PROPORTIONS A EMPLOYEE DAMS CE MÉLANGE

Sable jaune.. . 100 parties.

Soude brute de varechs 200 —

Cendres neuves , 50 —

Groisil ou fragments de bouteilles 100 —

Voici la composition employée dans une bonne verrerie à bouteilles, près de Lyon :

Sable du Rhône 100 kilogr.

Sultate de soude 8 —

Carbonate de chaux 10 —

Charbon en poudre « 6 —

Ce mélange est fritte par la flamme perdue des fours à fusion avant d'être mis dans le creuset. Le sable, suivant les proportions d'argile

(*) Le groisil de ven*e à bouteilles rend plus fragile le verre obtenu de ces mélanges. On le supprime dans les dosages destinés i fabriquer des bouteilles très-résistantes pour vins mousseux et eaux gazeuses.

7i>2 PRËGIS DE GHUiffi INDUSTRIELLE.

ferrugineuse^ donne le verre à teinte claire, foncée ou brune : on choisit du sable non argileux, et Ton ajoute 1^,5 de bioxyde de manganèse pour obtenir les bouteilles à teinte dite rougeâtre usitées dans le Midi (*). Cette coloration résulte du mélange du sesquioxyde de fer avec rôxyde de manganèse.

Ordinairement le fourneau de fusion pour le verre à bouteilles contient six creusets qui ont de 92 à 96 centimètres de hauteur et le même diamètre ; leur épaisseur, dans le fond, est de 10 à 12 centimètres. On remplit ces vases presque jusqu'aux bords, et, dès que la matière est affaissée et fondue, on remet la nouvelle composition dans les pots, puis on pousse le feu. Lorsque la fonte est terminée (elle dure sept à huit heures), on ralentit le feu afin que le verre s'épaississe au point convenable pour le travail. A cet effet, on remplit le foyer d^escarbilles et charbon bien tassés ; on intercepte les courants d'air, et l'on évite de déranger le combustible pendant le travail, de peur de ranimer la combustion. C'est ce qu'on appelle faire la braise.

f s. Four ehanffé aa gax pour «ffeetner la fnsloB mwêw sole.

Dans ces derniers temps, on a imaginé des fours à gaz à fusion continue pour fabriquer du verre à vitres et du verre à bouteilles, en supprimant l'usage des pots.

Ces fours affectent la forme d'un large bassin dont les dimensions varient avec le nombre des ouvreaux et avec la production que Ton veut obtenir. 11 y a des fours de 1 à 14 ouvreaux. Les figures 220, 221, 222, représentent en plan et en coupes, un four de ce genre à 10 ouvreaux.

Le bassin est divisé en deux compartiments par un autel transversal (fig. 221). Le compartiment d'arrière, rectangulaire, est le compartiment de fusion ; la composition y est chargée toutes les 3 ou 4 heures, en quantités dépendant de la production du four, par les portes P; elle se fond et s'affine dans ce compartiment ; au fur et à mesure que le verre devient plus fin, il gagne le fond du bassin, et passe alors par les trous Q, ménagés près du fond du bassin, au-dessous de l'autel R, et arrive dans le compartiment de cueillage et de travail. Celui-ci est terminé par une partie circulaire dans laquelle sont ménagés les ouvreaux, où deux ou trois équipes d'ouvriers se succèdent sans interruption pendant les 24 heures de la journée. Le mouvement du verre est déter-

(*) Dans cette usine on construit les creusets avec le mélange suivant : argile de Boièneli, même argile calcinée 14, débris de creusets 4. Les dimensions intérieures sont : 1 mètre de hauteur, 1 niètre de diamètre en haut et 94 centimètres au fond. Chacun de ces vases est confectionné en une demi-journée par l'ouvrier; il fiutpour le sécher trois i quatre mois d*oM température soutenue entre {6 et 2 ^ : on doit réchaurfcr très-graduellement dans le four. H coûte 50 francs et dure de 20 à 25 jours

miné par le cueillage d'un bout, et le chargement de la composition de l'autre. Il est essentiel que toutes les parties du bassin soient exposées à un refroidissement extérieur énergique par une active circulation d'air, afin de protéger les parois du bassin contre une fusion et une usure trop rapides, et afin d'empêcher le verre de couler par tout joint qui pourrait s'ouvrir. Le refroidissement glace le verre qui tendrait à couler et l'arrête.

