Verre A bouteilles

Ce verre est formé, comme nous l'avons vu, de silice, potasse ou soude, alumine, chaux, oxydes de fer et de manganèse. Ce* derniers oxydes colorent le verre qui doit aussi une partie de s» couleur au charbon. Comme la coloration du verre à bouteilles ne nuit pas à son débit, on peut le fabriquer à creusets ouverts, même en se servant de houille comme combustible.

Préparation. — On emploie dans la composition du verre à bouteilles peu de soude ou de potasse. Les matières premières de la fabrication sont des sables jaunes et ferrugineux, des résidus provenant du lessivage des soudes brutes du commerce, des cendres lessivées qu'on nomme charries, des cendres neuves, des soudes de varechs et de l'argile commune calcaire. Les sables colorés sont même préférables aux sables blancs : l'oxyde de fer qu'ils contiennent, tout en augmentant la dose de fondant, donne la couleur verte due au protoxyde de fer. On en élimine

CHIMIE IHDUSTR. I 40

seulement les corps étrangers d'un volume notable, tels que les pyrites, les cailloux, etc. Dans ce but, on les fait sécher et on les passe au travers d'un tamis.

L'argile convenable pour la composition du verre à bouteilles est jaunâtre, marneuse : c'est la terre à four qui contient de l'alumine, de la silice, du carbonate de chaux, des oxydes de fer et de manganèse. Elle est peu liante, se rédoit facilement en poudre quand elle est sèche, ce qui rend les mélanges plus faciles.

Les résidus du lessivage des soudes, ainsi que les cendres lessivées dites charrées% sont sèches, puis passés à la claie.

Les cendres neuves proviennent en général des foyers domestiques. On préfère celles qui résultent de la combustion du bois neuf ou du charbon de bois.

DOSAGE OBJNHAlBE DU VEXES A BOUTEILLES.

Sable jimae... 400

Soude de varechs 30 à 40

Charrees 460 à 470

Cendre* neuve» 30 à 40

Argile jaune 80 à 1 00

Groisil (culcin un débris de verre) ...... 400 à 44*

La dose du groisil n'est pas déterminée; on l'augmente pour la première et la seconde fonte quand on se sert de creusets neufs (*). Si Ton emploie un sable trop argileux, il faut supprimer la marne et la remplacer par une addition de craie. On peut se servir de natron ou de soude brute pour remplacer le sulfate de potasse que fournit la soude de varechs; mais on a soin de joindre au mélange une certaine quantité de cendres neuves, afin qu'il y ait de la potasse dans le verre.

En employant la soude de varechs à plus haute dose, et supprimant la charrée, la dissolution du sable est plus tôt effectuée, les fontes sont plus rapides, mais le fiel de verre (provenant des sulfates et des chlorures) devient plus abondant.

FEOFOETIOICS A EMPLOYER DAlfS CS UEUUIGS.

Sable jaune 400 parties.

Soude brute de varechs 200

Cendres neuve* 60

Gruisil ou fragments de bouteilles 400

(*) Le groisil de verre à bouteilles rend le verre obtenu de ces mëlaofei plus fragile. On le supprime dans les dosages dettinés à fabriquer dejboateiÛrt très-résistantes à vins mousseux et eaux gazeuses.

Voici la composition employée dans une bonne verrerie à bouteilles, près de Lyon :

Sable da Rhône 400 kilogramme*.

Sulfate de tonde 8

Carlionate de chaux .....'. 40

Charbon en poudre 6

Ce mélange est fritte par la flamme perdue des fours à fusion avant d'être mis dans le creuset. Le sable, suivant les proportions d'argile ferrugineuse, donne le verre à teintes claire, foncée ou brune : on choisit du sable non argileux, et Ton ajoute lk,l,5 de bioxyde de manganèse pour obtenir les bouteilles à teinte dite rougeàtre usitées dans le Midi (*). Cette coloration résulte du mélange du sesquioxyde de fer avec l'oxyde de manganèse.

Ordinairement, le fourneau de fusion pour le verre à bouteilles contient six creusets qui ont de 92 à ,96 centimètres de hauteur et le même diamètre ; leur épaisseur, dans le fond, est de 10 à 12 centimètres. On remplit ces vases presque jusqu'aux bords, et dès que la matière est affaissée et fondue, on remet la nouvelle composition dans les pots, puis on pousse le feu. Lorsque la fonle est terminée (elle dure sept à huit heures), on ralentit le feu afin que le verre s'épaississe au point convenable pour le travail. A cet effet, on remplit le foyer d'escarbilles et charbon bien tassés; on intercepte les courants d'air, et Ton évite de déranger le combustible pendant le travail, de peur de ranimer la combustion. C'est ce qu'on appelle faire la braise.

Façon. — Le travail du verre à bouteilles est fort simple : l'aide cueille la masse de verre convenable et passe la canne au souffleur; celui-ci, en soufflant et tournant continuellement, forme peu à peu la panse de la bouteille, qui se termine dans un moule. Pendant que la bouteille est dans le moule, l'ouvrier continue à souffler; il relève ensuite la canne, et, tenant la bouteille verticalement renversée, pousse le fond en dedans. Il coupe le col, fixe la canne au côté opposé dans l'enfoncement, arron-

(*) Dans cette usine on construit les creusets avec le mélange suivant : argile de Bolèoe 12, même argile calcinée 14, débris de creusets 4. Les dimensions intérieures sont : 1 met. de hauteur, 1 met. de diamètre en haut et 94 cent. an fond. Chacun de ces rases est confectionné en une demi-journée par l'ouvrier ; il faut pour le sécher trois à quatre mois d'une température soutenue entre 16 et 24° : on doit réchauffer très-graduellement dans le four. 11 coûte 50 fr. et dure de 20 à 25 jours.

dit le bord du col, et place le cordon qui doit le renforcer. Quelquefois on ajoute un pontis en verre sur la panse et Ton y imprime un cachet.

La canne est alors transmise à l'aide qui porte au four à recuire, et détache la bouteille de la canne au moyen d'un léger choc.

On place aussitôt les bouteilles dans le four à recuire chaufle au rouge sombre; lorsqu'elles sont toutes introduites, empilées sur plusieurs rangs, on ferme le four afin de le laisser refroidir bien graduellement. Maintenant on se sert de fours continus analogues à ceux usités dans les cristalleries.

On calcule en général sur une consommation de 100 hectolitres de houille pour 3500 bouteilles ordinaires. A Givors, les bouteilles reviennent à environ 9 fr. le 100, et se livrent sur place à 10 fr.

Usages. — Le verre à bouteilles sert à confectionner les bouteilles à vin, des dames-jeannes et quelques autres vases communs. On prépare en France une si grande quantité de vins mousseux, et la fabrication des eaux gazeuses prend une telle extension, qu'on pourrait, en se livrant à la fabrication de bouteilles perfectionnées nécessaires à ce genre d'industrie, s'assurer un succès important et de longue durée. Les fabricants, dont le zèle a été stimulé par les concours de la Société d'encouragement, ont perfectionné leurs produits en s'attachant à bien doser les compositions, à rendre plus régulières les épaisseurs et surtout à recuire bien uniformément. L'habitude qui se répand d'essayer les bouteilles sous une pression déterminée (de 12 à lô atmosphères) (*) contribuera ,-Mms doute, à rendre ces soins durables.

f 4L Glaces.

