TRAITBMBNT DE LA GALÈNE

on ne le brûle qu'après l'avoir conservé pendant un eertain temps sous des hangars.

Le stère pèse environ 300 kilogrammes ; la tonne coûte de 6 fr. 90 c. à 7 francs. Les montagnes voisines sont couvertes de forêts, dont l'étendue assure aux usines un approvisionnement facile et à des prix très-modérés.

Matériaux de construction. — La méthode employée en Garinthie n'exige pas une température très-élevée ; les fours peuvent être construits en pierres de grès rouge, qui forme dans les environs des bancs très-étendus. Ces grès sont faciles à tailler en pierres très-Tégulières, dont le bas prix diminue beaucoup les frais d'établissement.

Le fer pour les armatures et les outils est livré par des usines peu éloignées, au prix moyen de 250 francs la tonne.

Main-d'œuvre. — Les ouvriers du pays sont depuis longtemps habitués au travail métallurgique et à une méthode demeurée presque invariable ; ils restent auprès des fours pendant vingt-quatre heures, moyennant un salaire de 4 francs à 4 fr. 50 c. Les manœuvres sont de jeunes garçons qui gagnent de 1 franc à 1 fr. 50 c. pour douze heures d'activité.

Usines. — Les usines sont donc dans des conditions très-favorables, pour la pureté des minerais, pour le prix etFabondance des combustibles et pour la main-d'œuvre; elles appartiennent presque toutes à des particuliers, et chacune d'elles ne représente qu'un capital peu important, ne produit annuellement qu'une petite quantité de plomb. Deux d'entre elles sont la propriété de l'Etat, et sont dirigées par ses ingénieurs ; elles reçoivent les meilleurs minerais, mais elles suivent la même méthode que les autres ; elles ont essayé à diverses époques des perfectionnements dans les détails des opérations, mais ces modifications n'ont eu aucune suite, soit réellement

A BLBTBEie (CARtmHIE). 301

qu'il n'y ait eu aucun avantage dans les changements proposés» soit plutôt que la routine des ouvriers ait forcé à revenir chaque fois à Tantique méthode.

Je n'aurai besoin, pour faire connaître la métallurgie du plomb en Carinthie, que de décrire une seule des nombreuses usines des environs de Bleyberg, et de signaler la modification la plus notable de toutes celles qui ont été proposées depuis plusieurs années.

DeicriptUm de la méthode. — Le minerai est chargé à la partie supérieure de la sole, dans un réverbère de forme spéciale, que je décrirai tout à l'heure. La charge est trèsfaible, de 207 kilogrammes seulement ; le four étant très-chaud au moment où elle est introduite, la chaleur accumulée dans les parois et dans la sole suffît pour porter le minerai à la température nécessaire à Toxy dation. Quand cette dernière est suffisamment avancée, on donne un petit coup de feu, on brasse les matières sur la sole, et par là on détermine la réaction partielle du sulfure sur Toxyde et sur le sulfate de plomb ; le métal coule sur la sole inclinée et se rend dans un bassin extérieur. On procède ensuite à une série de grillages et de réactions, tant que les brassages successifs font* couler du plomb, et jusqu'à ce que les matières restées sur la sole commencent à s'agglomérer. A ce moment, on jette sur la sole une pelletée de charbon, et on retire les crasses du four. On introduit une seconde charge de minerai, et on la traite de la même manière» par des alternances de grillages et de réactions, jusqu'au moment où les matières fortement agglomérées conunencent à entrer en fusion pâteuse. Alors on charge les crasses retirées à la fin de la première opération, et on procède au ressuage : il consiste encore en une série de grillages et de coups de feu, avec brassages presque continuels, en élevant de plus en plus la température» et en chargeant sur la sole, avant

302 TRAimUT M Là «ALÈHE

chaque coup de feu, une ou deux pelletées de dlarbon. Le ressuage donne encore une certaine quantité de plomb, qui coule dans le basân extérieur. On cesse IV pération quand la température étant au rouge très-vif un dernier brasss^e ne donne plus de métal. Les crasses restées sur la sole sont retirées avec un ràble ; elles contiennent encore un peu de plomb, qui est perdu en grande partie, car on ne leur fait subir aucun traitement métal* lurgique; on les soumet seulement à k préparation mécanique quand elles contiennent des grenailles évidentes.

