre de tôle forte ou de fonte dans lequel tourne un axe muni de bras portant des couteaux. La masse est alors coupée, décbu-ée et roulée ce qui lui donne l'homogénéité requise. Après traitement au malaxeur prolongé le temps voulu, on ouvre un orifice inférieur par où la pâte sort en pains que l'on débite en lïagments facilement transportables au moyen d'un fil. Nous représentons ici un appareil de ce genre, construit pour la fabrication mécanique, destiné à une plus forte production (fig. i). La seule différence qu'il y ait à noter c'est qu'au lieu d'employer une roue

piEUUES ET mvïi':ri\ux artificiels

dentée pour communiquer le mouvement on a recours à un manège actionné par un cheval, c'est un inconvénient évidemment de recourir à un cheval, mais le malaxage

ainsi fait est plus avantageux comme rendement que le mar-

chage.

La pate, prête au moulage, est alors apportée à l'ouvrier mouleur.

— Le mouleur opère sur une table dont la surface est très plane ; on la saupoudre de sable pour éviter l'adhérence de l'argile. Comme matériel, il a besoin, en plus de la table, de moules, d'une plane, d'une poudrière et d'un seau.

La table sur laquelle on effectue le moulage est une table en bois quadrangulaire ayant environ i mètre de superficie. On dispose ordinairement à une encoignure une plaque de fer de dimensions supérieures à celles du moule pose à plat. C'est sur cette surface que l'on fera le moulage. La plaque de tole n'est pas fixée à même la table.

FAÇONiNAGE DES BRIQUES

elle est fixée sur une planche qui, au moyen de chai-nières, peut basculer.

Les moules sont doubles ou simples. On les fait en bois de hêtre qu'on peut doubler de tôle pour éviter l'usure. Les moules sont construits naturellement en tenant compte du retrait delà pâte. On voit sur la figure un de ces moules dont le modèle, est des plus simples.

Certains briquetiers travaillent avec des moules doubles parce que le temps passé à faire deux briques en môme temps n'est pas le double de celui qui est nécessaire pour faire une seule brique. On a proposé aussi des moules en métal, mais le moule Fig. 2

en bois est de beaucoup le plus répandu.

La poudrière est un bac carré en bois, de même hauteur que la table. Elle est garnie de sable fin sec tamisé ou de terre cuite écrasée et tamisée également.

La plane est une planche de hêtre bien dressée ou une

lame d'acier ayant une poignée ou un manche à son extrémité.

Pour faire une brique, le mouleur sable son moule, y jette tle la terre, la tasse et enlève l'excédent à la main et avec la plane. Le moule est alors enlevé par un apprenti qui le porte sur une aire bien plane et sablée. Le porteur pose le moule de champ, puis fait sortir la brique en retournant le moule de manière à le placer à plat. Ce moavement demande de la régularité sous peine de déformations.

La brique est alors abandonnée sur l'aire à la dessiccation. On a soin de ménager à l'aire une petite pente, de manière à faciliter l'écoulement des eaux de pluie.

L'ouvrier mouleur doit donc posséder une série de moules pour faire son travail d'une façon continue. Le moulage d'une brique ne dure que fort peu de temps, aussi un bon mouleur fait-il, en dix heures, de 8 ooo à loooo briques, on cite même, dans des cas exceptionnels, une production de 12000 briques. Son service nécessite trois à quatre aides qui le débarrassent des briques et vont les ranger.

8. Façonnage mécanique. — Les machines à briques sont nombreuses, elles se ramènent à deux types principaux :

L Machines imitant le travail à la main, c'est-à-dire moulant des briques ou presses.

IL Machines à filière, débitant la terre sous forme de prisme que l'on coupe ensuite en fragments ayant les dimensions des briques.

Dans les premières machines à briques, on se contentait d'imiter le travail à la main. La pâte était envoyée

FAÇONNAGE DES BRIQUES

dans des moules et démoulée ensuite. Nous retrouverons ce mode de façonnage dans les machines travaillant en pâte sèche ou en pâte ferme, mais dans beaucoup de machines, le mode opératoire est différent, comme nous allons le voir.

Les briques se façonnent avec des pâtes de consistance différente. On distingue en général :

Les pâtes /?îo//e.s', renfermant au maximum 4o "/^ d'eau ;

Les pâtes fermes ou deini-dares, contenant 20 "/o d'eau au maximum ;

Les pâtes dures, encore moins humides que les précédentes et ne renfermant plus que 10 "/o d'eau ;

Les pâtes sèches, ne contenant plus que quelques centièmes d'humidité.

Avec une pâte molle le travail est facile, car la masse est peu résistante. On obtient facilement des produits homogènes, mais on a afiaire, en revanche, à une masse très collante qui prend mal les détails des moules. Pour avoir des arêtes vives, il faut represser la brique. De plus, la dessiccation est lente.

