YEARES

les glaces. Chaque cuvette fournit une glace. Afin d'obtenir de grands volumes, on coule parfois deux cuvettes accouplées dans la tenaille, mais on s'expose à produire des glaces offrant deux zones de nuances différentes.

Pendant que le verre prend dans les cuvettes la consistance nécessaire, on s'occupe à chauffer, durant 5 ou 6 heures, jusqu'à la température de ramollissement du verre, les fourneaux de recuisson, ainsi que la table qui doit recevoir le verre fluide. Cette table, qui est en fonte et d'une seule pièce, a une épaisseur de 20 à 22 centimètres environ. Sa (ace doit être parfaitement plane et unie. On a vainement cherché à couler des glaces sur des tables de 5 centimètres d'épaisseur ; l'expérience a prouvé que ces tables ne pouvaient être employées que pour les glaces d'une petite dimension, dont la masse de verre est peu considérable. Les tables épaisses elles-mêmes doivent être dressées souvent avec le rabot, les transitions de température qu'elles éprouvent rendent leur surface ondulée. Elles ont 5 à 6 mètres de long sur 3 à 3,5 de large ; une table pèse de 25 à 35000 kilogr. (*).

La table est portée sur un fort chariot monté sur quatre roues comme un wagon, qui roule sur un chemin de fer dans toute la longueur de la halle, et peut, à volonté, être dirigée vers le four à recuisson ou carquaise au niveau de son embouchure ; on doit pouvoir aussi sans difficulté pousser rapidement la table, sur son chariot, d'une carquaise à l'autre.

On ne coule successivement que 6 glaces sur la même table afin d'éviter qu'elle s'échauffe trop. Le prix coûtant de ces tables est très-élevé : il en existe.uneà Saint-Gobain, pesant 26 000 kilogrammes, qui a coûté 100 000 francs.

L'épaisseur de la glace est déterminée par des tringles ou règles de fer qui ont 27 millimètres de large, et sont aussi longues que la table elle-même. Leur épaisseur, de 5 à 8 millimètres, s'accroît avec les dimensions des glaces. Ces tringles sont posées sur la table au moment du coulage , leur écartement détermine la largeur et la longueur de la glace.

Pour étaler la masse du verre sur la table, on se sert d'un rouleau qui, reposant sur les tringles, laisse entre lui et la table seulement l'épaisseur que doit avoir la glace. Ce cylindre* est d'eux, sa longueur est égale à la largeur de la table. Son diamètre est

(*) M. Cave, et maintenant MM. Cail et O, successeurs, livrent atn fabricants de glaces ces tables en fonte toutes rabotées.

de 40 à 60 centimètres ; son poids varie entre lOOOet l500kilogr. Le rouleau doit être en fonte bien tournée, exempt de soufflures et autres défauts; il est mis en mouvement par une manivelle qui se trouve sur un chariot roulant parallèlement au chemin de fer de la table et à celui de la grue destinée à verser les pots comme la figure l'indique. Dans quelques usines le rouleau, partant de l'extrémité de la table touchant la carquaise, s'avance vers l'autre bout ; on pousse dans ce cas la glace par le bout le plus chaud. Il est préférable de verser le verre à l'extrémité opposée et de repousser la glace par le bout le plus froid (*).

Les fourneaux à recuire étant chauffés au rouge brun, et le verre se trouvant épaissi au degré convenable, on approche la table chauffée à point, auprès de l'embouchure de la carquaise ou four de recuisson, on la nettoie, on met les tringles sur chaque côté de face plane de la table, on prépare le rouleau et Ton procède au coulage.

Coulage des glaces. — On démarge alors Fouvreau des cuvettes qu'on veut enlever; deux ouvriers passent les crochets dans le fourneau, ils accrochent la cuvette, tandis qu'un troisième glisse une grande pince dessous. Dès que celle-ci est bien enfoncée sous le fond de la cuvette, l'ouvrier la tire à lui, aidé de ceux qui manœuvrent avec les crochets; ils amènent la cuvette à Feutrée de Fouvreau où elle est reçue, posée sur un chariot et conduite près de la table au moyen de la grue roulant sur un chemin de fer (qui permet d'entraîner le pot le long du rouleau en même temps que les ouvriers le versent). Deux ouvriers s'empressent de l'écrémer, puis on l'élève à 32 centimètres environ au-dessus de la table, on l'essuie partout à l'extérieur, et on renverse alors le verre sur la table, entre les deux règles ; le verre ne doit pas tomber de trop haut ni toucher le rouleau en tombant, afin d'éviter les soufflures, bouillons, etc.