Le plomb recueilli dans le bassin extérieur est purifié par une seconde fusion très-lente sur le bas de la sole du réverbère ; il est ensuite puisé à la cuiller et moulé dans des lijngotières. Le four est alors prêt pour une nouvelle opération.

Consistance d'une usine. — Disposilion des fours. — - Une usine traitant dans Tannée de 290 à 300 tonnes de minerai contient seulement deux réverbères, accolés dans un même massif, sous un hangar peu élevé ; les fours sont construits en grès rouge, et disposés comme Tindi* quant les figures 3, 4, 5, 6, pi. L Pour chaque four, la sole très-allongée est inclinée vers la porte de travail; le foyer latéral est parallèle à la sole ; les ûammes et les gaz sortent par un rampant voisin de la porte, et se rendent dans une cheminée commune aux deux fours. En avant et sous une large embrasure est placé le bassin de réception du plomb.

Les dimensions principales sont les suivantes : le foyer a 0'',47 sur 1™,35; la grille est formée par des arceaux en pierres, espacés de 0°',12; la hauteur de la voûte audessus de la grille, au milieu du foyer, est de 0^,50; la hauteur de la grille au-dessus du sol de Tatelier est de i*>,40« Le canal de chargeonent 8*étend jusqu'à ia iace

A UMYWÊM (cunoant). B05

antérieure du massif ; il est reoouvert par une voûte et séparé du cendrier par des plaques de tôle, disposées de manière à former un plao incliné» sur lequel l'ouyrier fait glisser les bûches à ^de d un long trident. Une porte en tôle» mobile sur deux gonds, ferme Touverture sur le devant du four. L'air nécessaire à la combustion et au grillage arrive librement à la grille sous le plan incliné.

Le passage des flammes du foyer sur la sole a 1 mètre de long sur 0™,25 de hauteur ; il est recouvert par la continuation de la voûte du four lui*méme ; la largeur du pont est seulement de O'^iSO.

La sole a 1^,46 sur 3^,47 ; les angles sont arrondis vers la porte de travail^ dont la largeur est de 0™»30* L'inclinaison de la sole est de 0°^,18 par mètre; sa surface présente une concavité de forme presque cylindrique, et dont la flèche est de O'^ylS auprès du pont. La voûte est à peu près symétrique à la sole ; sa plus grande élévation est de (^,60 au-dessus du milieu de la sole. La hauteur de la porte est de 0'',45« La tablette de travail est en fonte et de forme concave ; elle s avance au-dessus du bassin extérieur. De chaque côté de la porte sont des appuis solides pour une barre horizontale, qui sert à supporter les râbles et les ringards pendant le travail. Le rampant a (fi^Jb sur 0^,50; la cheminée a O^'yBO de côté et 8 mètres de hauteur.

La sole est formée de deux couches concentriques , ayant chacune C^^IS d'épaisseur; la couche inférieure est en argile battue» la couche supérieure est faite avec des crasses de l'opération elle-même, fortement tassées et agglomérées par un violent coup de feu. Elle s'appuie •sur une voûte en pierres de grès. L'embrasure» disposée en avant de la porte de travail» et recouverte par une voûte, a 1»,26 de laideur» 0»,66 de profondeur, 1»,66

304 nunniBRT bb Là «alèms

de haateur : le bassin en brasque est maintenu en avant par un petit mur élevé de 0"*,66. Le creux du bassin a presque la forme d'un demi-elUpsoîde; les axes horizontaux ont 0'*,45 et 0>^,40; Ifi profondeur est de 0"^,25; une ouverture à la voûte communique avec le rampant» et sert au dégagement des vapeurs piombeuses qui sortent par la porte pendant le travail.