Une pâte ferme est naturellement plus difficile à travailler que la précédente. Il faut donc recourir à des machines plus fortes que pour le façonnage en pâte molle, de plus, la dépense d'énergie est d'une moitié en plus au moins. La préparation demande aussi plus de soins. Une pâte ferme épouse moins les détails qu'une pâte molle et sèche plus vite.

Pour travailler avec une pâte dure, il faut des appareils puissants et une préparation très soignée. La dépense de force est naturellement plus élevée que dans les cas précédents.

Il faut noter aussi qu'avec des pâtes un peu résistantes,

PIEUnES ET MATÉRIAUX ARTIFICIELS

le passage à la filière ne se fait pas toujours bien et que les produits tendent à se feuilleter.

Les pâtes sèches se travaillent tout différemment. Elles sont employées à l'état pulvérulent et se façonnent par forte compression. Le mot pâte sèche s'applique donc très imparfaitement à ce mode de préparation de la terre, mais l'usage a prévalu et a sanctionné cette désignation.

9. Préparation des terres. — Une argile est rarement dans l'état voulu pour le travail immédiat à la machine. De plus, dans beaucoup de cas, on lui incorpore, pour l'amaigrir, des corps non plastiques compatibles avec la nature de la brique.

Il y aura donc, avant de faire passer le mélange dans les machines, à soumettre la masse à quelques travaux préliminaires.

Les terres à briques ne sont pas des argiles pures, loin de là. A côté des matières étrangères disséminées dans la masse et dont on ne peut reconnaître la présence à la .vue, se trouvent fréquemment des corps étrangers en dimensions assez grosses.

Il n'est pas facile de purifier l'argile. Tout ce que l'on peut faire est d'enlever, lors de l'extraction de l'argile, les plus grosses pierres, mais il restera forcément des pierres, des pyrites dans la phipart des cas. Le seul moyen d'annihiler leur influence fâcheuse est de les disséminer dans la masse après écrasement de l'argile.

Suivant le temps et la saison et suivant aussi la distance de la carrière au lieu de consommation, les argiles vont arriver à l'usine à l'état solide ou pâteux, parce qu'elles seront plus ou moins sèches.

Les argiles qui ne renferment pas de corps étrangers de

FAÇONNAGE DES BRIQUES

grandes dimensions ou même de grain appréciable sont les ^ilus faciles à employer, il n'y a qu'à leur incorporer de suite les corps amaigrissants et à les malaxer. Si elles sont sèches, il est bon de les réduire en grains, si elles sont pâteuses, on les taillera en petits fragments avant de les humidifier.

10. — Si l'argile est humide, on commence par la diviser. Certaines usines se servent pour cela d'une tailleuse, c'est-à-dire d'un appareil destiné à réduire l'argile en copeaux. La tailleuse est formée d'une cuve cylindrique dont le fond est percé d'ouvertures au bord desquelles est une lame tranchante. Un axe vertical, armé de bras, vient tourner dans cette cuve. Les blocs d'argiles poussés par les bras viennent frotter sur le fond de la tailleuse, y rencontrent les couteaux qui les déchirent et passent par les ouvertures sous forme de copeaux.

11. — Les argiles sèches se divisent plus facilement. Il suffit de les écraser à la meule ou encore entre deux cylindres.

12. — Les meules employées pour écraser les argiles comprennent une paire de meules qui viennent rouler sur un plateau.

La matière écrasée par les meules traverse le plateau qui est perforé. Elle tombe de là sur une vis mélangeuse qui la chasse dans un blutoir. Les parties trop grosses restent dans le blutoir, en sortent à droite et sont reprises par une chaîne à godet qui les ramène sous les meules.

On construit aussi des appareils dans lesquels les meules sont maintenues dans une position fixe, tandis que

PIERllES ET MATlhUAUX AUTIFICIELS

le plateau tourne. Les meules poui- cet usage sont en fonte dure et le plateau sur lequel est bro\ ée l'argile est percé de trous par lesquels s'écoule la poudre d'argile.

i3. — Les cylindres servant à écraser l'argile sont en

métal, disposés face à face et tournant en sens contraire, quelquefois avec des vitesses diil'érentes.

Les matières sont donc entraînées dans l'espace resté vide entre les deu\ cylindres, et ne peuvent passer entre eux qu'après avoir pris une dimension au plus égale à

FAÇONNAGE DES BRIQUES

leur écartement. Cet écartement peut être augmenté ou diminué. Quand on traite une argile sèche avec un jeu de cylindres, on l'obtient naturellement en grains ou en menus fragments, tandis qu'en opérant sur une argile humide on la lamine en plaques.

Les cylindres se construisent à surface cannelée ou à surface lisse.