Le gaz arrive dos gazogènes par le conduit A.

B est le clapet de règlement au moyen duquel on donne plus ou moins de gaz, C est la valve de renversement du gaz.

B' est le clapet de règlement de l'air, C la valve de renversement de l'air.

Le gaz arrive, par exemple, dans le régénérateur D (Gg. 221 ), tandis que l'air arrive dans le régénérateur IK ; ils s'y élèvent, chacun séparément, en empruntant aux briques des empilages la majeure partie de la chaleur qu'elles possèdent, puis se rendent au four par les conduits verticaux juxtaposés d et d'; les conduits d'air d' se reoburbent à leur sommet, de façon que l'air débouche dans le four par les ouvertures Ë', E', E', etc., au-dosMis des ouvertures E, E, E, etc., par les-

quelles débouche le gaz. Les deux fluides, fortement chautrés,se rencontrent : alors la combustion s'opère, la flamme traverse le four, en léchant la surface du bain de verre ; puis les produits de la combustion s'échappent du four par les ouvertures opposées E^ E/, descendent par les conduits d^, d/, traversent les régénérateurs Dp D/, auxquels ils cèdent la majeure partie de la chaleur qu'ils emportent du four, et, repassant sous les clapets des valves de renversement, se rendent à la cheminée par le conduit F ; le registre G sert à régler le tirage de la cheminée. Au bout d'un temps qui varie de 20 minutes à 1 heure, — généralement au bout d'une demi-heure, — on renverse les valves au moyen des leviers U, et le mouvement des gaz se trouve instantanément renversé ; les régénérateurs D, D', qui se sont refroidis en cédant leur chaleur au gaz et à l'air, vont à leur tour se réchauffer par la descente des produits de la combustion, tandis que les régénérateurs D^ D/, réchauffés pendant la période précédente, vont servir à chaufTer le gaz et l'air avant leur admission dans le four.

Entre les deux paires de régénérateurs existe un large couloir I (fig. 221), régnant dans l'axe du four dans toute sa longueur; de distance en distance, de petites voûtes K, K, K en briques sont jetées sur ce couloir ; elles portent des dés en pierre L, L, L, sur lesquels viennent reposer les larges pièces réfractaires M, M qui forment le fond du bassin; de cette façon le bassin est isolé des régénérateurs. Le long du bassin régnent deux conduits horizontaux N, N, pour ventiler les parois verticales du bassin. L'air, qui circule librement dans le couloir 1 et rafraîchit le fond du bassin, s'élève le long des parois verticales dans les conduits N, et s'échappe au-dessus de la voûte par les petites cheminées 0, 0, 0, 0, ménagées de distance en distance entre le bassin et les conduits de gaz et d'air. L'autel R a une ventilation spéciale plus énergique; l'air est pris sous le bassin dans le couloir I, par le trou S; il circule horizontalement dans le conduit T ménagé dans Tintérieur de l'autel, au niveau du bain de verre, et s'échappe par les cheminées U à chaque extrémité de l'autel. Une ventilation énergique est une condition essentielle de conservation et de bon fonctionnement du four.

Il y a toujours près de 0'",60 d'épaisseur de verre dans le bassin, de sorte que le bassin du four à 10 ouvreaux représenté ici contient, en marche normale, 85 000 kilogrammes de verre fondu.

Un ouvrier fait 600 bouteilles en 12 heures eu moyenne : chaque ouvrcau peut donc produire 1 200 bouteilles par jour, soit un four i 10 ouvreaux, 12 000, ou 360000 par mois, ou 4 millions de bouteilles par an.