Le verre à glaces est à base de soude et de chaux. La proportion de la soude, relativement à celle de la chaux, doit être plus forte que dans les compositions des verres à vitres et à gobeleteries, afin de rendre la fusibilité plus facile et la fluidité plus grande : dans les bases réunies l'oxygène est à l'oxygène de l'acide silicique comme 1 est à 6. Les fourneaux employés à cette

(*) Les ingénieux ustensiles de MM. Collardeau, Rousseau père et fil*, Desbordes, Maumenée, rendent ces essais trè»- usuels et exempts de tout danger

vitrification doivent être chauffes vite et fort à l'aide d'un grand tirage, car on ne peut augmenter au delà d'un certain terme, Ja dose de la base alcaline : les glaces seraient trop hygroscopiques , elles s'altéreraient peu à peu à l'air et perdraient leur poli. Ce fut là le principal défaut que l'on a observé dans les glaces anglaises, remarquables d'ailleurs par leurs grandes dimensions, aux Expositions universelles de 1851 et de 1862.

La grande glace présentée au Concours international de Paris en 1855, par l'administration de Saint-Gobain, réunissait toutes les qualités désirables et obtint la plus haute récompense.

A la vérité, le mérite réel de ces grands volumes est fort contestable ; on parvient à couler, pour les expositions publiques, des glaces de 15 à 20 mètres de superGcie. Mais ces produits exceptionnels sont sans emploi, coûtent très-cher et ne prouvent même pas de grands moyens de production ni un outillage trèsperfectionné.

Lorsqu'on veut obtenir une glace de dimensions aussi grandes, il faut se résoudre à en casser beaucoup avant d'en obtenir une entière exempte de défauts notables : c'est une affaire de patience et d'argent. Aucun fabricant ne s'engagerait, sous peine de faire une opération ruineuse, à livrer en 6 mois 50 glaces de 20 mètres superficiels au prix de 500 fr. le mètre carré; et cependant les glaces, qui se vendent en moyenne 50 à 60 fr. le mètre, ne coûtent guère au fabricant que de 20 à 25 fr.

Le verre à glace doit offrir une grande transparence; il faut en outre qu'il soit exempt de bulles, de nœuds et de stries. Une vitrification parfaitement homogène est donc nécessaire : on l'obtient au moyen d'un feu vif et soutenu. L'affinage, dans la préparation du verre à glaces, est plus difficile que pour tous les autres verres.

Les miroirs furent, pendant bien des années, l'objet d'un commerce important pour Venise , la seule ville qui pût alors en fournir aux acheteurs. Son procédé de soufflage fut importé en 1665 par des Français, à Tourlaville, aux environs de Cherbourg. Les plus grandes g!ices qu'on pût se procurer ainsi avaient environ 1 mètre de côté. Elles étaient sujettes aux bulles, nœuds ou stries si fréquents dans les vitres ordinaires. Toutes ces défectuosités disparurent par l'invention du procédé de coulage maintenant usité. Abraham Stewart imagina ce moyen hardi, qui permit d'obtenir des glaces de 3m,30, et le mit en pratique à Paris en 1685. Ce fut lui qui fonda, en 1691, la célèbre

manufacture de Saint- Gobain, restée longtemps sans rivale. Depuis Abraham Stewart on suit le même procédé, sauf quelques améliorations des détails de l'outillage et les dimensions augmentées des tables à couler. Trois grandes manufactures de glaces existent aujourd'hui en France : Saint-Gobain, Cirey et Montluçon (*).

L'étendue des glaces brutes exige une certaine épaisseur : les glaces qui doivent être découpées en volumes moyens sont coulées à une épaisseur de 10 à 12 millimétrés; on porte à 14 millimètres l'épaisseur des glaces de grands volumes. Les couches colorées s'ajoutant les unes aux autres dans un corps diaphane, on comprend que les glaces épaisses à teinte égale paraissent plus colorées ; et comme on fabrique le verre qui les forme au moyen de la soude, on est obligé d'apporter un soin particulier dans le choix des matières premières pour amoindrir la teinte verte propre au verre que donnent les soudes commerciales. Il serait possible de remédier à ce défaut en se servant de potasse, ou du moins en remplaçant une partie de la soude par de la potasse. Il paraît qu'un affinage complet de la soude et un mélange de deux dixièmes de potasse permettent d'atteindre le but. •

L'épaisseur qu'il faut nécessairement donner aux glaces augmente les chances d'y rencontrer des stries, bulles, nœuds ou filets qui réfléchissent les objets en divers sens, de manière à défigurer les images. Ces défauts ne s'aperçoivent qu'au moment où la glace a déjà supporté un polissage coûteux, et contribuent ainsi à maintenir le prix élevé des belles glaces. Quand ils se présentent, on est forcé, pour les faire disparaître, d'amincir les glaces ou de les couper en plusieurs morceaux. C'est dans le but d'éviter ces défauts qu'on fait subir au verre à glaces un affinage prolongé, et qu'on en augmente la fusibilité par une proportion d'alcali plus forte.

Lorsque la dose d'alcali surabonde, les glaces doucies, mises en magasin, peuvent contracter entre elles une adhérence telle qu'il devient impossible de les séparer.

(*) On a monté plusieurs autres fabriques dans le nord de la France, deux auprès de Maubeuge et une près d*Aniche; la concurrence active qu'amènent dans cette industrie les nouvelles dispositions législatives détermineront de nouveaux progrès et un abaissement dans les prix qui développera la consommation.

Une partie des défectuosités se reconnaissent à la visite des glaces brutes : ce sont particulièrement les bouillons (bulles de gaz), les larmes (vitrifications superposées en forme de larmes, qui peuvent faire éclater la glace en plusieurs fragments dans la carquaise et même après le polissage), le point ou sablé (sable fin non vitrifié, provenant de l'emploi du sable humide ou d'un défaut de base alcaline ou d'un chargement mal réglé), le laiteux (nuage dû à des corps opaques non dissous dans la masse), les ondes, provenant d'une fusion imparfaite; on ne peut bien les apprécier qu'après le polissage. Les glaces ondées dévient les objets : on ne peut les disposer vis-à-vis les unes des autres pour obtenir dans un appartement ce qu'on nomme une répétition; le gauche (ondulation des 2 faces), défaut résultant d'un enfournement mal dirigé ou d'un dressement irrégulier de la sole des carquaises; on est souvent obligé de découper ces glaces en morceaux peu étendus, car on ne pourrait rendre les 2 faces parallèles qu'en les réduisant à une trop faible épaisseur, au risque même de les percer.

Dans le dernier siècle, on s'est beaucoup occupé de la teinte la plus convenable à donner aux glaces. Aujourd'hui on cherche avec raison à leur donner la plus parfaite transparence et à détruire la coloration dans le verre. On doit agir ainsi puisque la réflexion s'effectue sur la lame d'étain adhérente à la seconde surface du verre.

Depuis huit ans environ, on se sert avec avantage du charbon de terre pour chauffer les fours de fusion destinés à la fabrication des glaces. Entre les résultats de deux fours, dont l'un est alimenté avec le bois et l'autre avec la houille, on n'aperçoit aucune différence dans la qualité du verre. On ne couvre même point les pots en employant ce dernier combustible, mais on laisse séjourner la matière deux ou trois heures de plus dans les pots ou cuvettes.