Avec une surface cannelée, (fig. fi) ils servent comme machines préparatoires en déchiquetant les mottes de terre-

Fig. 4

qui deviennent alors plus faciles ià écraser. Ordinairement, au lieu d'employer des cylindres à cannelures longitudinales, on se sert de cylindres munis de dents disposées de telle sorte que les dents de l'un viennent s'emboîter

dans les creux, ménagés de place en place, de l'aulre cylindre. Dans les cylindres de cette sorte, il suffit de communiquer le mouvement à 1 un des cylindres, l'autre se trouvant entraîné par le mouvement du premier.

Dans les broyeurs cylindriques, à surface lisse, on fail tourner les cylindres avec des vitesses inégales.

Les cylindres sont construits ordinairement avec un manteau extérieur en métal extra-dur. Ils sont posés sur un bâti solide. L'un des cylindres est maintenu dans des paliers fixes, tandis que l'autre cylindre est maintenu dans des pièces mobiles que l'on peut déplacer par des vis de réglage, permettant ainsi de modifier l'écartement. Pour assurer la propreté des surfaces, on leur adapte des racloirs qui viennent arracher les débris argileux adhérents.

Les cylindres écraseurs se font en plusieurs modèles. Leur diamètre varie de o"%5o à i mètre, et leur longueur utile de o'",4o à o'",70. Les petits modèles débitent un demi-mètre cube à l'heure, alors que les grands modèles produisent jusqu'à 4 et 5 mètres cubes. La consommation d'énergie n'est pas très élevée et ne dépasse pas lo chevaux pour les appareils les plus grands traitant des argiles difficiles à écraser.

Pour arriver à un grain suffisant, un seul passage ne suffit toujours pas, aussi fait-on usage, quand cela est nécessaire, de plusieurs paires de cylindres de plus en plus rapprochés.

Pour éliminer le plus possible les pierres, on se sert parfois de deux troncs de cône, disposés côte à côte comme les cylindres. Les pierres ne passent ])as entre ces troncs de cône, mais, par suite de la forme de la surface en rotation, sont entraînés vers la partie où le diamètre

FAÇONNAGE DES BRIQUES

est le plus grand et la vitesse, par conséquent, la plus rapide, puis chassés au dehors.

ili. — Pour réduire l'argile en fragments quand il

s'agit d'une grande production, certaines usines se servent de granulateurs.Ces appareils comprennent une cuve inclinée, dans laquelle tournent, en sens contraire, deux hélices qui divisent l'argile et lui font remonter la cuve dans toute sa longueur et la chassent.

La préparation des terres à briques peut s'opérer également dans une série de meules superposées (fig. 5). Ce dispositif relativement récent permet de travailler de suite la terre sortant de la carrière.

i5. — On peut avoir besoin, pour certaines fabrications, d'argile en poudre, on arrive à amener les terres

20 PIERUES ET MATIîniAUX ARTIFICIELS

sèches dans cet état au moyen d'appareils différents des précédents.

Le broyeur Carr, ou désintégrateur, se compose de deux groupes de couronnes parallèles et concentriques, pouvant s'intercaler les unes dans les autres. Chaque groupe est fixé sur un arbre horizontal indépendant. Les couronnes sont formées de séries de tiges d'acier également espacées et maintenues à la partie supérieure et à la partie inférieure par un cercle métalHque (fig. 6'.

En animant les deux axes de mouvements de rotation

rapides et de sens contraire, les corps lancés dans les couronnes sont entraînés et subissent une série de chocs violents dans chaque sens et sont brisés. Tout l'appareil est enfermé dans une enveloppe qui empêche la diffusion de la poussière et les projections de matière.

Le débit de ce genre d'appareils est assez considérable ; ces broyeurs consomment 2,5 chevaux par tonne broyée à l'heure, et peuvent rendre de 4 a i5 tonnes à l'heure avec une vitesse de 3oo à /|Oo tours.

Les moulins à boulets donnent également de bons résultats dans la pulvérisation des argiles sèches. Ils sont formés d'un tambour cylindrique calé sur un axe mû par

FAÇONNAGE DES BRIQUES

un engrenage que commande une poulie. Dans le tambour sont des boulets d'acier qui, lors de la rotation du système, vont i'rapper la matière et la briser.

Les parois du tambour âont percées d'ouverture de 10 millimètres de diamètre, par lesquelles la poudre s'échappe. Pour empêcher le roulement des boulets les uns sur les autres, on a ménagé à l'intérieur du cylindre des plaques se recouvrant comme les tuiles d'un toit. Pendant la rotation, les boulets tombent de l'une sur l'autre

de ces plaques, provoquant ainsi l'émiettement de la matière. Le tambour est enfermé dans une enveloppe de toile métallique formant tamis et une garniture de toile terminée en trémie à sa partie inférieure vient enfermer le tout et recueillir les poussières sorties du tamis.