Les armatures, en fer forgé, sont très-simpleâ ; elles ne sont pas représentées sur les figures, non plus que la porte en tAle du foyer.

Personnel. — Les deux fours occupent 6 ouvriers spé* ciaux et 2 manœuvres : chaque ouvrier reste au travail pendant vingt-trois ou vingt-quatre heures, temps nécessaire à Télaboration de deux charges, et se repose ensuite pendant deux jours. Les manœuvres sont employés, pendant la journée seulement, au roulage du bois et du minerai.

Opération. — Les fours ont une durée très-longue, la couche supérieure de la sole a seule besoin de réparations fréquentes : après chaque opération Touvrier doit battre la surface et lui donner Tinclinaison régulière nécessaire à Técoulement facile du plomb produit ; après trois semaines d'activité , il faut ordinairement enlever cette coQche et en mettre une nouvelle en place ; cette réparation interrompt le travail seulement pendant une journée ; sauf cette interruption, les opérations se succèdent avec la plus grande régularité ; il me suffira d'en décrire une seule. Je suppose donc qu'après la purification du plomb de l'opération précédente, la surface de la sole a été battue avec de longs ringards par l'ouvrier qui vient prendre la conduite du four. Les parois et la sole sont encore à une température supérieure au rouge sombre; le foyer ne contient plus que du bois presque entièrement carbonisé, et ne produisant plus de flanmies.

à BLETBBR6 (gARIIITHIE). 305

L'ouvrier charge à la pelle 207 kilogrammes de minerai réduit en sable fin, et les étend sur la partie supérieure de la sole. La galène s'échauffe assez rapidement et le grillage peut continuer pendant près de trois heures, sans qu'il soit nécessaire de mettre 'du bois dans le foyer ; durant cette première période de grillage le travail de l'ouvrier est presque nul, car il n'a qu'à régulariser l'élévation de la température et Toxydation, par des ràblages peu prolongés.

Trois heures après le chargement l'oxydation est assez avancée pour qu'on cherche à produire la première réaction. L'ouvrier donne un faible coup de feu en chargeant seulement 3 ou 4 bûches dans le foyer, et en brassant avec un râble dès que les flammes remplissent le four : une certaine quantité de plomb coule dans le bassin extérieur. Lorsque le métal ne se produit plus l'ouvrier cesse son travail, il laisse l'oxydation recommencer pendant une heure, puis il donne un nouveau coup de feu, suivi d'un second brassage, et continue ces alternances de grillage et de réactions pendant quatre heures consécutives, en raccourcissant de plus en plus les intervalles d'oxydation. La température du four et de la charge s'élève peu à peu jusqu'au rouge presque vif, et les matières qui restent sur la sole, sept heures après le commencement de l'oxydation, commencent seulemeut à s'agglomérer. L'ouvrier les retire à l'aide d'un râble, après avoir jeté à leur surface une pelletée de charbons pris sur le foyer. Ces matières, ou premières crasses, sont déposées à côté du four.

La première partie de l'opération produit environ 70 kilogrammes de plomb, qu'on laisse en repos dans le bassin extérieur jusqu'à la fin du travail : elle consomme très-peu de combustible, ordinairement de 10 à 11 bûches, parce qu'elle utilise la chaleur accumulée

TOHB II.

306 TRAITSIIEKT DE Là «ALÊNE

dans les parois du four à la fin de l'opération précédente.

Dès que la sole est libre, Touvrier introduit une nouvelle charge de 207 kilogrammes, et la traite comme la première; pendant le premier grillage, il doit jeter quelques bûches dans le foyer, parce que le four est beaucoup moins chaud qu'au moment où la première charge est introduite; la période du brassage et des réactions demande à peu près la même quantité de bois que le travail correspondant de la première charge. En sept heures, et de la seconde charge, on retire de 56 à 60 kilogrammes de plomb.