Fusion et affinage du verre a glaces. — On emploie maintenant dans les fabriques de glaces une seule sorte de pots ou cuvettes dont les formes varient suivant les habitudes des usines; leur section est rectangulaire, circulaire ou elliptique. Les fours renferment ordinairement 10 à 12 pots d'une contenance variable; une des dimensions usuelles présente une section elliptique de 95 centimètres de longueur sur 65 à 70 centimètres de largeur; la hauteur est de 75 centimètres.

Vers le milieu de la hauteur des cuvettes, on ménage un en-

fonccment de 3 centimèttes environ de largeur, €t de 6 centimètres dé profondeur, nommé ceintWe de ht cuvette ?<f«st par là qu'on lés saisit avec les tenailles. Cette1 ceinture règi*e sorks deux grands côtés des cuvettes.

OOMVOSlilOH mJ'VElBE DES 6 LACES.

SaUIe très-blanc • MO

Carbonate de soude < 00

Chaux éteinte à Pair ' 4ï

Calein on groisil . « 300

On fait entrer dans la composition du verre à glaces des sables très-blancs et très-fins. A. défaut de sable, on se sert de grès tendres, blancs et bien pulvérisés. Les pierres à fusil, le silex ou le quartz calcinés, étonnés (c'est-à-dire jetés tout rouges dans l'eau froide qui les fait fendiller) et mis en poudre, peuveut servir à la formation des mélanges.

On ne saurait apporter trop de soins au choix et à lsf préparation dessables ; la blancheur n'est pas toujours un indice suffisant de pureté.

En général, il faut laver le sable par touillages et décantations à plusieurs eaux. Le lavage ne doit être considéré comme complet que lorsque le sable se précipite rapidement au fond, que l'eau surnageante n'est plus blanchâtre ou laiteuse, qu'elle est, au contraire, limpide.

Le sable bien lavé est mis à égoutter, puis desséché sur une aire formée de plaques en terre ou' en porcelaine, chauffée par les gaz perdus de la combustion des divers fours.

On se sert dans plusieurs usines de plaques en fonte pour effectuer cette dessiccation. Cette méthode efcpose à des accidents de fabrication par suite de l'oxydation du fer et de l'introduction de parcelles ferrugineuses, qui colorent ou tâchent la matière vitreuse en brun verdàtre.

Il importe beaucoup d'employer dans les mélanges ou compositions du sable très-sec.

Le carbonate de soude doit être bien tamisé et offrir un degré alcali métrique constant Ç). Une surveillance attentive est nécessaire pour assurer aux mélanges une composition bien homogène; il est bon que l'atelier spécial, dit chambre à composition, soit

(*) On a pu obtenir avec le sulfate de soude raffiné do beauf produit», mais les ouvriers assurent que les glaces sont plus dures et plus difficiles à polir.

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sous la clef du directeur ou du contre-maître, car les modifications dans les mélanges occasionnent souvent de graves, perturbations dans la fabrication des glaces.

Le calcin n'est introduit dans les mélanges qu'après avoir été divisé : on fait rougir dans un four les morceaux de verre cassés, puis on les jette rouges dans des bqquets pleins d'eau froide; leur inàmersion subite dans ce liquide détermine une multitude de fissures* et, par conséquent, une division rapide. On ajoute un centième de soude au calcin pour remplacer la quantité d'alcali perdue par l'évaporation. Les proportions de sable, de soude, de chaux, do calcin peuvent varier entre certaines limites.

Les précautions <jue nous venons d'indiquer, notamment l'emploi des matières homogènes bien épurées et desséchées , ont permis de supprimer le frittage et le tréjetage auxquels on avait recours autrefois.

On fait fondre et Ton affine dans la même cuvette et dans le même four*

Deux heures a|jrèsla coulée des glaces, lorsque les cuvettes ont été réchauffées dans le four, on enfourne la composition destinée à une fonte suivante.

La matière diminuant beaucoup le volume par la fusion, on introduit d'abord dans les pots le tiers ou le quart de la quantité qu'ils peuvent contenu'; quand le premier tiers est fondu on y met le second, et après la fusion de celui-ci on ajoute le reste.

L'opération entière : fonte, affinage, braise, coulée, exige 24 heures, et même plus en se servant d'un four neuf. Dans quelques usines 20 heures suffisent. .

Pendant les trois dernières heures, on cesse d'attiser le feu et d'ajouter du combustible $ on bouche tous les ouvreaux ; la matière acquiert le terme de son affinage et prend la consistance utile. On désigne cette opération en disant qu 'an arrête le verre, qu'on fait la cérémonie.

Façon. — Afin de s'assurer que le verre est convenablement préparé pour la coulée, on plonge le bout d'une canne dans la cuvette, ce qui s'appelle tirer le verre; on laisse filer la portion enlevée,* ijui, d'elle-même et par son propre poids, prend la forme dhme petite poire ou larme de verre d'après laquelle on juge s'il a la consistance requise, et s'il ne contient plus de bulles, lorsqu'il est au point convenable, il faut retirer les cuvettes hors du four et couler la matière dont elles sont remplies pour former

les glaces. Chaque cuvette fournit une glace. Afin d'obtenir de grands volumes, on coule parfois deux cuvettes accouplées dans la tenaille, mais on s'expose à produire des glaces offrant dan zones de nuances différentes.

Pendant que le verre prend dans les cuvettes la consistance nécessaire, on s'occupe à chauffer, durant 5 ou 6 heures, jusqu'à la température de ramollissement du verre, les fourneaux derecuisson, ainsi que la table qui doit recevoir le verre fluide. Cette table, qui est en fonte et d'une seule pièce, a une épaisseur de 20 à 22 centimètres environ. Sa face doit être parfaitement plane et unie. On a vainement cherché à couler des glaces sur des tables de 5 centimètres d'épaisseur; l'expérience a prouvé que ces tables ne pouvaient être employées que pour les glaces d'une petite dimension, dont la masse de verre est peu considérable. Les tables épaisses elles-mêmes doivent être dressées souvent avec le rabot, les transitions de température qu'elles éprouvent rendent leur surface ondulée. Elles ont 5 à 6 mètres de long sur 3 à 3,5 de large ; une table pèse de 25 à 35000 kilogr. (*).

La table est portée sur un fort chariot monté sur quatre roues comme un wagon, qui roule sur un chemin de fer dans toute la longueur de la halle, et peut, à volonté, être dirigée vers le four à recuisson ou carquaise au niveau de son embouchure ; on doit pouvoir aussi sans difficulté pousser rapidement la table, sur son chariot, d'une carquaise à l'autre.

On ne coule successivement que 6 glaces sur la même table afin d'éviter qu'elle s'échauffe trop. Le prix coûtant de ces tables est très-élevé : il en existe une à Saint-Gobain, pesant 26 OOOki* logrammes, qui a coûté 100 000 francs.