La consonunation de houille de moyenne qualité pour un four à 10 ouvreaux est de 300 tonnes par mois, pour une production de

360000 bouteilles, pesant environ 270000 kilogrammes, soit 1.11 de houille pour 1 de verre marchand, y compris le recuit des bouteilles, qui se fait aussi au gaz. Dans les fours ordinaires, à Rive-de-Gier par exemple, la consommation de houille est, en moyenne, de 2.64 pour 1 de verre.

Les fours continus Siemens produisent donc une économie de près de 60 pour 100 sur les fours ordinaires ; et un four à 10 ouvreaux, remplaçant 2 fours ordinaires à 10 pots, économise par mois plus de 400 tonnes de houille, ce qui représente plus de 80 000 de houille en 10 mois. Il faut encore ajouter Téconomie des pots, 6 000 francs environ par an, et une économie sur la main-d'œuvre, car le travail est simplifié, et on peut admettre qu'un four de ce genre, à 10 ouvreaux, économise environ 90000 francs par an, ce qui est à peu près une fois et demie le prix de son installation complète.

Il faut remarquer que, le travail étant continu, un four de ce genre produit, en bouteilles, le double de ce que produit un four ordinaire du même nombre d'ouvreaux.

Pour le verre à vhres cet avantage est encore bien plus considérable. Dans les fours ordinaires on fond, dans les meilleures conditions que Ton puisse réaliser, approximativement en 18 heures, et on vide les pots en 6 heures, ce qui fait que Ton ne travaille que le quart du temps ; un four continu produit donc au moins le même travail que 4 fours à vitres du même nombre d'ouvreaux. En fait, une place de verre à vitres sur un four ordinaire produit, en un mois, environ 14000 pieds carrés à 0^,555, en moyenne, le pied carré, tandis qu'une place sur un four continu produit 63000 pieds carrés du même poids, soit 4-<^ fois autant. L'économie est d'environ 60 pour 100 dans ce cas ; aussi, la consommation étant de 1.4 dans les fours continus, au lieu de 3.33 dans les fours ordinaires à 10 pots, économise par mois 660 tonnes de houille, qui, à 20 francs l'une, représentent 13 200 francs par mois, ou 132 000 francs dans une campagne de 10 mois ; c'est environ le double de ce qu'il coûte à installer.

Façon du verre. — Le travail du verre à bouteilles est fort simple : l'aide cueille la masse de verre convenable et passe la canne au souffleur ; celui-ci, en soufflant et tournant continuellement, forme peu à peu la panse de la bouteille, qui se termine dans un moule. Pendant que la bouteille est dans le moule, l'ouvrier continue à souffler; il relève ensuite la canne, et, tenant la bouteille verticalement renversée, pousse le fond en dedans. Il coupe le col, fixe la canne au côté opposé dans l'enfoncement, arrondit le bord du col, et place le cordon qui doit le renforcer. Quelquefois on ajoute un pontis en verre sur la panse et l'on y imprime un cachet.

La canne est alors transmise à l'aide qui porte au four à recuire, et détache la bouteille de la canne au moyen d'un léger choc.

On place aussitôt les bouteilles dans le four à recuire chauffé au rouge sombre; lorsqu'elles sont toutes introduites, empilées sur plusieurs rangs, on ferme le four afin de le laisser refroidir bien graduellement. Maintenant on se sert de fours à recuire continus analogues à ceux usités dans les cristalleries.

Usages. — Le verre à bouteilles sert à confectionner les bouteilles à vin, des dames -jeannes et quelques autres vases communs. On prépare f n France une si grande quantité de vins mousseux, et la fabrication des eaux gazeuses prend une telle extension, qu'on pourrait, en se livrante la fabrication de bouteilles perfectionnées nécessaires à ce genre d'industrie, s'assurer un succès important et de longue durée. Les fabricants, dont le zèle a été stimulé par les concours de la Société d'encouragé* ment, ont perfectionne leurs produits en s'attachant à bien doser les compositions, à rendre plus régulières les épaisseurs et surtout à recuire bien uniformément. L'habitude qui se répand d'essayer les bouteilles sous une pression déterminée (de 12 à 15 atmosphères) (*) contribuera sans doule à rendre ces soins durables.

iO. Glace».

