AGGLOMÉRÉS AU SILICATE DE SOUDE

mine récemment précipité, obtenu en précipitant une solution de :

Silicate de soucie à 28" B . . 30

Eau pure 5q

Une fois le précipité déposé, on lave par décantation pour enlever les sels solubles.

Pour faire le mélange, on ajoute le lait d'écume de mer au silicate d'alumine précipité, provenant de l'opération précédente. On compte pour loo parties d'écume de mer à l'état sec 20 à 00 parties de silicate d'alumine. Plus la quantité de cet agglomérant est grande, plus la matière est dure et iacile à polir. Le mélange, une fois rendu homogène, est à l'état de bouillie que l'on enferme dans des sacs de toile de lin dans lesquels la masse s'égoutte.

Avant d'être moulé, on chauffe le mélange, sorti des sacs, dans un chaudron, jusqu'à ce que l'eau entre en ébullition. La masse est devenue alors assez fusible pour être coulée dans les moules.

201. — On a également proposé, pour composer de l'écume de mer artificielle, le procédé suivant qui se rapproche plus que le précédent de la véritable écume de mer par la composition du produit obtenu.

L'agglomérant est encore un silicate d'alumine précipité ; mais ce silicate renferme de la magnésie dans ce nouveau procédé. Pour fabriquer cet agglomérant, on commence par préparer les solutions suivantes :

Silicate de soude à 28° B 5o

Eau 200

Sulfate de magnésie 5o

Eau 100

PIKRUKS ET MATÉRIAUX .AHl UMCIIXS

^ Alun ammoniacal

( Eau

f Soucie caustique .

( Eau

On verse clans une cuve, munie d'un agitateur, d'abord la solution I, puis les solutions II, III et IV. L'agitation est continuée sans interruption pendant ko à 60 minutes. La masse liquide est alors passée dans un récipient de bois perforé, garni d'une toile, où il s'égoutte, j)uis on lave à fond le produit restant, àprès lavage complet, la masse est chauffée comme précédemment ; elle est prête pour le moulage.

202. — Le moulage s'opère dans des cadres en bois faits comme les moules à briques ordinaires, mais ])ossédant un fond mobile en bois ou en tôle étamée. Ce fond est percé de petits orifices comme un tamis. On place dans chaque moule, en outre, une toile de lin qui en épouse la forme.

On rempht alors ces derniers jusqu'aux bords et, une fois que l'eau en excès s'est écoulée, on applique la toile sur le dessus, puis un couvercle que l'on charge avec une brique ordinaire. Au bout de 2I1 heures, la matière s'est solidifiée ; on peut alors enlever les formes et retirer la brique de la toile qui l'entourait. Les briques ainsi faites sont mises dans un séchoir à température] aussi constante que possible où elles demeurent pen-i dant quelques semaines. La dessiccation dans un séchoir chauffé demande des précautions que ne nécessite pas le séchoir à l'air libre ; toutes les douze heures au moins, on doit retourner les briques, de manière à ce que l'évaporation puisse se faire sur toutes les faces. Il y a intérêt en outre à ne pas sécher trop rapidement car

AGGLOMERES Al SILICAIE Di: SOUDE

lecumc cb inor artificielle devient d'autant plus dure qu'elle a séché plus lentement.

Ces briques d'écume de mer peuvent convenir aux mêmes usages que Fécume de mer naturelle et se travailler comme elles. L'intérêt de ce procédé est naturellement de permettre de tirer parti des déchets.

■Aoo. Pierre Struck. — Struck a proposé et breveté un procédé de fabrication de pierres artificielles dans lequel intervient un silicate alcalin comme liant.

Voici deux exemples de compositions pour la fabrication de tels produits :

Minéraux concassés . . . .

Craie

I 'jo

Calamine calcinée

Feldspath calciné

Fluorure de calcium

Phosphate de chaux

Silicate de soude

Silicate de potasse

ho

Les matériaux que l'on introduit sous forme de roches pulvérisées sont très variables. En prenant du marbre en poudre on arrive à une substance formant un marbre artificiel. Au point de vue de la valeur du produit obtenu, il faut se rappeler que le marbre a comme dureté o, le fluorure de calcium 4 et la calamine le degré 8. Avec des composants aussi hétérogènes on a fatalement une matière

272 PIElU\i;S ET MATÉRIAUX ARTIFICII-LS

qui ne se laisse pas tailler facilement et dont le polissage est délicat.

L'auteur n'a pas indiqué quel rôle jouait la calamine ; il n'a donné également aucun éclaircissement en ce qui concernait l'emploi du phosphate de chaux (est-ce une apatite ou ime phosphorite qu'il faut prencUe ou du phosphate des os).

L'inventeur a indiqué aussi une autre composition :

Sable 4 000

Calcaire iî'îS

Argile déshydralée par la chaleur .... 60

Silicate de soude i3o-]5o

Les pierres ainsi faites ont les inconvénients que nous avons signalés plus haut : il se produit du carbonate de soude qui vient cristalliser en houppes à la surface. Pour éviter cette elUorescence fâcheuse il faut laver les pierres une fois faites, afin d'éhminer ce sel par une solution de :

( Alun exempt de fer a5

( Eau pure 00

Les matières premières réduites en poudre sont mêlées, puis additionnées de silicate alcalin et mélangées rnpidemeni, ce qui est important car la solidiiication d'une semblable composition est rapide. On introduit ensuite le mélange dans des moules, le presse fortement et le sèche, d'abord à l'air, puis à bo".

'2q\. Pierres calcaires agglomérées au silicate de soude. — L'emploi de silicate de soude comme agglo-

AGGLOMÉRÉS AU CIMENT MAGNÉSrEN

mérant de matières calcaires, telles que la chaux, la craie, présente certains inconvénients car, si la silice du silicate contribue à la formation de silicate de chaux, le carbonate de soude qui se forme au contact de l'air est un sel soluble excessivement gênant, qui vient cristalliser et imprégner la masse.

L'addition de sels de calcium n'offre aucun avantage à ce point de vue. Si, par exemple, on part d'un lait de chaux renfermant du chlorure de calcium en dissolution, on ne trouve à cela aucun avantage puisque par double échange on a clu chlorure de sodium, sel également soluble et par conséquent aussi gênant que lé carbonate.