L'épaisseur de la glace est déterminée par des tringles ou règles de fer qui ont 27 millimètres de large, et sont aussi longues que la table elle-même. Leur épaisseur, de 5 à 8 millimétrés, s'accroît avec les dimensions des glaces. Ces tringles sont posées sur la table au moment du coulage , leur écartcment détermine la largeur et la longueur de la glace. •

Pour étaler la masse du verre sur la table, on se sert d'un rouleau qui, reposant sur les tringles, laisse entre lui et la table seulement l'épaisseur que doit avoir la glace. Ce cylindre est creux, sa longueur est égale à la largeur de la table. Son diamètre est

(*) M. Cave, et maintenant MM. Cail et O, successeurs, limntw* &* canU de glaces ces tables en fonte tontes rabotées.

de 40 à 60 centimètres ; son poids varie entre 1 000 et 1 500 kilogr . Le rouleau doit être en fonte bien tournée, exempt de soufflures et autres défauts; il est mis en mouvement par une manivelle qui se trouve sur un chariot roulant parallèlement au chemin de fer de la table et à celui de la grue destinée à verser les pots comme la figure l'indique. Dans quelques usines le rouleau, partant de l'extrémité de la table touchant la carquaise, s'avance vers l'autre bout; on pousse dans ce cas la glace par le bout le plus chaud. Il est préférable de verser le verre à l'extrémité opposée et de repousser la glace par le bout le plus froid O.

Les fourneaux à recuire étant chauffés au rouge brun, et le verre se trouvant épaissi au degré convenable, on approche la table chauffée à point, auprès de l'embouchure de la carquaise on four de recuisson, on la nettoie, on met les tringles sur chaque côté de face plane de la table, on prépare le rouleau et l'on procède au coulage.

Coulage des glaces. — On démarge alors Touvreau des cuvettes qu'on veut enlever; deux ouvriers passent les crochets dans le fourneau, ils accrochent la cuvette, tandis qu'un troisième glisse une grande pince dessous. Dès que celle-ci est bien enfoncée sous le fond de la cuvette, l'ouvrier la tire à lui, aidé de ceux qui manœuvrent avec les crochets; ils amènent la cuvette à l'entrée de l'ouvreau où elle est reçue, posée sur un chariot et conduite près de la table au moyen de la grue roulant sur un chemin de fer (qui permet d'entraîner le pot le long du rouleau en même temps que les ouvriers le versent). Deux ouvriers s'empressent de l'écrémer, puis on l'élève à 32 centimètres environ au-dessus de la table, on l'essuie partout à l'extérieur, et on renverse alors le verre sur la table, entre les deux règles ; le verre ne doit pas tomber de trop haut ni toucher le rouleau en tombant, afin d'éviter les soufflures, bouillons, etc.

Aussitôt que la cuvette est vidée, on met le cylindre en mouvement et on le fait rouler sur les tringles et sur le verre épanché, qui cède facilement au poids de ce cylindre, s'aplatit dans toute la longueur de la table et remplit uniformément l'espace qui se trouve entre les deux tringles.

On remet ensuite le roulean sur son chevalet, on ôte aussitôt

(*} On nomme bandes les deux bords longs d'une glace, et têtes les deux bords courts.

les tringles, et Ton casse les bavures qui peuvent exister aux deux côtés de la glace.

Pendant qu'on procède à l'introduction de la glace dans le four de recuisson, d'autres ouvriers s occupent à retirer du fourneau de fusion une nouvelle cuvette qui arrive à la table au moment où la glace précédente vient d'être enfournée dans la carquaise.

La glace étant encore un peu molle au moment où on l'introduit dans le four à recuire, l'effort qu'on exerce, pour la pousser sur le sol de ce four, produit à sa superficie des ondulations que le polissage doit faire disparaître plus tard (*).

Recuit des glaces. — Après avoir rempli la carquaise, on bouche avec précaution toutes les issues du fourneau de recuisson au moyen de feuilles de tôle et de terre jaune mélangée de sable. Ce n'est qu'au bout de 20 heures qu'on commence à ôter quelques morceaux de tôle ; une ou deux heures après, on en ôte davantage; enfin, au fur et à mesure que le fourneau se refroidit, on en ôte de plus en plus, et l'on finit par détacher toute la terre et les feuilles de tôle qui bouchaient les issues. Lorsque la main peut être posée sur les glaces, sans éprouver une forte impression de chaleur, on peut les retirer du four.

La température du fourneau, au moment où Ton introduit les glaces, doit être le rouge brun. S'il était trop chaud, les glaces pourraient subir une demi-fusion, et adhérer à la sole de manière à éprouver des dégradations en se détachant. Si le fourneau de recuisson était trop froid, les glaces y seraient mal recuites, et pourraient sauter en éclats au moment de leur

(*) A Montluçon on étend la matière coulée à l'aide d'un rouleau tournant librement autour de l'axe, celui-ci avance régulièrement et sans cesser d'être perpendiculaire aux bords ,. au moyeu de deux chaînes latérales parallèles qui s'enroulent sur deux bobiues aux bouts de Taxe : il suffit de faire mener celui-ci avec une manivelle.

On coule moins chaud pour les premières opérations afin que la matière vitreuse moins fluide ne se laisse pas pénétrer par les bulles d*air ou de vapeur. *

La table épaisse en fonte dressée est utilisée dans toute sa largeur, les bordures étant faites à l'aide de règles en fer appliquées sur les côtés.

Dans la vue d'élargir à volonté ces tables épaisses et de les rendre moins dispendieuses , on a essayé de les former de plusieurs pièces : il but daus ce cas que les morceaux soient très-exactement rapportés et les joints serrés.

Il est toujours avantageux de couler des glaces assex grandes afin de les découper ensuite de façon à faire disparaître les défauts en les traversant par la coupe.

sortie du four ou plus tard. Plus le verre est froid, plus vite il faut rouler et faire entrer dans la carquaise.

Après chacun des défournemcnls , le dresseur visite la carquaise ; afin de vérifier la paroi, de la redresser à chaque coulée, on passe un grand rabot en bois pour unir la sole.

Les fours de recuisson sont très* étendus; ils ont plusieurs foyers. L'aire ou la sole doit être faite en briques mises sur champ, dont les surfaces soient rodées en les usant les unes sur les autres; elles ne sont pas cimentées, mais seulement juxtaposées sur un lit de sable. Elles doivent présenter, dans toute la surface, un seul plan et un niveau parfait. On a soin d'y semer du sable sur toute la superficie, afin que les glaces puissent glisser sur les grains et prendre facilement leur retrait.

Doucissage et polissage des glaces. — Après avoir réduit la glace à ses dimensions utiles, à l'aide du diamant en rabot, on la scelle avec du plâtre sur une table en pierre, puis on la frotte avec une autre glace plus petite, fixée elle-même au moyen du plâtre sur un moellon pyramidal, servant de molette. On inter-* pose d'abord du sable quartzeux, grenu, entre les deux glaces, pour dégrossir leur surface, puis on doucit en faisant usage de sable plus fin.

On porte alors les glaces sur une table, où on les frotte encore l'une contre l'autre, mais en substituant au sable un peud'émeri graduellement plus fin, délayé dans beaucoup d'eau; la superficie est alors rendue bien plane et doucie, mais sans être polie encore.

Enfin, on polit la glace, en la frottant avec un lourd polissoir, armé d'une plaque en feutre à sa partie inférieure ou frottante. Comme matière dure interposée entre le polissoir et la glace, on se sert de colcothar (oxyde rouge de fer) à divers degrés de finesse : le plus gros sert pour ébaucher et le plus fin pour finir.