Les matières qui restent sur la sole sont composées en grande partie d'oxyde et de sulfate de plomb; elles sont à la température du rouge cerise, et déjà fortement agglomérées. L'ouvrier remet dans le four les premières crasses, entièrement refroidies, brasse fortement pendant quelques minutes pour les mélanger avec celles de la seconde charge; il donne ensuite un coup de feu prolongé pendant une heure ; dans cette phase de l'opération, il brasse presque continuellement, et cherche à compléter la réaction du sulfure, que contiennent encore les crasses, sur les combinaisons oxydées du plomb. Il fait couler environ 20 kilogrammes de métal, produit en partie par la réaction des composés oxydés et sulfurés, en partie par l'action exercée par le charbon des premières crasses sur Toxyde de plomb.

A ce moment, c'est-à-dire quinze heures après le commencement de l'opération, le bassin extérieur contient de 146 à 150 kilogrammes de métal ; on a brûlé de 33 à 34 bûches ; la température du four est élevée un peu au-dessus du rouge cerise ; les crasses sur la sole contiennent principalement des composés oxydés du plomb, et commencent à entrer en fusiop pâteusi, L'ou«-

à uxtUM {cèMmmoL). 807

ymr procède alors au ressuage, qui dure de sept à huit heures : il charge dans le foyer de 4 à 5 bûches par

^ heure, ce qui élève progressivement la température du four, et il travaille presque constamment les matières avec son ràble.De temps en temps, il jette sur la sole une pelletée de charbon » ou une petite bûche de bois, afin de déterminer la réduction des combinaisons oxydées. Le ressuage est terminé quand les brassages ne produisent plus de plomb , la température étant élevée jusqu'au rouge vif : il donne environ 100 kilogrammes de métal.

Les crasses sont retirées du four et mises de côté ; elles sont examinées plus tard par le contre-maître ou par le directeur de Tusine : quand elles contiennent des grenailles, elles sont envoyées aux ateliers de préparation mécanique ; dans le cas contraire elles sont jetées, ou bien conservées pour la confection des soles.

L'opération est terminée par la purification du plomb reçu dans le bassin en brasque. Le métal est d'abord

> enlevé en totalité, à l'aide d'une cuiller en fer, et refroidi en plaquettes irrégulières sur le sol de l'atelier; le bassin est nettoyé ; lés plaquettes sont ensuite chargées sur la partie inférieure de la sole, le plomb coule de nouveau et lentement dans le bassin, en laissant derrière loi la petite quantité de crasses qu'il avait d'abord entraînées. Le plomb purifié est puisé à la cuiller dans le bassin et moulé dans des lingotières en fonte. La purification est feiite très-rapidement et ne demande pas vingt-cinq mi*nutes. Quand elle est terminée* l'ouvrier fait à la sole les petites réparations qui peuvent être nécessaires, et cède la conduite du four à celui qui doit le remplacer.

L'élaboration de deux charges, soit de 414 kilo* grammes de minerai, est ordinairement terminée eo vingt-trois heures; elle produit de 245 à 250 kilogrammes

306 TRAmamr dk u oaiIiib

de plomb en lingots» et consomme de 81 à 85 bûches : le rendement que je Tiens d'indiquer se rapporte aux minerais qui donnent à Fessai par voie sèche de 65 à 66 pour 100 de plomb ; ce sont ceux que traitent presque toutes les usines appartenant à des particuliers.

On obtient ainsi environ 60 pour 100 d'un minerairendant à Tessai 65 pour 100, et contenant par conséquent au moins 69 pour 100 de plomb : la perte réelle est donc de 9 à 10 de métal pour 100 de minerai, ou de 14 à 15 pour 100 du plomb qu*il renferme. La moitié au moins du métal perdu reste dans les crasses, qu'il y aurait peutrêtre intérêt à traiter au four à manche.