Le verre à glaces est à base de soude et de chaux. La proportion de la soude, relativement à celle de la chaux, doit être plus forte que dans les compositions des verres à vitres et à gobeletteries, afin de rendre la fusibilité plus facile et la fluidité plus grande : dans les bases réunies Toxygène est à l'oxygène de l'acide silicique comme 1 est à 6. Les fourneaux employés à cette vitrification doivent être chauffés vite et fort à l'aide d'un grand tirage, car on ne peut augmenter au déjà d'un certain terme la dose de la base alcaline : les glaces seraient trop hygroscopiques, elles s'altéreraient peu à peu à l'air et perdraient leur poli. Ce fut là le principal défaut que l'on a observé dans les glaces anglaises, remarquables d'ailleurs par leurs gi*and€s dimensions, aux Expositions universelles de 1851 et de 1862.

La grande glace présentée au Concours international de Paris en 1855 par l'administration de Saint-Gobain réunissait toutes les qualités désirables et obtint la plus haute récompense.

A la vérité, le mérite réel de ces grands volumes est fort contestable; on parvient à couler, pour les expositions publiques, des glaces de 15 à 20 mètres de superficie. Mais ces produits exceptionnels sont sans

(•) Les ingénieux ustensiles de MM. Collardeau, Rousseau père et fils, Dcfbordcs, Maumené, rendent ces essais très-usuels et exempts de tout danger.

emploi, coulent très-cher et ne prouvent même pas de grands moyens de production ni un outillage très-perfection né.

Lorsqu'on veut obtenir une glace de dimensions aussi grandes, il faut se résoudre à en casser beaucoup avant d'en obtenir une entière exempte de défauts notables : c'est une affaire de patience et d'argent. Aucun fabricant ne s'engagerait, sous peine de faire une opération ruineuse, à livrer en six mois 50 glaces de 20 mètres superficiels au prix de 500 fr. le mètre carré ; et cependant les glaces, qui se vendent en moyenne 50 à 60 fr. le mètre, ne coûtent guère au fabricant que de 20 à 25 fr.

Le verre à glaces doit offrir une grande transparence ; il faut en outre qu'il soit exempt de bulles, de nœuds et de stries. Une vitrification parfaitement homogène est donc nécessaire : on l'obtient au moyen d^un feu vif et soutenu. L'affinage, dans la préparation du verre à glaces, est plus difficile que pour tous les autres verres.

Les miroirs furent, pendant bien des années, l'objet d'un commerce important pour Venise, la seule ville qui pût alors en fournir aux acheteurs. Son procédé de soufflage fut importé en 1665 par des Français, à Tourlaville, aux environs de Cherbourg. Les plus grandes glaces qu'on pût se procurer ainsi avaient 1 m être de côté. Elles étaient sujettes aux bulles, nœuds ou stries si fréquents dans les vitres ordinaires. Toutes ces défectuosités disparurent par l'invention du procédé de coulage maintenant usité. Abraham Stewart imagina ce moyen hardi, qui permit d'obtenir des glaces de 3'°,30, et le mit en pratique à Paris en 1685. Ce fut lui qui fonda en 1691 la célèbre manufacture de Saint- Gobain, restée longtemps sans rivale. Depuis Abraham Stewart, on suit le même procédé, sauf quelques améliorations des détails de l'outillage et les dimensions augmentées des tables à couler. Trois grandes manufactures de glaces existent aujourd'hui en France : Saint-Gobain, Cirey et Montluçon (*).

L'étendue des glaces brutes exige une certaine épaisseur : les glaces qui doivent être découpées en volumes moyens sont coulées à une épaisseur de 10 à 12 millimètres; on porte à 14 millimètres l'épaisseur des glaces de grand volume. Les couches colorées s'ajoutant les unes aux autres dans un corps diaphane, on comprend que les glaces épaisses à teinte égale paraissent plus colorées ; et, comme on fabrique le verre qui les forme au moyen de la soude, on est obligé d'apporter un soin particulier dans le choix des matières premières pour amoindrir la teinte

(*) On a monté plusieurs autres fabriques dans le nord de la France» deux auprès de Haubeuge et une près d'Aniche ; la concurrence active qu'amènent dans cette industrie les nou- Telles dispositions législatives détermineront de nouveaux progrès et un alMÛssement dans les prix qui développera la consommation.

verte propre au verre que donnent les soudes commerciales. Il serait possible de remédier à ce défaut en se servant de potasse, ou du moins en remplaçant une partie de la soude par de la potasse. Il paraît qu*un affinage complet de la soude et un mélange de deux dixièmes de potasse permettent d'atteindre le but.