On procède ensuite à Tétamage, qui consiste à faire adhérer une fouille d'étain au moyen du mercure, et laisse, par conséquent, un amalgame d'étain juxtaposé sur une face de la glace.

En décrivant ci-après les principales parties de l'atelier ou halle, où s'effectue la fusion des mélanges vitreux, la coulée des glaces et le recuit, nous ajouterons quelques détails sur ces opérations.

Halle (yojr. planche XIV, fabrication des glaces). Four de fusion A, carquaises B; N, voûtes doubles sous les carquaises,

T, g"» G; E9 pots enlevés par la grue, rouleau R; R\ pièce de rapport conduisant à la glace de la table à la carquaise; G'G', chemin die far des grues; T'T, chemin de fer des tables à couler; R'R', chemin de fer des pièces ou tables de rapport.

Les figures 1 et 2 indiquent la disposition d une halle à couler les glaces, en plan vertical, coupant transversalement le four et les carquaises; en plan horizontal, coupant le four au-desso* des pots et les carquaises au-dessus des foyers F.

Le four a une forme elliptique, il contient 12 pots c placés symétriquement sur un siège en briques réfractaires ; sous la halle on ménage des galeries M pour le courant d'air et le Usage du four. Les gaz de la combustion, après avoir chauffé les pots, s'échappent par 12 cheminées t/ ménagées dans l'intérieur des piliers du four, et dont on peut régler à volonté le tirage par des registres. Ces petites cheminées se rendent dans une large botte en tôle P, aboutissant à la grande cheminée Q qui surmonte le four. Entre deux piliers est ménagée une ouverture n dont les dimensions sont en rapport avec celle des pots pour les faire entrer et sortir; ces ouvertures se ferment avec une grande brique mobile.

La grille a près de 6m,50 de longueur.

Un four peut durer de 8 à 12 mois.

Quand la composition des briques delà voûte est mauvaise, le four est promptement mis hors de service.

Il tombe de la voûte dans les cuvettes des silicates fondus en gouttelettes, qui ne se dissolvent pas complètement dans la masse du verre, ajoutent aux glaces coulées ces globules allongés, bruns, nommés larmes , qui les font éclater.

Dans la plupart des usines on chauffe les fours à la houille.

L'établissement de Cirey conserve encore des fours mixtes chauffés au bois et à la houille.

Les tiseurs, pour les fours à la houille, se relèvent de 8 heures en 8 heures.

Le tisage se divise en 3 périodes: les fontes, l'affinage, la braise.

Le succès de la coulée dépend beaucoup du soin des tiseurs, l'enfournement ou le changement des pots se pratique en trois ou quatre fois, afin que chaque pot soit bien rempli de verre fondu ; chacune des fontes dure environ 7 heures.

Il est de règle de ne jamais faire un second enfournement,

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ivant que la matière provenant du premier bndue; faute de cette précaution, il se forme dan* le verre des [rameaux sableux résistant à la fusion, et que très-souvent l'affilage le mieux soigné ne peut faire disparaître.

C'est au tiseur à en juger par l'inspection de son verre, et à ordonner le deuxième, le troisième, puis le quatrième enfournenent.

U arrive parfois que les 12 pots n'offrent pas en même temps a matière fondue, le tiseur régularise la fonte en chargeant dans e pot en retard, du calcin (débris de glaces) au lieu du mélange m de la composition à vitrifier.

L'affinage se réalise au moyen d'un feu violent, qui doit, somme son nom l'indique, rendre le verre plus fin, plus homogène en achevant la fusion de toutes les parties ; et, dégageant toutes les bulles, il dure 6 heures environ.

Quand le verre est jugé bon, le tiseur modère son feu, pour que la matière fondue puisse acquérir par un léger refroidissement le degré utile de consistance ; le point essentiel est que le feu ne reprenne pas d'activité , ce qui mettrait de nouveau le verre en mouvement.

Cette troisième opération du tisage est appelée la braize.

Dans une usine où le travail, c'est-à-dire l'opération complète d'une fusion et de la coulée, s'effectue en 24 heures et commence à 6 heures du matin, on fait le premier enfournement vers 9 heures.

La coulée a lieu vers 6 heures du soir, et se termine de 7 à ^heures. *>• ■

Le verre étant bon, on procède à la coulée, opération qui ne présente ni dangers, ni trop grandes fatigues pour les ouvriers, mais qui exige de tout le personnel une précision militaire dans les manœuvres.

12 glaces doivent être coulées et rentrées dans les fours à recuire en moins de 60 minutes.

Voici les principaux mouvements de la coulée :

1* Retirer le pot du four A au moyen d'une forte tenaille montée sur roues;

2° Au moyen d'un petit chariot fort simple, traîné par trois hommes, conduire le pot au pied de la grue, où il est écrémé, nettoyé, c'est-à-dire, débarrassé des substances étrangères surnageantes;

3° Le saisir avec des tenailles munies de longues branches, qui

permettent de le manier, tourner, relever; cette tenaille est accrochée à là chaîne de la grue ;

4' Enlever au moyen d'une manivelle le pot-et la. tenait et quand le pot est relativement au rouleau à une hauteur came» nable, verser toute la masse de verre sur la table, uniformément sur toute la largeur;

5° Dès que le verre est verse et que les tringles limitent aaa épaisseur, au moyen d'une manivelle placée sur le chariot E, en fait avancer le rouleau sans saccade, le verre se lamine, le na» leau arrive à l'extrémité de la table, remonte sur le chariot E qu'on fait aussitôt rouler, et qu'on remplace par noe surface plane, de niveau avec la table et la sole du four à recuire, ponr qu'il n'y ait pas de solution de continuité ;

6° Quand cette surface plane, ou table mobile qu'on nniaw Y utile, est mise en place, on procède tout de suite à l'enfoan»ment de la glace dans la carquaise, on repousse la glace par la partie laminée la première, au moyen d'un ustensile coudé en forme de pelle épaisse et courte, muni d'un manche «n bob de 7 à 8 mètres de longueur, qu'on nomme la pelle a enfourner.

On range ainsi 6 glaces, représentant une surface totale de 35 à 40 mètres, en ayant soin de les faire glisser, sans, secousse et sans que les glaces se choquent dans les carquaises; os peet éviter ainsi les refoulements et les ondulations.

Nous ne pouvons qu'indiquer sommairement cette opération qui exige un matériel assez compliqué et des soins minutieux.

On les trouvera décrits assez complètement dans l'Encyclopédie méthodique à l'article Glaces, sauf quelques progrès dans les dispositions et le mécanisme que nous avons fait remarquer, l'opération étant la même il y a cent ans qu'aujourd'hui.

Dès que les 6 glaces sont entrées dans la carquaise, on marge^m on lute les ouvertures, on ferme tous les foyers, et à l'aide on chemin de fer, on pousse la table et la grue vis-à-vis d'une autre carquaise.

Il est rare qu'on verse tout le contenu d'un pot sur la table; on vide ce qui reste au fond sur une plaque en fonte pour obtenir du calcin, ou bien on le laisse pour accélérer la fonte des matières de l'enfournement qui suit :

Un équipage ou équipe de 25 à 30 hommes fait généralement deux coulées par jour, quelquefois trois, mais alors- on eut aider l'équipe pour le transport des glaces et les soins intérieurs oVb halle par des hommes de peine.