L^ouvrier reçoit 3 fr. 72 c. pour Télaboration de deux charges, mais il touche en plus des primes pour le bois économisé et pour le plomb obtenu en sus de la quantité réglementaire. Pour les diverses usines on a dressé un tableau des quantités de plomb que les ouvriers doivent retirer des minerais, suivant les diverses teneurs en métal, qu'indiquent les essais par voie sèche; on fixe également la quantité de bois qu'ils doivent employer pour deux charges de minerai. On accorde à l'ouvrier 0 fr. 078 par kilogramme de plomb qu'il obtient en plus du poids réglementaire, et 77 centimes par mètre cube de bois qu'il parvient à économiser. Ce système de primes est complété par des retenues faites aux ouvriers quand ils brûlent plus de bois, ou quand ils obtiennent moins de plomb. On leur retient 1 fr. 54 c. par mètre cube de bois brûlé en plus de la quantité fixée ; et 0 fr. 154 par kilogramme de plomb obtenu en moins du poids porté au tableau. Les retenues sont donc proportionnellement doubles des primes accordées pour l'économie du combustible et pour un rendement supérieur en métaL

Cmuidérations éeanomiquei. ~ Une usine contenant

A. BLfilBBAi? (CAROmUfi). 309

deux fours accolés peut traiter dans l'année 300 tonnes de minerai, tant que les fours n'ont pas besoin de graves réparations : elle produit environ 180 tonnes de plomb , en consommant 480 tonnes de bois; elle emploie 2 manœuvres gagnant 1 fr. 25 c. par poste de douze heures, et 6 ouvriers spéciaux ; ces derniers fournissent ensemble 725 postes de vingt-trois heures et reçoivent, terme moyen, 4 francs par poste : chacun d'eux gagne dans Tannée de 483 à 484 francs.

L'usure des outils constitue une partie importante de la dépense, parce que le fer contribue dans une proportion notable à la réduction des composés du plomb. Cette dépense ne peut pas être évaluée à moins de 500 francs pour Tannée entière.

D après ces nombres, et en ne tenant pas compte de la reconstruction des fours, qui devient nécessaire à des intervalles plus ou moins éloignés, les dépenses annuelles de Tusine considérée sont les suivantes :

Bols 480 tonnes à 7 francs.... 3,360 francs.

Ouvriers spéciaux. . . 725 postes de 23 heures. . 3,900

Manœuvres. 790 — 12^ — .. 900

OuliU 500

Réparations et frais divers 500

Frais spéciaux annuels. ....... 8,160 francs.

Soit par tonne de minerai :

BoU 1^60 à 7 francs ilfr.SOc.

Ouvriers spéciaux 2p,417 9 67

Manœuvres 2^,040 5 00

Outils, réparations, frais divers 3 33

Frais spéciaux rapportés à 1 tonne de minerai 27 fr. 20 c.

La tonne de minerai produit en moyenne O^^OOO de plomb.

310 TBAinarafr de u «aiAub

Ces nombres démontrent le défaut capital de la mé«thode; les charges sont très-faibles, et par suite la consommation de combustible et la dépense en main-d'œuvre sont énormes : la perte en métal est, comme je Tai déjà dit, de 15 pour 100 environ du plomb contenu dans les minerais, et ne peut pas âlre considérée comme eitraordinaire, même pour des galènes assez pures.

Mo^fications à la méthode précédente. — On a cherché à diverses reprises à augmenter le poids des charges ou à conduire Topération plus rapidement, afin de rendre moins lourdes les dépenses en main-d'œuvre et en combustibles; mais jusqu'à présent les tentatives faites n'ont conduit à aucune modification définitive de Tancien procédé. Dans le four à une sole que je viens de décrire, Toxy dation elles réactions ne peuvent être dirigées convenablement que si on opère sur un poids très-faible de minerai, et si l'opération est poussée très^lentement : en augmentant le poids des charges, en diminuant la durée des diverses périodes, on a toujours obtenu des crasses très-riches en plomb, et une diminution dans le rendement, dont Timportance était bien supérieure à celle des économies réalisées.