Aussitôt que la cuvette est vidée, on met le cylindre en mouvement et on le fait rouler sur les tringles et sur le verre épanché, qui cède facilement au poids de ce cylindre, s'aplatit dans toute la longueur de la table et remplit uniformément Fespacequi se trouve entre les deux tringles.

On remet ensuite le rouleau sur son chevalet, on ôte aussitôt

(*) On nomme bandes les deux bords longs d'une glace, et têtes les deux bords courts.

les tringles, et Ton casse les bavures qui peuvent exister aux deux côtés de la glace.

Pendant qu'on procède à l'introduction de La glace dans le four de recuisson, d'autres ouvriers s'occupent à retirer du fourneau de fusion une nouvelle cuvette qui arrive à la table au moment où la glace précédente vient d'être enfournée dans la carquaise.

La glace étant encore uu peu molle au moment où on l'introduit dans le four à recuire, l'effort qu'on exerce, pour la pousser sur le sol de ce four, produit à sa superficie des ondulations que le polissage doit faire disparaître plus tard (*).

Recuit des glaces. — Après avoir rempli la carquaise, on bouche avec précaution toutes les issues du fourneau de recuisson au moyen de feuilles de tôle et de terre jaune mélangée de sable. Ce n'est qu'au bout de 20 heures qu'on commence à ôler quelques morceaux de tôle ; une ou deux heures après, on en ôte davantage; enfin, au fur et à mesure que le fourneau se refroidit, on en ôte de plus en plus, et Ton finit par détacher toute la terre et les feuilles de tôle qui bouchaient les issues. Lorsque la main peut être posée sur les glaces, sans éprouver une forte impression de chaleur, on peut les retirer du four.

La température du fourneau, au moment où l'on introduit les glaces, doit être le rouge brun. S'il était trop chaud, les glaces pourraient subir une demi-fusion, et adhérer à la sole de manière à éprouver des dégradations en se détachant. Si le fourneau de recuisson était trop froid, le» glaces y seraient mal recuites, et pourraient sauter en éclats au moment de leur

(*) A Montluçon on étend la matière coulée à l'aide d'an rouleau tournant librement autour de l'axe , celui-ci avance régulièrement et sans cesser d'être perpendiculaire aux bords, au moyen de deux chaînes latérales parallèles qui s'enroulent sur deux bobines aux bouts de l'axe : il suffit de faire tourner celui-ci avec une manivelle.

On coule moins chaud pour les premières opérations afin que la matière vitreuse moins fluide ne se laisse pas pénétrer par les bulles d'air ou de vapeur.

La table épaisse en fonte dressée est utilisée dans toute sa largeur, les bordures étant faites à l'aide de règles en fer appliquées sur les côtés.

Dans la vue d'élargir à volonté ces tables épaisses et de les rendre moins dispendieuses, on a essayé de les former de plusieurs pièces : il faut dans ce cas que les morceaux soient très-exactement rapportes et les joints serrés.

Il est toujours avantageux de couler des glaces assez grandes afin de les découper ensuite de façon à faire disparaître les défauts en les traversant par la coupe.

sortie du four ou plus tard. Plus le verre est froid \ plus vite il faut rouler et faire entrer dans la carquaise.

Après chacun des défournements , le dresseur visite la carquaise ; afin de vérifier la paroi, de la redresser à chaque coulée, on passe un grand rabot en bois pour unir la sole.

Les fours de recuisson sont très-étendus ; ils ont plusieurs foyers. L'aire ou la sole doit être faite en briques mises sur champ, dont les surfaces soient rodées en les usant les unes sur les autres ; elles ne sont pas cimentées, mais seulement juxtaposées sur un lit de sable. Elles doivent présenter, dans toute la surface, un seul plan et un niveau parfait. On a soin d'y semer du sable sur toute la superficie, afin que les glaces puissent glisser sur les grains et prendre facilement leur retrait.

Doucissage et polissage des glaces. — Après avoir réduit la glace à ses dimensions utiles, à l'aide du diamant en rabot, on la scelle avec du plâtre sur une table en pierre, puis on la frotte avec une autre glace plus petite, fixée elle-même au moyen du plâtre sur un moellon pyramidal, servant de molette. On interpose d'abord du sable quartzeux, grenu, entre les deux glaces, pour dégrossir leur surface, puis on doucit en faisant usage de sable plus fin.