L'appareil fonctionne d'une manière continue. On lui donne une vitesse modérée de 20 à 4© tours par minute.

i5. — Une fois divisée, l'argile doit être humidifiée pour subir le façonnage.

Ordinairement, l'argile n'est pas employée seule, elle reçoit un dégraissant qui est du sable, des escarbilles, et parfois du charbon menu. Certains fabricants prétendent que ce charbon permet d'obtenir plus aisément la cuisson dans toute la masse (P). Cela ne peut être vrai que si l'air parvient jusqu'au centre. Du reste, on retrouve dans certaines briques cassées, dans la pâte desquelles entre justement du charbon, des débris de combustible non brûlé.

Le mélange des éléments de la pàtc se fait en volume et n'exige pas une très grande précision. On prend généralement comme unité les récipients servant au transport des matériaux. Ces matières sont jetées dans une fosse en ciment ou en brique et arrosées suffisamment pour que la masse ait la plasticité voulue. Pour faciliter le travail, on dispose plusieurs de ces fosses à côté l'une de l'autre, au moins trois. Dans la première, on fera le mélange et l'arrosage. La seconde sera remplie de pâte au repos, et la troisième sera en vidange.

Les argiles sont loin d'avoir le même pouvoir absorbant pour l'eau. Les terres grasses se mouillent mal, alors que les terres maigres s'imbibent assez vite. La durée de séjour en fosse ne présente donc rien d'absolu.

Il j a des méthodes de travail assez variables, suivant la nature des terres et les habitudes de l'usine. Ainsi, l'on se contente souvent de détremper l'argile et de n'ajouter les matières dégraissantes qu'au moment de malaxer.

i6. — Au lieu de laisser séjourner les terres en fosse avec de l'eau, on peut les humecter mécaniquement. L'emploi de la machine offre même l'avantage de donner

FAÇOJNiNAGE DES BRIQUES

un mélange plus rapide et plus complet. Les hiimecteurs comprennent une auge en fonte traversée par un arbre horizontal muni de palettes. L'eau est amenée au-dessus de l'auge par un tuyau percé de trous. La rotation de l'axe accélère le mélange de l'eau à l'argile. En disposant les palettes en hélice, on facilite l'expulsion de la terre hors de l'appareil par un orifice disposé ad hoc.

La pâte n'est pas assez homogène pour passer de suite dans la machine à briques, elle demande un traitement plus complet qui lui est donné par le malaxage et le laminage.

17. — Le malaxage s'opère dans un appareil comme celui représenté (%. i). On jette dans la cuve soit l'argile et les dégraissants déjà détrempés, soit l'argile humide et les dégraissants à l'état sec, et l'on abandonne à la rotation de' l'appareil. La masse est déchirée, tirée, remuée en tous sens, et prend au bout de quelque temps l'homogénéité nécessaire. En ouvrant la partie inférieure, il sort alors un prisme de pâte que l'on coupe, à l'aide d'un fd, en fragments de dimensions transportables.

Les malaxeurs se construisent également avec un dispositif horizontal, mais le principe reste le même.

18. — Comme nous l'avons dit plus haut, la nature physique influe beaucoup sur le mode opératoire à suivre dans la préparation de la pâte. Quelquefois l'on part d'une matière sèche que l'on broie et humidifie ensuite. D'autres fois, on prend l'argile humide et la travaille desuite.

Pour arriver à une homogénéité satisfaisante, on doit recourir à de nombreux cylindrages avec certaines terres,

alors qu'avec d'autres matières on peut presque travailler la terre au sortir du malaxeur.

L'écrasage de la terre à la meule, au début de la fabrication, donne de bons résultats, il permet de suite une division plus complète de la matière première.

19. Machines à briques à filières. — Les briques se font le plus souvent à la filière quand on ne travaille pas en pâte sèche, ce qui est un cas exceptionnel.

Le pâte, introduite dans le récipient de la machine, est poussée vers un orifice quadrangulaire donnant ordinairement la plus grande surface de la brique. Il sort donc de la machine à brique un prisme ayant comme section une des sections de la brique ; il n'y a plus qu'à le débiter en fragments de longueur convenable pour avoir des briques.

20. — La machine à briques comprend une caisse en métal, ayant un orifice latéral sur lequel on vient fixer la

fiHère et une ouverture supérieure qui permet la charge de la terre. Dans la caisse de la machine se meut une vis ou un axe armé de lames en hélices qui entraînent la pato du trou de charge vers l'orifice de sortie et la forcent à

FAÇONNAGE DES HRIQUES

passer par la filière. Dans- certaines machines, la propulsion est faite à l'aide d'une paire de cylindres.

Les machines à hriques sont loin d'appartenir à un type unique ; on les rencontre sous des modèles assez variés.

Les machines à propulseur à hélices (Tig. 9) et les machines à propulseur à cylindre 'fig. 10) constituent deux types principaux dont les variantes sont nombreuses.