Pendant plusieurs années, on a employé dans les usines impériales des fours à deux soles, dans lesquels la consommation de combustible était notablement plus faible que dans les anciens appareils : on les a dernièrement tout à fait abandonnés, à la suite d'une très-longue expérimentation, sous le prétexte que leur entretien était trop onéreux : je ne pense pas que ce motif soit sérieux, et je crois devoir présenter quelques détails sur le travail et sur les résultats obtenus* Les nombres que je vais citer m'ont été donnés à Bleyberg en 1844, époque à laquelle on considérait les fours à deux soles comme un perfectionnement très-heureux.

A HATBne ((UnDffHlE). 311

FemB A DEUX soles. — Le four doublie eu formé par la superposition de deux fours simples, dont les soles sont croisées à angle droit : un seul foyer chauffe les deux fours; le four supérieur utilise les flammes perdues de la sole inférieure. Cette disposition se comprend aisément, sans que j'aie besoin de la représenter par des iBgures.

Opération. -— Le minerai est soumis dans le four double aux mêmes actions chimiques que dans les fours simples. A un premier grillage, prolongé pendant plusieurs heures, succède une période de réactions, suivie elle-même par des alternances de grillages et de coups de feu, faits à une température de plus en plus élevée ; on termine par le ressuage^ en faisant intervenir l'action réductive du charbon et du bois pour amener à l'état métallique le plomb oxydé ou sulfaté dans les premières phases de l'opération.

Sur la sole supérieure, la température ne peut pas être élevée au-dessus du rouge sombre ; cette sole est réservée à la partie du traitement qui n'exige qu'une chaleur modérée, au premier grillage et à la première période de réaction. La sole inférieure sert pour les dernières alternances de grillage et de réaction, et pour le ressuage. Le personnel est le même pour un four double que pour deux fours simples ; il faut, par vingt-quatre heures, 2 ouvriers spéciaux et 2 manœuvres ; ces derniers sont occupés seulement pendant le jour.

Sur la sole supérieure, l'ouvrier charge 420 kilogrammes de minerai, le laisse s'oxyder à très-basse température pendant six à sept heures, et fait quelques râblages pour renouveler les surfaces et régulariser l'élévation de la température : pendant tout ce temps, le minerai reste au-dessous du rouge sombre; ensuite et pendant quatre ou cinq heurt3S, le travail du ressuage,

313 nuirausm de i^ «AiinE

fait sur la sale inférieure, permet de chauffer davanti^ le four supérieur : l'ouvrier en profite pour déterminer par des brassages continuels la réaction partielle du sulfure sur Toxyde et sur le sulfate. Environ onze heures après le chargement, le bassin extérieur a reçu de 75 à 80 kilogrammes de plomb, mais l'ouvrier ne peut plus continuer les réactions, parce qu'on cesse de pousser le feu dans le four inférieur : il retire les matières qui sont sur la sole, les jette devant la porte du four inférieur, introduit une nouvelle charge de 420 kilogrammes de minerai, et la traite comme la première. Dans son poste de vingt-quatre heures, il traite ainsi deux charges de 420 kilogrammes, soit 840 kilogrammes de minerai. Sur la soie inférieure, l'ouvrier traite les matières élaborées déjà dans le four supérieur : elles contiennent beaucoup d'oxyde et de sulfate de plomb, et une certaine quantité de sulfure ; il opère en une fois sur celles qui proviennent d'une charge de 420 kilogrammes de minerai, et qui pèsent au plus 330 kilogrammes. IMes charge au fond du four, et leur fait subir une série de grillages et de brassages, à une températuVe de plus en plus élevée, pendant environ sept heures. Cette première partie du travail achève de faire agir le sulfure de plomb sur les composés oxydés, et produit plus de 100 kilogrammes de métal.