Défournement. — 20 heures après l'enfournement des glaces dans la carquaise, on commence à donner une légère issue ou un peu dalr par une des ouvertures qu'on délute pour accélérer le refroidissement du verre.

La section à ouvrir dépend de la construction des carquaises, de la direction et de la vitesse des courants d'air dans la halle.

Dès que la température (souvent encore à plus de 50) le permet, l'ouvrier chargé du soin des carquaises, le dresseur de carquaise, y entre afin de visiter les glaces ; souvent il se forme des fissures sur le bord des glaces; pour éviter qu'elles se prolongent, il applique au point où se termine la fissure un fer rouge.

Dans quelques usines, le dresseur couvre les glaces de toile, pour empêcher le contact trop immédiat de l'air; cette précaution n'est pas indispensable. On retire les deux glaces trois ou quatre jours après leur enfournement.

Cette opération se fait de la manière suivante : le dresseur entre dans la carquaise, saisit le bord delà glace opposée à l'entrée, avec un crochet emmanché au bout d'une longue corde que tirent les hommes d'équipe, qui ramènent la glace vers l'ouverture de la carquaise, et de là sur une grande table en bois bien plane, où les têtes et les bandes de la glace sont coupées.

Les glaces sont bien cuites lorsqu'elles se coupent facilement an diamant; il se produit dans ce cas un trait net, brillant, qui semble pénétrer le verre, quand les bandes coupées par le trait se séparent nettement, sans choc, d'une seule pièce, Si au contraire la glace est mal cuite, le trait du diamant est inégal, fait sauter des paillettes, la glace éclate sur les bords, et souvent des fissures se manifestent en toute direction sur la superficie; les bandes s9 arrachent par morceaux. Un morceau de verre qui n'a pas été recuit peut sauter en éclats, projetés à plusieurs mètres de distance, même un an après qu'il a été coulé et refroidi à l'air sans recuit. C'est un effet analogue à celui des larmes bataviques décrit plus haut.

A la sortie des carquaises, les glaces sont soumises à une première visite que l'on nomme visite de l'équarri brut (équarrir une glace, c'est la couper, la diviser suivant les dimensions demandées).

On remarque tous les défauts, bouillons, larmes, gaucftes, pierres de sables, crachats, et on découpe de façon à éliminer ces défauts, soit quand on le peut, d'après des dimensions usuelles, soit en tirant le meilleur parti possible des glaces, et en

CHIMIE I5DU6TH. I — kl

déterminant les volumes, de manière à y laisser le moins de défauts possible.

Le métier de visiteur, d'équarrisseur exige une grande habitude. En effet, un seul défaut laissé dans une glace lui ôte 15, 20, 30 pour 100 de sa valeur; il faut donc juger à l'inspection immédiate de la glace brute, du meilleur parti à en tirer et do nombre de volumes à découper, tant sous le rapport dn choix que sous celui de la superficie.

Un équarrisseur avec son diamant peut couper des verres à glaces de 6, 12 et même 30 millimètres d'épaisseur.

Les glaces brutes coulées ont subi après la sortie des carquaises un déchet en superficie de 10 à 20 pour 100, suivant les usines.

Toutes les glaces à l'équarri brut sont inscrites sur un catalogue indiquant leur choix et les dimensions , elles sont livrées ensuite aux ateliers.

Le polissage des glaces constitue trois opérations distinctes : le douci, le savonnage et le polissage proprement dit.

Ces opérations se font encore à bras dans quelques localités, mais presque partout au moyen de machines mues au moyen de roues à eau, ou de machines à vapeur.

Le douci a pour but de rendre les deux faces de la glace parallèles et bien planes; ce travail varie dans ses détails suivant les usines.

On use d'abord la glace (préalablement scellée au moyen du plâtre sur une grande pierre bien horizontale) au moyen de {Jaques de fonte fixées à un plateau en bois de 4 à 5 mètres carra de superficie ; un ouvrier jette constamment du grès entre ces plaques et la glace, un filet d'eau est lancé sur la glace; le plateau du ferrasse reçoit un double mouvement de va-et-vient et de rotation ; il fait de 30 à 40 tours par minute. Sous l'action du grès, passé et mis en mouvement par les plaques de fer, les aspérités de la glace disparaissent.

Quand on a terminé une face de la glace, on la retourne, on la scelle sur la face dégrossie, puis on use la deuxième face à son tour.

Les deux faces ayant été dégrossies au moyen de la ferrasse et du grès, on achève l'opération en frottant, au moyen de la machine, deux glaces dégrossies l'une sur l'autre. On emploie pour cette opération, comme corps interposé, un sable plus fin, lavé et tamisé, puis, après avoir enlevé le sable par un lavage, on

termine en le remplaçant par des émeris d'assez forts numéros, qu'on renouvelle à deux reprises.

Le mérite d'un bon doucisseur consistée rendre les glaces bien planes et les deux faces bien parallèles, sans y laisser de creux ou bassins, et sans toutefois trop diminuer l'épaisseur. Généralement une glace brute de 12 millimètres est réduite à 8 millimètres après le douci.

Un atelier avec une machine de 80 chevaux, et 20 bancs ou métiers, peut donner de 3500 à 4000 mètres carrés par mois.

Une seconde visite des glaces est faite après le douci, on rend de nouveau aux ouvriers les glaces qui ont des défauts de parallélisme, des bassins, des arrachements laissés par le grès, et qu'on ne parviendrait pas à faire disparaître par le sable fin et l'émeri ; car de cette première opération dépendent les deux autres.

Après le douci on fait le joint, c'est-à-dire on use les bords de la glace sur un plateau horizontal en fonte, fixe ou à rotation.

Du douci, les glaces passent au savonnage. Cette opération se fait à bras, généralement par des femmes, qui reçoivent pour ce travail 1 fr. par mètre carré, toutes les fournitures d'émeri, de pinceaux, éponges étant à leur charge. Une bonne savonneuse peut faire de 1 à 2 mètres par jour.

Le savonnage a pour but de faire disparaître, au moyen de l'émeri de numéros différents, les points que le sable laisse sur le verre, de rendre les surfaces parfaitement lisses. Malgré les essais tentés jusqu'ici, cette opération n'a pu se pratiquer mécaniquement, surtout pour les grandes glaces.

Les glaces, en sortant du douci et du savonnage, sont mates, blanches, et ce qu'on nomme dépolies; c'est dans l'atelier au polissage qu'on donne aux glaces le fini, l'éclat et la transparence qu'elles doivent avoir. On obtient ces résultats en frottant la glace au moyen d'un lourd polissoir en bois, garni à sa partie inférieure, qui touche la glace, d'un feutre épais, imbibé d'oxyde rouge de fer ou colcothar. On met également sur la glace, avec un pinceau, du colcothar délayé dans de l'eau.

On ne saurait apporter trop de soins dans le choix des (entres qui occasionnent d'ailleurs une dépense assez forte.

Le feutre doit être serré, d'égale épaisseur sur tous ses points» dans les proportions convenables de bourre et de crins, sans corps étrangers, fragments ligneux et autres qui détériorent les glaces.