Dans la machine à hélice simple, la presse à brique est réduite à ses éléments essentiels. On alimente les appareils

de cette sorte à la main, avec de la terre déjà travaillée.

Pour avoir une alimentation continue, on ajoute aux machines à briques des cylindres qui viennent constamment distribuer de la terre. Ils sont placés au-dessus de l'orifice d'entrée de la machine.

Quand il est nécessaire d'avoir un broyage énergique de la masse, on adapte une seconde paire de cylindres audessus des cylindres chargeurs.

Certaines machines sont de plus combinées avec un malaxeur.

Les figures que nous donnons donnent l'idée delà multiplicité des modèles.

Le façonnage à la filière est souvent appelé façonnage

Fig. lo

par étirage, mot impropre, puisque la terre est poussée à travers la filière et non étirée.

La filière, réduite à sa forme la plus simple, se compose d'une plaque de métal percée d'une ouverture quadrangulaire, ayant comme surface celle de la brique c'est-à-dire la longueur multipliée par la largeur.

Cette plaque est maintenue à Forifice par des boulons

FAÇONNAGE DES BRIQUES

OU des pièces à charnières qu'il suffit do rabattre pour la fixer.

La filière, sous cette forme primitive, ne donne , pas toujours des produits irréprochables. La pâte est gênée par le frottement dans son glissement et, remarquons en passant, ce frottement se fait surtout sentir aux angles où la résistance est doublée, puisque la pâte est en contact avec les deux parties de l'angle. Au centre de la masse de pâte, il n'y a pas de contact avec la filière et, par suite, c'est en celte région que la pâte a une disposition à sortir le plus vite.

Le prisme, sortant de la filière, a donc tendance à sortir déformé. En même temps qu'elle se cintre, la pâte peut se feuilleter dans les angles, principalement si elle est un peu ferme.

Certains constructeurs remédient à cette fâcheuse tendance en garnissant la filière de joues (fig. 1 1 ) qui viennent augmenter le frottement dans les parties qui ont tendance à sortir le plus vite.

On peut aussi mouiller la pâte pour faciliter sa sortie en disposant la filière un peu difiéremment.

Avant la sortie de la pâte, on a disposé un système de " lame à recouvrement formant un tronc de pyramide dont la petite base coïncide avec la filière. Ces lames sont enfermées dans une boîte en métal se fixant à la sortie de la presse et formant boîte. Un tube amène l'eau provenant d'un réservoir supérieur dans la partie comprise entre les parois de la boîte et les lames à recouvrement. Cette, eau

S/j PIERUES KT MATÉRIAUX ARTIFICIELS

vient suinter entre les lames et lubrifier le pain de pâte sur toute sa périphérie. Le passage dans la filière se l'ait alors plus aisément.

La filière hydraulique se construit aussi un peu différemment. Dans certains modèles on remplace les lames précédentes par un cadre en peau de chamois. La peau, suffisamment poreuse, laisse passer l'eau qui doit humidifier la pâte.

La presse à filière est complétée par un appareil coupeur formé essentiellement par des fils de métal parallèles, tendus sur un cadre mobile pouvant se rabattre en faisant traverser aux fils le prisme de p;\te. Les fils étant placés perpendiculairement à l'axe du prisme et distants de la troisième dimension de la brique viennent découper des parallélipipèdes ayant le format de la brique. Ces briques sont reçues sur des cylindres de plâtre enfilés sur des tiges métalliques qui leur servent de support. La pâte qui sort de la filière s'avance par suite librement sur l'appareil coupeur sans subir de froissements ou de déchirures, les cylindres roulant à son contact sans entraver sa marche. Lorsque le bloc de pâte va garnir toute la longueur du support, on relève un butoir qui empêchera la pâte de dépasser l'extrémité du support et l'on rabat le cadre. Comme l'appareil est monté sur roulettes, en même temps que la pâte poussait le butoir elle entraînait tout le système, y compris le cadre, de sorte qu'en rabattant le cadre tout se passe (ce dernier se déplaçant avec le support) comme si la pâte était immobile. Le découpage se fait donc nettement.

Le cadre mobile est alors relevé, les briques enlevées et le système ramené à sa position première.

Les appareils coupeurs ont, reçu des dispositifs variés.

FAÇONNAGE DES BRIQUES

Nous en représentons deux (fig. 9 et 10) qui donneront une idée de ce genre d'appareils.

Dans l'un, le cadre vient se rabattre sur le bAti horizontalement, en coupant la pâte, dans l'autre, le cadre n'a pas besoin d'être relevé après découpage, il agit de côté, coupant alternativement de droite à gauche, ou de gauche à droite.

Naturellement, pour le libre passage des fils à travers la pâte, il faut que ceux-ci puissent se loger après rabattement du cadre dans l'intervalle de deux rouleaux de plâtre, l'épaisseur de ces derniers et leur écartement sont donc calculés en conséquence.