Dès que les brassages ne donnent plus de plomb, et que les matières commencent à entrer en fusion pâteuse, l'ouvrier procède au ressuage, qui est conduit comme dans b four à une sole : il chauffe de plus en plus, jette de temps en temps sur la sole une pelletée de charbon ou une petite bûche de bois, et facilite Taclion réductive en brassant presque continuellement. Le ressuage dure environ cinq heures. Quand il est terminé, l'ouvrier retire les crasses, fait la purification du plomb et les répa-

A BLEYBERG (gARIRIHIE). 313

rations à la sole. Il opère ensuite de la même manière sur une seconde charge, et quand le plomb qui en pro* vient a été moulé en lingots il transmet la conduite du four à Touvrier qui lui succède.

Les deux charges de 420 kilogrammes donnent ordinairement de 550 à 552 kilogrammes de plomb quand on traite des min^ais qui rendent à Tessai 72 pour 100, et seulement de 525 à 529 kilogrammes quand les minerais rendent de 69 à 70 pour 100. On obtient donc un peu plus de plomb que dans les fours simples ; on doit l'attribuer à ce que Toxydation est faite plus complètement sur la sole supérieure, et surtout au refroidissement produit par le passage des matières d'une sole sur l'autre : il retarde la fusion, et par suite facilite les réactions chimiques du sulfure sur Toxyde et le sulfate. Pour des minerais également riches, il n'y a du reste qu'une &ible difiTérence de rendement entre les fours à une et à deux soles, mais elle est toujours en faveur dû four double*

En vingt-quatre heures, on brûle en moyenne 0^,930 de bois, soit dans Tannée. 335 tonnes, beaucoup moins par conséquent que dans dc^ux fours simples.

Considiratums éconùmiques. — Dans un four double on traite dans Tannée (en supposant, comme je Tai fait précédemment, que le four n'ait.pas besoin de réparations graves) 302 tonnes de minerai, qui produisent de 189 à 198 tonnes de plomb, suivant la richesse des minerais traités. Les dépenses principales sont les suivantes :

fiQîs 335toimes à 7 fhmcs.... S,545fnncB.

Ouvriers spéciaux. . . 725 postes de 34 heares. . 2,000

Masceatres 720 — 12 — .. 000

Oatas 500

Réparations et frais divers 500

Dépenses asmelles..... ....«• 7,145 francs.

8i4 TRÀffittirr w tk maÂm

Soit par tonne de minerai :

Bois i... ii.H 7fr.77 c.

Outriers spéciaux 2p,40.. 9 60

Manœuvres ^38 2 98

Outils, réparations, frais divers 5 32

Frais spéciaux rapportés ^ 1 tonne de minerai. ..... 23 flr. 67 e.

La tonne de minerai produit de 0S620 h 0^650 de plomb.

Ces nombres indiquent un avantage économique trèsgrand pour le four à deux soles, mais ils ne s'appliquent qu'aux années les plus favorables, celles pendant lesquelles il n'est pas nécessaire de reconstruire les voûtes et les parois des fours. Ces réparations sont plus fréquentes et coûtent beaucoup plus cher pour les fours doubles, mais il est difficile d'admettre que la différence puisse neutraliser les avantages du traitement métallur'* gique.

Je n'^ pas les chiffres relatifs aux réparations des deux systèmes de four, et je ne dois pas entrer plus loin dans leur comparaison ; je me bornerai donc à signaler la raison donnée pour l'abandon des fours dou-bles, la trop grande dépense nécessitée par les réparations.

Observations. — La méthode carinthienne n'est applicable que dans des conditions spéciales : le minerai doit être presque pur, à gangue de calcaire, de Sulfate de baryte ou de blende ; sa teneur en argent doit être négligeable, le combustible végétal est à peu près indispensable, le bois et la main-d'œuvre doivent être à trèsbas prix : je vais expliquer en peu de mots ces divei'ses conditions, en priant le lecteur de se reporter pour les réactions chimiques aux détails que j'ai donnés dans le chapitre précédent.