On porte alors les glaces sur une table, où on les frotte encore l'une contre l'autre, mais en substituant au sable un peu d'émeri graduellement plus fin, délayé dans beaucoup d'eau ; la superficie est alors rendue bien plane et doucie, mais sans être polie encore.

Enfin, on polit la glace, en la frottant avec un lourd polissoir, armé d'une plaque en feutre à sa partie inférieure ou frottante. Gomme matière dure interposée entre le polissoir et la glace, on se sert de colcothar (oxyde rouge de fer) à divers degrés de finesse : le plus gros sert pour ébaucher et le plus fin pour finir.

On procède ensuite à l'étamage, qui consiste à faire adhérer une feuille d'étain au moyen du mercure, et laisse, par conséquent, un amalgame d'étain juxtaposé sur une face de la glace.

En décrivant ci-après les principales parties de l'atelier ou halle, où s'effectue la fusion des mélanges vitreux, la coulée des glaces et le recuit, nous ajouterons quelques détails sur ces opérations.

Halle (yojr. planche XIV, fabrication des glaces). Four de fusion A, carquaises B; N, voûtes doubles sous les carquaises,

table T, grue 6; E, pots enlevés par la grue, rouleau R; R', pièce de rapport conduisant à la glace de la table à la car* quaise; G'G', chemin de fer des grues; T'T', chemin de fer des tables à couler; R'R*, chemin de fer des pièces ou tables de rapport.

Les figures 1 et 2 indiquent la disposition d'une balle à couler les glaces, en plan vertical, coupant transversalement le four et les carquaises; en plan horizontal, coupant le four au-dessus des pots et les carquaises au-dessus des foyers F.

Le four a une forme elliptique , il contient 1 2 pots c placés symétriquement sur un siège en briques réfractaires ; sous la halle on ménage des galeries M pour le courant d'air et le tisage du four. Les gaz de la combustion, après avoir chauffé les pots, s'échappent par 12 cheminées aménagées dans l'intérieur des piliers du four, et dont on peut régler à volonté le tirage par des registres. Ces petites cheminées se rendent dans une large hotte en tôle P, aboutissant à la grande cheminée Q qui surmonte le four. Entre deux piliers est ménagée une ouverture n dont les dimensions sont en rapport avec celle des pots pour les faire entrer et sortir; ces ouvertures se ferment avec «rie grande brique mobile.

La grille a près de 6m,50 de longueur.

Un four peut durer de 8 à 12 mois.

Quand la composition des briques delà voûte est mauvaise, le four est promptement mis hors de service.

Il tombe de la voûte dans les cuvettes des silicates fondas en gouttelettes, qui ne se dissolvent pas complètement dans la masse du verre, ajoutent aux glaces coulées ces globules allongés, bruns, nommés larmes, qui les font éclater.

Dans la plupart des usines on chauffe les fours à la houille.

L'établissement de Cirey conserve encore des fours mixtes chauffés au bois et à la houille.

Les tiseurs, pour les fours à la houille, se relèvent de 8 heures en 8 heures.

Le tisage se divise en 3 périodes : les fontes, l'affinage, la braise.

Le succès de la coulée dépend beaucoup du soin des tiseurs, l'enfournement ou le changement des pots se pratique en trois ou quatre fois, afin que chaque pot soit bien rempli de verre fondu; chacune des fontes dure environ 7 heures.

Il est de règle de ne jamais faire un second enfournement,

avant que la matière provenant du premier soit parfaitement fondue ; faute de cette précaution, il se forme dans le verre des grumeaux sableux résistant à la fusion, et que très-souvent l'affinage le mieux soigné- ne peut faire disparaître.

C'est au tiseur à en juger par l'inspection de son verre, et à ordonner le deuxième, le troisième, puis le quatrième enfournement.

U arrive parfois que les 12 pots n'offrent pas en même temps la matière fondue, le tiseur régularise la fonte en chargeant dans le pot en retard, du calcin (débris de glaces) au lieu du mélange ou de la composition à vitrifier.

L'affinage se réalise au moyen d'un feu violent, qui doit, comme son nom l'indique, rendre le verre plus fin, plus homogène en achevant la fusion de toutes les parties ; et, dégageant toutes les bulles, il dure 6 heures environ.

Quand le verre est jugé bon, le tiseur -modère son feu, pour que la matière fondue puisse acquérir par un léger refroidissement le degré utile de consistance; le point essentiel est que le feu ne reprenne pas d'activité , ce qui mettrait de nouveau le verre en mouvement.

Cette troisième opération du tisage est appelée la braize.