Les briques ainsi faites doivent être rebattues.

Pour accélérer le débit, on a cherché à produire le découpage des briques automatiquement.

L' American Clay-Working Machinery C°, de Bucyrus, avait exposé, en 1900, un appareil de ce genre assez ingé-

Fig. 12

nieux (fig. 12). La pâte sort en prisme de la filière, guidée par deux cylindres verticaux, et vient s engager sur les rouleaux de l'appareil coupeur. Le mécanisme coupeur est

PtEURES ET MATÉRIAUX ARTIFICIELS

formé par un cadre garni de douze fils et, par suite, pouvant découper onze briques d'un seul coup. Une fois la pâte débitée à la longueur voulue, le cadre s'approche automatiquement et ses fils traversent la pâte. Sous la poussée de la pâte qui arrive sans cesse, les briques s'avancent et sortent de la région de l'appareil coupeur, emportées par une toile sans fin qui, marchant plus vite que la pâte, les espace les unes des autres. Une fois toutes les briques emmenées, une nouvelle masse de pâte a pris leur place et l'appareil coupeur vient à nouveau la traverser en sens contraire. On débite ainsi de 2 ooo à 10000 briques à l'heure.

21. Rebattage. Repressage. — Les briques façonnées en pâte molle soit à la main, soit à la filière, n'ont pas d'arêtes vives. Cuites telles quelles, elles n'auraient pas la régularité géométrique requise pour la construction.

Dans les briqueteries de campagne on se contente après une première dessiccation, qui a donné à la brique la fermeté du cuir.de la rebattre. La brique est ébarbée et frappée sur toutes ses faces avec une batte. Elle reprend ainsi la régularité nécessaire. Après le rebattage on la met à sécher.

Dans les usines et même dans les petites installations à poste fixe on se sert de presses spéciales nommées rebatleiises. La rebatteuse est formée de deux pièces métalliques, dites le chapeau et la poitrine, placées l'une au-dessus de f autre et maintenues par un cadre solide. Deux guides verticaux maintiennent le système et lui permettent de se déplacer de bas en haut et de haut en bas. Un plateau se trouve disposé entre la poitrine et le chapeau. Ce plateau porte

FAÇONNAGE DES BRIQUES

un moule dont le fond est mobile ; une tige sur laquelle le fond repose bute au repos sur la poitrine. Le fond se trouve alors tout en haut du moule. Sur le chapeau on a fixé un bloc d'acier pouvant entrer dans le moule.

La poitrine, et par suite le chapeau, reposent par des galets sur une pièce en quart de cercle qui s'abaisse quand on incline le levier. En rabattant violemment ce dernier, le système du chapeau et de la poitrine tombe. Le fond du moule n'étant plus soutenu descend dans le moule et la brique entre avec lui dans ce dernier, puis la pièce fixée au chapeau vient former piston et presser la brique de tout le poids du système.

En ramenant le levier à la position verticale, la poitrine remontera, rencontrant la tige fixée au fond du moule, le soulèvera et fera sortir la brique, en même temps que le chapeau entraînera le piston.

Dans certaines rebatteuses la poitrine est supprimée et le chapeau est fixe. C'est alors le plateau porte-moule qui se déplace sous le mouvement du levier.

Une rebatteuse manœuvrée à bras d'homme peut represser 35o briques à l'heure avec un ouvrier et deux

inEUUES ET MATÉIUAUX ARTIFICIELS

aides. Pour de très grandes quantités il y avantage à employer des presses à rebattre mues mécaniquement. Certaines machines américaines en rabattent jusqu'à 2 5oo à l'heure. Les briques sont amenées par une courroie sans fin, prises par la machine, poussées dans les moules et, après pressage, démoulées et chassées en avant automatiquement.

Ces appareils sont peu employés en Europe où Ton se sert surtout de presses à main faciles à déplacer dans les séchoirs. La presse à rebattre à vis, mue à la vapeur, présente peu d'avantage pour la brique ordinaire, car elle ne fait pas gagner beaucoup de temps, son seul avantage étant de substituer à l'effort d'un homme l'énergie d'un moteur.

22. — Le façonnage à la filière n'est pas le seul mode de travail que puisse produire une machine. Certaines presses à briques travaillent par compression. La terre est introduite dans des moules résistants et pressée ; nous examinerons successivement celles qui travaillent des pâtes fermes ou demi-molles et celles qui sont destinées à opérer sur de la terre sèche.

23. Pressage des terres humides. — Les terres un peu sèches et pulvérulentes comme le lœss se travaillent assez aisément à la machine. Elles n'ont pas suffisamment de liant au contact de l'eau pour donner une masse assez plastique pour le moulage, mais soumises à une pression suffisante elles s'agglomèrent et prennent de la résistance, de sorte qu'elles peuvent se façonner à la presse.