J/oxyde de fer employé, connu dans les ateliers sous le nom de potée, provient de la calcination du sulfate de fer et du résidu de la calcination des pyrites pour la fabrication de l'acide sulfurique, résidus qu'on doit laisser longtemps se peroxyder à l'air.

On obtient la. potée par un tamisage et une décantation soignée de l'oxyde rouge de fer délayé dans l'eau ; toutes les parties siliceuses, qui feraient dans les glaces des rayures, connues sous le nom de filasses, filandres, doivent être éliminées.

L'opération du poli se. fait mécaniquement ; suivant les appareils qu'on y emploie, il faut de 24 à 40 heures pour polir une glace sur ses deux faces. La planche XY donne une idée suffisante de cet appareil : A, arbre de couche qui donne le mouvement à tous les métiers par les roues dentées A' qui commandent à gauche les roues B et à droite les roues C faisant mouvoir les polissoirs de ce côté. On engrène ces roues par les manchons de frictions que poussent à volonté les volants Y. E, tige de l'excentrique qui fait aller et venir les polissoirs ; F, guide ; G, polissoir; H, balancier soutenant les polissoirs qu'on peut ainsi accrocher et décrocher sans qu'ils tombent sur les glaces ; J, glissoir qui permet à la table de prendre un mouvement lent de va-et-vient ; I, table en pierre ou en bois sur laquelle les glaces sont scellées; KU bâti en fonte.

Quand la glace a été polie, on la descelle et on la lave à l'acide chlorhydrique, étendu d'eau pour enlever les résidus de plâtre et de potée. On la visite avec soin, pour lui donner une estimation déflnitive ou la renvoyer à la machine s'il en est besoin.

Une opération accessoire du polissage est le raccommodage ; c'est un poli donné à bras aux glaces sorties défectueuses de la machine en quelques endroits. On fait disparaître, par ce poli à bras, les filasses, filandres que la machine a pu laisser.

On vend la glace polie, sans tain, pour vitrines, ou on rétame. La méthode usitée est rétamage ordinaire à Fétain par l'intermédiaire du mercure ; beaucoup d'essais se font depuis plusieurs années afin de remplacer l'étain par l'argent réduit du nitrate ; ce procédé n'a eu de succès jusqu'à ce jour que dans son application pour étamer ou plutôt argenter à l'intérieur les globes de verre, les miroirs convexes et concaves ( voy. le supplément fin du 2e volume).

On fabrique, pour faire concurrence au verre soufflé de 4 millimètres, de petites glaces coulées sur des tables de 2 mètres sur

1",50. On puise à la poche dans une cuvette; on verse sur la table, puis on y fait passer le rouleau.

Ces glaces sont recuites de champ dans des carquaises spéciales, qui peuvent ainsi en recuire un grand nombre à la fois, comme cela se pratique pour les verres à vitres.

Ce verre, fait ordinairement avec des matières de qualité inférieure, se doucit et se polit, et peut être livré à bas prix au commerce*

«5. Cristal.

On désignait indifféremment autrefois, sous le nom de cristal, le verre incolore quel qu'il fut, c'est-à-dire le verre simple, silicate de potasse, le verre à bases de potasse et de chaux, enfin le silicate de potasse et de plomb. Aujourd'hui, le nom de cristal s'applique exclusivement à ce dernier, qu'on emploie dans la confection des vases d'ornement, des lustres, candélabres, ou de divers objets de table, offrant des moulures ou des facettes; parfois décorés de couleurs vitrifiées, gravures, etc. Le cristal, qu'on emploie à la fabrication des instruments d'optique, est plus spécialement désigné sous le nom de flint-glass^ et celui qui imite les pierres fines porte le nom de strass.

Le cristal était connu à une époque fort ancienne, ce qui fut démontré en 1787 par l'analyse du miroir dit de Virgile. D'après Fougeroux de Bondaroy, ce miroir, du poids de 15 kilogr., poli sur les deux faces, transparent, mais offrant une teinte verte jaunâtre, contenait la moitié de son poids d'oxyde de plomb et offrait tous les caractères du cristal. Il avait été conservé depuis les temps de la fondation du trésor de Saint-Denis , qui remontaient à une époque bien antérieure à la découverte du cristal moderne. Le nom de ce miroir est inexact et n'indique ni qu'il ait appartenu à Virgile, ni qu'il soit d'une antiquité aussi reculée. L'existence de cette pièce prouve seulement qu'on a su faire le cristal à une époque éloignée de la nôtre, et assez bien même, puisqu'on a pu former un miroir d'une dimension remarquable; le secret s'en était perdu pendant très-longtemps.

Fabrication du cristal. — La plupart des oxydes métalliques peuvent se combiner avec la silice, et s'unir ainsi aux silicates alcalins; mais presque tous sont colorés. Le protoxyde de plomb et l'oxyde de bismuth peuvent donner des silicates peu colorés, et, par suite, des verres incolores par leur mélange avec lé silicate de potasse en doses convenables. L'oxyde de bismuth

étant beaucoup plus cher que l'oxyde de plomb, ou emploie exclusivement ce dernier pour la fabrication du cristal ordinaire (*).

Le cristal, bien préparé, est incolore : plus transparent, plus brillant et plus lourd que le verre commun, il doit ces caractères au silicate de plomb ; mais celui-ci étant lui-même coloré en jaune, il donne, lorsque sa proportion est trop grande, une teinte jaunâtre au cristal.

On doit éviter, par un autre motif, d'employer trop d'oxyde de plomb. Le silicate de plomb est bien plus tendre, plus facile à rayer que les silicates alcalins, d'où il résulte qu'un excès de ce sel rend le cristal facile à rayer au moindre frottement. Cette addition d'ailleurs augmenterait son prix et son poids.

Dans la fabrication du cristal, on n'a pu unir au silicate de plomb que du silicate de potasse, pour obtenir du cristal trèsblanc. Le silicate de soude, en proportions un peu fortes, donne un verre bleuâtre ou verdâtre dont la couleur devient sensible dans les objets d'une forte épaisseur. Les vases en cristal étant d'ailleurs destinés, en général, à recevoir des ornements taillés ou en saillie, on n'est pas libre de les faire minces.

La silice doit être blanche et exempte d'oxydes de fer et de manganèse. Le sable d'Étampes, le sable d'Âxunont, ceux de Longjumeau, de Fontainebleau, et d'autres encore, peuvent servir, surtout si l'on a eu le soin de les laver avec de l'acide chlorhydrique étendu, pour enlever les traces d'oxyde de fer qu'ils peuvent contenir. Il faut ensuite laver à l'eau et sécher complètement.

En tout cas les sables épurés par l'acide chlorhydrique exigent l'acide le plus pur : celui que l'on recueille dans les appareils condensateurs des fours après avoir éliminé les premiers produits condensés dans les deux premières bombonnes (yoy. p. 339).

Le carbonate de potasse doit subir une purification préalable en le dissolvant dans très-peu d'eau, décantant et faisant évaporer la solution claire [yoy. p. 421). Des oxydes colorants se déposent avec la plus grande partie du sulfate de potasse, et par

(*) MM. Maës et Clemandot (de Clichy) ont préparé un très-beau Terre ou cristal en ajoutant l'acide borique et l'oxyde de zinc à une composition de silice et de soude (boro-silicate de soude et de zinc) ; ces boro-silicates doivent leur beauté, leur transparence et leur dureté à la proportion affaiblie de la soude ou de la potasse dont l'excès rend les verres ordinaires tendres, nébuleux et bygroscopiques.