Dans une usine ou le travail, c'est-à-dire l'opération complète d'une fusion et de la coulée, s'effectue en 24 heures et commence à 6 heures du matin* on fait le premier enfournement vers 9 heures.

La coulée a lieu vers 6 heures du soir, et se termine de 7 à 8 heures.

Le verre étant bon, on procède à la coulée, opération qui ne présente ni dangers, ni trop grandes fatigues pour les ouvriers, mais qui exige de tout le personnel une précision militaire dans les manœuvres.

12 glaces doivent être coulées et rentrées dans les fours à recuire en moins de 60 minutes.

Voici les principaux mouvements de la coulée :

1° Retirer le pot du four À au moyen d'une forte tenaille montée sur roues;

2° Au moyen d'un petit chariot fort simple, traîné par trois hommes, conduire le pot au pied de la grue, où il est écrémé, nettoyé, c'est-à-dire, débarrassé des substances étrangères surnageantes;

3° Le saisir avec des tenailles munies de longues branches, qui

permettent de le manier, tourner, relever ; cette tenaille est accrochée à la chaîne de la grue ;

4° Enlever au moyen d'une manivelle le pot et la tenaille, et quand le pot est relativement au rouleau à une hauteur convenable, verser toute la masse de verre sur la table, uniformément sur toute la largeur ;

5° Dès que le verre est versé et que les tringles limitent son épaisseur, au moyen d'une manivelle placée sur le chariot E, on fait avancer le rouleau sans saccade, le verre se lamine, le rouleau arrive à l'extrémité de la table, remonte sur le chariot E qu'on fait aussitôt rouler, et qu'on remplace par une surface plane, de niveau avec la table et la sole du four à recuire, pour qu'il n'y ait pas de solution de continuité ;

6° Quand cette surface plane, ou table mobile qu'on nomme l'utile, est mise en place, on procède tout de suite à l'enfournement de la glace dans la carquaise, on repousse la glace par la partie laminée la première, au moyen d'un ustensile coudé en forme de pelle épaisse et courte, muni d'un manche en bois de 7 à 8 mètres de longueur, qu'on nomme la pelle à enfourner.

On range ainsi 6 glaces, représentant une surface totale de 35 à 40 mètres, en ayant soin de les faire glisser, sans secousse et sans que les glaces se choquent dans les carquaises ; on peut éviter ainsi les refoulements et les ondulations.

Nous ne pouvons qu'indiquer sommairement cette opération qui exige un matériel assez compliqué et des soins minutieux.

On les trouvera décrits assez complètement dans Y Encyclopédie méthodique à l'article Glaces, sauf quelques progrès dans les dispositions et le mécanisme que nous avons fait remarquer, l'opération étant la même il y a cent ans qu'aujourd'hui.

Dès que les 6 glaces sont entrées dans la carquaise, on marge ou on lute les ouvertures, on ferme tous les foyers, et à l'aide du chemin de fer, on pousse la table et la grue vis-à-vis d'une autre carquaise.

Il est rare qu'on verse tout le contenu d'un pot sur la table ; on vide ce qui reste au fond sur une plaque en fonte pour obtenir du calcin, ou bien on le laisse pour accélérer la fonte des matières de l'enfournement qui suit :

Un équipage ou équipe de 25 à 30 hommes fait généralement deux coulées par jour, quelquefois trois, mais alors on fait aider l'équipe pour le transport des glaces et les soins intérieurs de la halle par des hommes de peine.

Défournement. •— 20 heures après l'enfournement des glaces dans la carquaise, on commence à donner une légère issue ou un peu a™ air par une des ouvertures qu'on délute pour accélérer le refroidissement du verre.

La section à ouvrir dépend de la construction des carquaises, de la direction et de la vitesse des courants d'air .dans la halle.

Dès que la température (souvent encore à plus de 50) le permet, l'ouvrier chargé du soin des carquaises, le dresseur de carquaise, y entre afin de visiter les glaces ; souvent il se forme des fissures sur le bord des glaces; pour éviter qu'elles se prolongent, il applique au point où se termine la fissure un fer rouge.

Dans quelques usines, le dresseur couvre les glaces de toile, pour empêcher le contact trop immédiat de l'air ; cette précaution n'est pas indispensable. On retire les deux glaces trois ou quatre jours après leur enfournement.

Cette opération se fait de la manière suivante : le dresseur entre dans la carquaise, saisit le bord delà glace opposée à l'entrée, avec un crochet emmanché au bout d'une longue corde que tirentles hommes d'équipe, qui ramènent la glace vers l'ouverture de la carquaise, et de là sur une grande table en bois bien plane, où les têtes et les bandes de la glace sont coupées.