Le façonnage mécanique n'est pas l'apanage des seules

l'AÇOAXAGE DES BRIQUES

grandes briqiietteries, les installations volantes pour la confection de la bri(|ue de campagne font usage de presses très simples comme manœuvre et construction qui leur permettent de travailler les terres par trop maigres.

Ces presses moulent deux briques à la fois. Cette presse comprend une table en bois ou en fonte dans laquelle est encastré un double moule en cuivre ou en bronze. Le fond du moule est mobile et repose sur une tige appuyant

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sur un levier inférieur. Si ce levier est relevé, par suite de l'abaissement du grand lévrier auquel il est relié, le fond se trouve soulevé par le relèvement du levier. Pour mouler on jette la terre dans les moules et l'on en cbasse l'excédent. On rabat alors un solide couvercle qui couvre et vient fermer les moules. En abaissant le grand levier on soulève le levier qui fait remonter la tige et par suite le fond des moules. La pression une fois donnée, on abandonne le levier qui remonte de lui-même, on relève le

4o PIERRES ET MATÉRIAUX ARTIFICIELS

couvercle et provoque le démoulage en soulevant le fond des moules à l'aide d'une pédale.

Les briques pressées sont portées à sécher, mais elles n'ont plus à subir de rebattage.

Ce système de presses est assez employé en France, Dans la région du Nord notamment, il sert à façonner des briques avec les terres maigres argileuses de cette région.

Pour desservir une presse à main comme celle que nous venons de décrire trois hommes suffisent. Le premier ouvrier fait tomber le lœss, le second remplit les moules à la pelle, le troisième et le second réunis donnent la pressée. On fait ainsi de 7 5oo à 8 000 briques dans une journée de 10 heures.

2 4. — En dehors des presses actionnées à la main il existe un grand nombre de machines que nous allons examiner.

La première des machines que nous représentons comprend un réservoir dans lequel on charge la terre et où elle subit un malaxage préliminaire. Elle est ensuite poussée dans les moules et subit une pressée donnée par la partie supérieure d'une boîte qui fait suite au malaxeur. Cette pièce fait donc office de piston. Les moules une fois pressés sont chassés de la presse. Le mécanisme a donc à garnir les moules, presser la terre et chasser les moules une fois la pressée effectuée. Les moules sont solidaires et disposés par groupe de cinq sur un même bâti de bois. La machine n'entraîne pas elle-même les moules de l'extérieur, il faut qu'un aide vienne les introduire par une ouverture latérale et qu'en même temps on enlève le moule qui sort tout garni. 11 est donc nécessaire de dis-

poser d'une certaine quantité de moules pour que la falirication soit continue. Line machine de ce genre donnera de I 600 à 5 000 briques à l'heure suivant sa grandeur.

Les machines de ce genre sont employées en Amérique pour le façonnage des terres maigres. On peut les

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manœuvrer à l'aide d'un manège actionné par un cheval pour les petites dimensions. Une petite presse de ce type fournira, avec un cheval, de 6 à 900 briques à riieure. Les modèles plus puissants exigent l'emploi de la machine à vapeur.

En dehors de ce type de presse on construit en

FAÇONNAGE DES BRIQUES

core des machines ayant un agencement im peu différent. Les moules sont portés sur un plateau tournant. Une fois remplis de terre, ils passent au-dessus d'un piston qui vient les presser, puis subissent un peu plus loin l'action d'un mécanisme auxiliaire qui fait sortir la brique du moule. Comme il y a au moins trois moules sur le plateau de la presse, il s'en suit que I on ne perd pour ainsi dire que le temps nécessaire à la rotation de l'arc compris entre deux moules. Le remplissage du premier moule, la pression du second et le démoulage du troisième s'effectuant simultanément.

Ces machines s'emploient moins fréquemment que les précédentes qui ne sont aptes qu'à traiter les terres grasses. On les actionne ordinairement par une machine, néanmoins on en a construit marchant à bras d'homme.

26. Pressage à sec. — En dehors du lœss que l'on travaille tel qu'on le trouve et des terres maigres que l'on emploie après un malaxage préliminaire plus ou moins parlait, le pressage peut être appliqué à des terres en poudre. Ce mode opératoire exige des machines plus puissantes que les précédentes, car pour agglomérer une matière pulvérulente, il faut recourir à une pression assez élevée. La pressée est fournie au moyen d'une presse hydraulique donnant deux pressées successives.

Dans le pressage à sec, on ne se sert naturellement pas de terre rigoureusement sèche. La poudre renferme quelques centièmes d'eau.

L'idéal de la fabrication est évidemment de travailler non des pâtes notablement humides, comme le font des machines à filières, mais des terres en poudre. On arrive ainsi à gagner du temps et à économiser les frais

PIEUUES ET MATÉUIAUX AIITIFICIELS

de dessiccation qu'occasionne le traitement des terres en pâte.