F évapora tion on obtient du carbonate de potasse mêlé à des traces de sels, mais exempt d'oxydes de fer et de manganèse.

Le protoxyde de plomb du commerce n'est presque jamais pur : Û contient des oxydes de cuivre, de fer ou de manganèse en trop forte proportion dans la plupart des cas, pour donner du cristal sans couleur. Aussi, fabrique-t-on exprès l'oxyde de plomb destiné à produire le cristal. En général, on choisit, à cet effet, un plomb très-pur que Ton oxyde, pour éviter de fondre le produit, dans un four à réverbère à une température modérée. On porte ensuite l'oxydation du plomb dans un four à réverbère jusqu'à l'état de minium : 1 équivalent d'acide plombique uni à 2 équivalents de protoxyde (2PbO,PbO*), afin d'éviter la présence des parcelles de plomb métallique qui tacheraient les pièces.

Pour réaliser une purification complète en préparant le minium, on devra séparer les premières portions oxydées qui contiennent les métaux plus oxydables que le plomb (notamment le fer et le cuivre), et les dernières renfermant les métaux moins oxydables, l'argent surtout : les produits intermédiaires fourniront l'oxyde de plomb le plus pur et seront réservés pour la fabrication du minium qui entre dans les compositions du cristal ou des couvertes incolores de certaines poteries fines. Le massicot épuré, par ce fractionnement des produits de l'oxydation, est broyé à l'eau, desséché sur des plaques chauffées par les fumées des fours, puis étendu en poudre dans de petites caisses portées à la température de $00a jusqu'à ce que la teinte rouge soit arrivée au degré convenable.

L'oxygène que le minium dégage en se combinant à la silice a pour résultat utile de brûler une matière organique analogue à Yulmine, qui se trouve en quantité notable dans le salin, et en quantité sensible encore dans les potasses du commerce. Cette matière, en contact avec le protoxyde, le réduirait à l'état métallique, et produirait dans le cristal des taches plombeuses, tandis que, brûlée par l'oxygène du minium, elle disparaît à l'état de vapeur d'eau et de gaz acide carbonique, sans laisser de traces. On arriverait au même but en se servant d'azotate de potasse au lieu de carbonate, et alors on pourrait remplacer le minium par du protoxyde de plomb pur.

Les compositions du cristal varient suivant l'état des fours et la nature du combustible, et suivant qu'on veut augmenter, avec la densité, le pouvoir réfringent et dispersif par une plus forte

dose d'oxyde de plomb; l'oxygène des bases réunies est à l'oxygène de l'acide silicique, depuis 1 à 6 jusqu'à 1 à 9; le rapport de l'oxyde de plomb à l'oxygène de la potasse varie entre les limites de 1 à 1 et de 2,5 à 1 . Pour des fours à la houille et à pots couverts on emploie les dosages suivants en poids :

Sable par 300... 300 300 MO

Minium 200... 200 216 180

Carbonate de potasse

purifiée 100... 20 à 95 4 40 120

Groisil 300 ... 400 à 200 Azotate de potasse. 40 Greàsil 300

Borax 40

On ajoute quelquefois à ces compositions :

Oxyde de manganèse 0,46 et Acide arsénieux. 0,50

On peut diminuer jusqu'au 2" dosage la quantité de potasse quand le fourneau tire bien, en hiver, par exemple; mais en été on est généralement obligé d'en revenir au premier dosage, et même d'avoir recours au troisième ou au quatrième.

Lorsque les compositions doivent être vitrifiées à creuset ouvert, dans un fourneau alimenté avec le bois, la haute température permet de réduire la dose du minium. C'est souvent par économie que l'on fait cette diminution ; on ne doit toutefois pas la pousser au delà du quatrième dosage, pour obtenir de beaux produits.

Après avoir mélangé les matières qui entrent dans la composition du cristal, on les enfourne dans les pots: le mélange entre en fusion au bout de quelque temps. 11 faut 14 heures de feu pour obtenir une fonte complète, et 14 heures pour le travail du produit, en supposant qu'il s'agisse d'un pot qui puisse contenir 300 kilogr. de cristal fondu.

Les figures 1, 2 et 3 (pi. XVI) indiquent le four au bois :

Fig. 1. Élévation.

Fig. 2. Coupe verticale moitié dans l'axe du foyer, moitié dans le milieu d'une des galeries latérales à recuire.

Fig. 3. Coupe horizontale moitié à la hauteur du foyer, moitié au milieu des galeries à recuire.

Les mêmes lettres se rapportent aux mêmes objets dans les trois figures.

A, A, foyer un peu évasé; B, B, creusets ou pots ouverts, à section elliptique; c, c, c, ouvreaux de diverses grandeurs, pour puiser et réchauffer les pièces; d, dy regards dans la devanture

qui se peut aisément démolir par parties pour ôter et replacer les creusets ; e, e, portes des deux galeries à recuire ; H, galerie à recuire; /w, m, bâfres sur lesquelles glissent les supports des pièces à recuire qu'on éloigne par degrés de la chambre H, où la température est le plus élevée; g, g, carneaux amenant la flamme excédante des fours dans les chambres H, et les galeries à la suite.

Les figures 4, 5, 6 indiquent la construction d'un four à cristal à la houille.

A, foyer muni d'une grille; A', A', portes pour charger; A", porte pour débraiser, ôter les grilles, etc.; O, cendrier; B, creusets ou pots couverts. (Les figures 7 et 8 montrent, par une élévation et une coupe, la forme et les épaisseurs des pots.) C, G, ouvreaux devant les creusets pour cueillir le cristal et réchauffer les pièces; D, espace sous la voûte où se répand la flamme; g, g, g , conduits de la flamme et de la fumée; galerie à réchauffer; E, porte de cette galerie.

Le cristal se façonne comme le verre ordinaire, mais il se prête à diverses manipulations que celui-ci supporte difficilement : cela tieit à sa fusibilité, qui est plus grande, et surtout à la résistance qu'î peut opposer à la dévitrification, ce qui permet de le ramollir au feu un plus grand nombre de fois que le verre commun. On obtient, en soufflant le cristal dans des moules en bronzt, des reliefs ou des incrustations fort nettes, mais néanmoins faciles à distinguer, par leurs arêtes mousses, des saillies à vives prêtes que Ton produit, par la taille, sur des vases semblables.

On en peut aisément étirer des tubes propres aux appareils de chimie, ajx indicateurs de niveaux des liquides, et à la construction des thermomètres, baromètres, manomètres et autres ustensiles des laboratoires et des usines.

Les pièces arrondies ou moulées se recuisent dans les galeries ci-dessus indiquées ; les pièces planes ou en tables sont recuites dans les foirs à étendre, comme les verres à vitres.

La faibh dureté du cristal le rend plus facile à tailler que tout autre vern. Cette opération se divise en quatre manipulations distinctes : 1° on ébauche la pièce avec une meule de fer et du sable; 2° on l'adoucit avec une meule de grès qui fait disparaître le grain gnssier de l'opération précédente ; 3° on polit la surface, d'aboxl avec une meule de bois et de la pierre ponce; et 4°, pourfinir, avec une meule de liège et de la potée d'étain.