Les glaces sont bien cuites lorsqu'elles se coupent facilement au diamant; il se produit dans ce cas un trait net, brillant, qui semble pénétrer le verre, quand les bandes coupées par le trait se séparent nettement, sans choc, d'une seule pièce. Si au contraire la glace est mal cuite, le trait du diamant est inégal, fait sauter des paillettes, la glace éclate sur les bords, et souvent des fissures se manifestent en toute direction sur la superficie; les bandes s'arrachent par morceaux. Un morceau de verre qui n'a pas été recuit peut sauter en éclats, projetés à plusieurs mètres de distance, même un an après qu'il a été coulé et refroidi à l'air sans recuit. C'est un effet analogue à celui des larmes bataviques décrit plus haut.

À la sortie des carquaises, les glaces sont soumises à une première visite que l'on nomme visite de l'équarri brut (équarrir une glace, c'est la couper, la diviser suivant les dimensions demandées).

On remarque tous les défauts, bouillons, larmes, gauches, pierres de sables, crachats, et on découpe de façon à éliminer ces défauts , soit quand on le peut, d'après des dimensions usuelles, soit en tirant le meilleur parti possible des glaces, et en

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déterminant les volumes, de manière à y laisser le moins de défauts possible.

Le métier de visiteur, d'équanîsseur exige une grande habitude. En effet, un seul défaut laissé dans une glace lui ôte 15, 20, 30 pour 100 de sa valeur; il faut donc juger à l'inspection immédiate de la. glace brute, du meilleur parti à en tirer et du nombre de volumes à découper, tant sous le rapport du choix que sous celui de la superficie.

Un équarrisseur avec son diamant peut couper des verres à glaces de 6, 12 et même 30 millimètres d'épaisseur.

Les glaces brutes coulées ont subi après la sortie des carquaises un déchet en superficie de 10 à 20 pour 100, suivant les usines.

Toutes les glaces à Téquarri brut sont inscrites sur un catalogue indiquant leur choix et les dimensions , elles sont livrées ensuite aux ateliers.

Le polissage des glaces constitue trois opérations distinctes : le douci, le savonnage et le polissage proprement dit.

Ces opérations se font encore à bras dans quelques localités, mais presque partout an moyen de machines mues au moyen de roues à eau, ou de machines à vapeur.

Le douci a pour but de rendre les deux faces de la glace parallèles et bien planes; ce travail varie dans ses détails suivant les usines.

On use d'abord la glace (préalablement scellée au moyen du plâtre sur une grande pierre bien horizontale) au moyen de plaques de fonte fixées à un plateau en bois de 4 à 5 mètres carrés de superficie; un ouvrier jette constamment du grès entre ces plaques et la glace, un filet d'eau est lancé sur la glace; le plateau du ferrasse reçoit un double mouvement de va-et-vient et de rotation ; il fait de 30 à 40 tours par minute. Sous Faction du grès, passé et mis en mouvement par les plaques de fer, les aspérités de la glace disparaissent.

Quand on a terminé une face de la glace, on la retourne, on la scelle sur la face dégrossie, puis on use la deuxième face à son tour.

Les deux faces ayant été dégrossies au moyen de la ferrasse et du grès, on achève l'opération en frottant, au moyen de la machine, deux glaces dégrossies Tune sur l'autre. On emploie pour cette opération, comme corps interposé, un sable plus fin, lavé et tamisé, puis, après avoir enlevé le sable par un lavage, on

termine en le remplaçant par des émeris d'assez forts numéros, qu'on renouvelle à deux reprises.

Le mérite d'un bon doucisseur consiste à rendre les glaces bien planes et les deux faces bien parallèles, sans y laisser de creux ou bassins, et sans toutefois trop diminuer l'épaisseur. Généralement une glacç brute de 12 millimètres est réduite à 8 millimètres après le douci.

Un atelier avec une machine de 80 chevaux, et 20 bancs ou métiers, peut donner de 3500 à 4000 mètres carrés par mois.

Une seconde visite des glaces est faite après le douci, on rend de nouveau aux ouvriers les glaces qui ont des défauts de parallélisme, des bassins, des arrachements laissés par le grès, et qu'on ne parviendrait pas à faire disparaître par le sable fin et l'émeri ; car de cette première opération dépendent les deux autres.

Après le douci on fait le joint, c'est-à-dire on use les bords de la glace sur un plateau horizontal en fonte, fixe ou à rotation.