La fabrication par pressage à sec ne s'est pas répandue comme la fabrication en pâte humide. A l'heure présente, il n'y a peut-être pas, en France, de briquetterie proprement dite importante travaillant par ce procédé.

En Ahemagne, où l'on a fait beaucoup d'efforts en ce sens, la question paraît avoir fait quelques progrès, mais les usines travaillant a sec ne sont pas encore bien nombreuses relativement au nombre considérable de briquetterie laçonnant en pâte plus ou moins humide.

Le façonnage des briques à partir de l'argile en poudre, employée non plus à l'état de pâte, mais à celui de poudre légèrement humide, présente évidemment des avantages sérieux à première vue. La brique n'a plus besoin, une fois sortie de la presse, de subir une dessiccation plus ou moins longue, comme cela a heu dans la fabrication ordinaire. Elle renferme si peu d'humidité qu'on peut l'amener de suite au four, sans passer par un séchoir.

^7- — Divers inventeurs ont attaqué celte question, nous nous bornerons à étudier rapidement le procédé Gzerny.

Dans son usine d'Unter-ïhemenau (Autriche), M. Czerny opère de la manière suivante.

L'argile est d'abord laminée dans une paire de cylindres garnis de pointes. A la sortie de cet appareil, un élévateur emporte la terre dans un séchoir où elle se sèche complètement en huit à dix minutes. Du séchoir, l'argile séchée, encore chaude, passe dans un réfrigérateur. Une fois refroidie, l'argile est additionnée de quelques centièmes d'eau ; le dosage de cette quantité d'eau joue un

FAÇONNAGE DES BUIQUES

rôle important clans la fabrication. L'argile mouillée est amenée alors mécaniquement au moyen d'une vis transporteuse clans un désintégra teur c[ui détermine un mélange complet de la terre avec l'eau et donne à la masse de l'homogénéité. Il sort du désintégraleur une poudre homogène qu'un élévateur entraîne dans un blutoir rotatif. La poudre que laisse passer ce dernier est introduite dans des presses hydrauliques pour le façonnage.

La presse employée par M. Czerny travaille automatiquement. Elle se compose d'un cylindre et d'une masse métallique maintenus solidement par quatre piliers. Une table de pressée également fixe se trouve au-dessus du cylindre.

La compression se fait dans un moule au moyen d'un piston inférieur et d'un piston supérieur. Ces deux pistons peuvent être chaufTés à la vapeur pour éviter l'adhérence de la brique pressée au moule. Le système est disposé de manière à permettre le départ de l'air. Le moule est maintenu par deux montants verticaux sur lesquels il peut s'élever jusc{u'à une certaine hauteur pendant la pressée. L'alimentation du moule en terre fine est assurée par un réservoir surmonté d'un entonnoir. Un levier a pour but d'amener rapidement le moule audessus du piston, de manière à éviter toute sortie de la composition à presser entre les bords du moule et le piston. Un jeu de soupapes permet le départ de l'eau ayant servi à donner la basse pression et la haute pression. Un levier sert à cette commande ; son mouvement est réglé au moyen d'un excentricjue. Le remplissage du moule nécessite un mouvement d'arrière en avant et d'avant en arrière qui est donné par ce levier ; ce levier agit également au moment du démoulage.

La durée d'une pressée est de 7 à 7,5 secondes; et la production de la presse est de /| 5oo à 5 000 briques par jour avec un seul moule à la presse.

Le succès, d'après l'auteur du procédé, dépend de quatre données :

L'humidité ;

La dimension des grains ; L'intensité de la pression donnée ; La duréo de cette pression.

Ces conditions doivent être déterminées avec soin si l'on désire une fabrication irréprochable.

Le procédé de façonnage par pressage à sec a l'avantage de permettre l'emploi des terres à briques telles qu'on les trouve sans addition de corps amaigrissants.

Les presses destinées à travailler à sec les terres sont soit construites avec des moules fixes, soit avec des moules mobiles portés sur un plateau tournant. Nous avons eu l'occasion de parler déjà de ces modèles.

28. — On a construit plus récemment im modèle de presse à choc, dit presse de Dorsten, qui s'applique également bien au pressage à sec.

La pression est donnée par la chute libre d'un mouton pesant 4oo kilogrammes. L'élévation est produite par un jeu de cames ainsi c[ue la chûte du mouton. Ce mouton vient presser la terre contenue dans un moule qu'un n>écanisme convenable emplit et vide automatiquement. Le mouton est supporté par une pièce formant étrier, à l'intérieur duquel se meut le jeu de cames. Un système de cames règle également l'entrée de la terre en poudre et la sortie de la brique moulée.

FAÇONNAGE DES BHIQUES h']