La majrare partie du plomb e»i obtenue par les réac-

A BLETBERa (cAttlNTHIB). 315

tioDS des composés oxydés et sulfurés, et par suite il est nécessaire que la gangue ne renferme ni quartz, ni argile, ni silicates, qui font rentrer rapidement en fusion 1 oxyde de plomb produit par l'oxydation, et par là s'opposent aux réactions du sulfure : il n'est possible d'appliquer cette méthode qu'aux minerais dont les gangues n'ont aucune tendance à former des composés fusibles avec l'oxyde de plomb. Quant à la richesse du minerai, elle doit être très-grande, puisque les crasses ne sont soumises à aucun traitement spécial : il n'est permis de les négliger que parce qu'elles sont produites en trèspetite quantité : pour des minerais argentifères, les crasses contiendraient toujours de l'argent, et il faudrait les traiter au four à manche, opération complémentaire indispensable pour qu'on puisse tirer parti des produits secondaires, plus ou moins riches en plomb et en argent, donnés par le traitement du plomb d'œuvre; c'està-dire qu'il faudrait modifier la méthode, en lui ajoutant une opération spéciale pour tous les résidus. Telle qu'elle est employée en Carinthie , la méthode ne convient donc pas aux minerais argentifères.

Pour la main-d'œuvre, la condition ci-dessus énoncée est de toute nécessité ; pour le traitement de 1 tonne de minerai, on emploie: 2p,40 d'ouvriers spéciaux, chacun de vingt-trois à vingt-qualre heures, ce qui équivaut à 4^,80 de main-d'œuvre ; il ne faut pas moins de sept jours ou postes ordinaires de douze heures pour chaque tonne de minerai ; la dépense serait par conséquent . énorme, si le prix de la main-d'œuvre était un peu élevé.

Il en est de même pour le combustible, dont on brûle une quantité considérable, plus de 1 tonne pour chaque tonne dé minerai traité. Sur les bords du Rhin, on a essayé la méthode carinthienne dans des fours chaufies à

516 IRAnEMERT DE LA GALÈKE A BLETBERG.

la houille, et on a pu réaliser une très-grande économie de combustible, mais en perdant beaucoup de plomb par Tolatilisation, et laissant dans les crasses une plus forte proportion de métal. Ce résultat était facile h pré- Toir ; la plus grande partie du métal est obtenue à une température peu élevée, à la suite d'une succession de grillages et de coups de feu, qui se suivent à des intervalles de plus en plus courts : quand le four est chauffé avec du bois, l'ouvrier est parfaitement maître de l'activité du feu, les flamipes sont très-oxydantes, les matières sur la sole sont soumises à un courant d'air chaud, à peine privé d'une partie de son oxygène, dès que les bûches chargées pour produire un coup de feu ont été consumées à peu près en entier. Dans un four chauffé avec du combustible minéral, on peut encore avec faci- Uté régler les coups de feu successifs, mais après chacun d'eux l'action oxydante ne peut être produite aussi nettement par les gaz venant du foyer sur la sole ; il faudrait introduire l'air froid extérieur par des canaux débouchant aux angles supérieurs de la sole.

L'ouvrier aurait à se déranger fréquemment pour ouvrir ou fermer ces canaux, ce qu'il faut éviter avec soin dans toute usine bien dirigée : en admettant même que l'arrivée de l'air froid sur la sole soit toujours convenablement réglée, l'effet produit sur le^ matières en élaboration n'est pas le même que celui de l'air chaud dans les fours chauffés avec du bois. Le combustible végétal est de beaucoup supérieur à la houille pour la réussite des réactious chimiques, mais on en consomme beaucoup, et par suite la méthode n'est applicable que Ik où le bois est à très-bon marché.