Du dôuci, les glaces passent au savonnage. Cette opération se fait à bras, généralement par des femmes, qui reçoivent pour ce travail 1 fr. par mètre carré, toutes les fournitures d'émeri, de pinceaux, éponges étant à leur charge. Une bonne savonneuse peut faire de 1 à 2 mètres par jour.

Le savonnage a pour but de faire disparaître, au moyen de l'émeri de numéros différents, les points que le sable laisse sur le verre, de rendre les surfaces parfaitement lisses. Malgré les essais tentés jusqu'ici, cette opération n'a pu se pratiquer mécaniquement,, surtout pour les grandes glaces.

Les glaces, en sortant du douci et du savonnage, sont mates, blanches, et ce qu'on nomme dépolies; c'est dans l'atelier du polissage qu'on donne aux glaces le fini, l'éclat et la transparence qu'elles doivent avoir. On obtient ces résultats en frottant la glace au moyen d'un lourd polissoir en bois, garni à sa partie inférieure, qui touche la glace, d'un feutre épais, imbibé d'oxyde rouge de fer ou colcothar. On met également sur la glace, avec un pinceau, du colcothar délayé dans de l'eau.

On ne saurait apporter trop de soins dans le choix des feutres qui occasionnent d'ailleurs une dépense assez forte.

Le feutre doit être serré, d'égale épaisseur sur tous ses points* dans les proportions convenables de bourre et de crins,, sans corps étrangers, fragments ligneux et autres qui détériorent les glaces.

L'oxyde de fer employé, connu dans les ateliers sous le nom de potée, provient de la calcination du sulfate de fer et du résidu de la calcination des pyrites pour la fabrication de l'acide sulfurique, résidus qu'on doit laisser longtemps se peroxyder à l'air.

On obtient la potée par un tamisage et une. décantation soignée de l'oxyde rouge de fer délayé dans l'eau ; toutes les parties siliceuses, qui feraient dans les glaces des rayures, connues sous le nom de filasses , filandres, doivent être éliminées.

L'opération du poli se fait mécaniquement ; suivant les appareils qu'on y emploie, il faut de 24 à 40 heures pour polir une glace sur ses deux faces. La planche XV donne une idée suffisante de cet appareil : À, arbre de couche qui donne le mouvement à tous les métiers par les roues dentées A' qui commandent à gauche les roues B et à droite les roues C faisant mouvoir les polissoirs de ce côté. On engrène ces roues par les manchons de frictions que poussent à volonté les volants V. E, tige de l'excentrique qui fait aller et venir les polissoirs; F, guide; G, polissoir; H, balancier soutenant les polissoirs qu'on peut ainsi accrocher et décrocher sans qu'ils tombent sur les glaces ; J, glissoir qui permet à la table de prendre un mouvement lent de va-et-vient ; I, table en pierre ou en bois sur laquelle les glaces sont scellées; KL, bâti en fonte.

Quand la glace a été polie, on la descelle et on la lave à l'acide chlorhydrique, étendu d'eau pour enlever les résidus de plâtre et de potée. On la visite avec soin, pour lui donner une estimation définitive ou la renvoyer à la machine s'il en est besoin.

Une opération accessoire du polissage est le raccommodage ; c'est un poli donné à bras aux glaces sorties défectueuses de la machine en quelques endroits. On fait disparaître, par ce poli à bras, les filasses, filandres que la machine a pu laisser.

On vend la glace polie, sans tain, pour vitrines, ou on rétame. La méthode usitée est l'étamage ordinaire à l'étain par l'intermédiaire du mercure; beaucoup d'essais se font depuis plusieurs années afin de remplacer l'étain par l'argent réduit du nitrate; ce procédé n'a eu de succès jusqu'à ce jour que dans son application pour étamer ou plutôt argenter à l'intérieur les globes de verre, les miroirs convexes et concaves ( voy. le supplément fin du 2° volume).

On fabrique, pour faire concurrence au verre soufflé de 4 millimètres, de petites glaces coulées sur des tables de 2 mètres sur

1B,,50. On puise à \& poche dans une cuvette; on verse sur la table, puis on y fait passer le rouleau.

Ces glaces sont recuites de champ dans des carquaises spéciales, qui peuvent ainsi en recuire un grand nombre à la fois, comme cela se pratique pour les verres à vitres.

Ce verre, fait ordinairement avec des matières de qualité inférieure, se doucit et se polit, et peut être livré à bas prix au commerce.