L'épaisseur qu'il faut nécessairement donner aux glaces augmente les chances d'y rencontrer des stries, bulles, nœuds ou filets qui réfléchissent les objets en' divers sens, de manière à défigurer les images. Ces défauts ne s'aperçoivent qu'au moment où la glace a déjà suppoiié un polissage coûteux, et contribuent ainsi à maintenir le prix élevé des belles glaces. Quand ils se présentent , on est forcé , pour les faire disparaître, d'amincir les glaces ou de les couper en plusieurs morceaux. C'est dans le but d'éviter ces défauts qu'on fait subir au verre à glaces un affinage prolongé, et qu'on en augmente la fusibilité par une proportion d'alcali plus forte.

Lorsque la dose d'alcali surabonde, les glaces doucies, mises en magasin, peuvent contracter entre elles une adhérence telle, qu'il devient impossible de les séparer.

Une partie des défectuosités se reconnaît à la visite des glaces brutes : ce sont particulièrement les bouillons (bulles de gaz), les lannes (vitrifications superposées en forme de larmes, qui peuvent faire éclater la glace en plusieurs fragments dans la carquaise et même après le polissage), le point on sablé (sable fin non vitrifié, provenant de l'emploi du sable humide ou d'un défaut de base alcaline ou d'un chargement mal réglé), le laiteux (nuage dû à des corps opaques non dissous dans la masse), les ondeSy provenant d'une fusion imparfaite ; on ne peut bien les apprécier qu'après le polissage. Les glaces ondées dévient les objets : on ne peut les disposer vis-à-vis les unes des autres pour obtenir dans un appartement ce qu^on nomme une répétition; le gauche (ondulation des deux faces), défaut résultant d'un enfournement mal dirigé ou d'un dressement irrégulier de la sole des carquaises ; on est souvent obligé de découper ces glaces en morceaux peu étendus, car on ne pourrait rendre les deux faces parallèles qu'en les réduisant à une trop faible épaisseur, au risque même de les percer.

Dans le dernier siècle, on s'est beaucoup occupé de la teinte la plus convenable à donner aux glaces. Aujourd'hui on cherche avec raison à leur donner la plus parfaite transparence et à détruire la coloration dans le verre. On doit agir ainsi, puisque la réflexion s'effectue sur la lame d'étain adhérente à la seconde siu*face du verre.

Depuis une vingtaine d'années environ, on se sert avec avantage du charbon de terre pour chauffer les fours de fusion destinés à la fabriea* tion des glaces. Entre les résultats de deux fours, dont l'un est alimenté

avec le bois et l'autre avec la houille, on n'aperçoit aucune différence dans la qualité du verre. On ne couvre même point les pots en employant ce dernier combustible, mais on laisse séjourner la matière deux ou trois heures de plus dans les pots ou cuvettes.

Fusion et affinage du verre à glaces. — On emploie maintenant dans les fabriques de glaces une seule sorte de pots ou cuvettes dont les formes varient suivant les habitudes des usines ; leur section est rectangulaire, circulaire ou elliptique. Les fours renferment ordinairement 10 à 12 pots d'une contenance variable; une des dimensions actuelles présente une section elliptique de 95 centimètres de longueur sur 65 à 70 centimètres de largeur; la hauteur est de 75 centimètres.

Vers le milieu de la hauteur des cuvettes, on ménage un enfoncement de 3 centimètres environ de largeur, et de 6 centimètres de profondeur, nommé ceinture de la cuvette : c'est par là qu'on les saisit avec les tenailles. Cette ceinture règne sur les deux gi*ands côtés des cuvettes.