TOME I
9% TRAITEMENT PES WKWAIS OXYÔ&.
partir du moment où les matières sont entrées eu fusion.
L'air est lancé à une pression assez forte pour qu'il soit entièrement et rapidement privé de son oxygène, au moins tant que la marche du four est normale, et que le nez a une longueur assez grande pour conduire directement sur le coke l'air lancé par les soufflets. L'acide carbonique produit devant le nez est assez rapidement décomposé par le coke et transformé presque complètement en oxyde de carbone. Quand le nez est percé, ou trop court, l'air se dissémine irrégulièrement dans les charges, la température n'est plus suffisamment élevée devant la tuyère ; elle Test beaucoup trop dans les parties supérieures; l'opération ne peut plus avoir de régularité.
Dans l'allure normale, les gaz qui s'élèvent dans le four, au-dessus de la tuyère, sont principalement de l'azote et de l'oxyde de carbone ; ils échauffent progressivement toutes les matières, le coke et le lit de fusion, en exerçant sur les oxydes une action réductive énergique.
La température reste à peu près constante à chaque niveau, tant que l'allure normale n'est pas dérangée. Cette température s'élève progressivement du gueulard à la tuyère. Au point de vue des réactions chimiques, on peut distinguer trojs zones de température croissante, que les matières du lit de fusion traversent successivement.
Dans la première, les minerais perdent l'eau et l'acide carbonique, et sont amenés à une température asseg élevée pour que l'oxyde de carbone puisse agir comme réductif.
Dans la seconde a lieu la réduction des oxydes de fer et de cuivre non combinés avec la silice. A ce niveau, les silicates et les scories ne peuvent éprouver aucune action réductive notable, parce qu'ils ne sont pas pénétrés par les gaz, et n'ont pas encore un contact suffisamment intime avec le combustible solide.
TBAIffJIENT DES MINERAIS OXYDÉS. 83
Cette action réductive continue dans toute la hauteur du four, dans laquelle la température n'est pas assez élevée pour que les scories entrept en fusion. On peut la régler à volonté, ou du moins la faire varier entre des limites fort écartées , en modifiant les dimensions du four, la grosseur des fragments de coke et celle des morceaux du lit de fusion.
En augmentant la section horizontale du four, on détermine rabaissement plus rapide de la température dans la hauteur, et, par conséquent, on diminua l'élévation de la zone dans laquelle la température est assez élevée pour la réduction des oxydes métalliques par l'oxyde de carbone.
En chargeant des fragments de coke plus petits, qn force |es gaz qui s'élèyent dans le four à passer en plus forte proportion à travers les matières du lit de fusion ; on augmente, par suite, l'action calorifique et réductive des gag : l'inverse a lieu quand on charge le lit deiusion en morceaux plus petits, et le coke en plus gros fragment».
Quand l'action réductive est un peu prolongée, on peut obtenir la réduction complète des oxydes de cuivre; mais une grande partie de Fox y de de fer donne en même temp6 du fer métallique. La compacité des minerais a nécessairement unp grande influence sur la facilité de l'action des gaz : il faut donc régler le mode de chargement et les dimensions du four d'après la corn paci té, aussi bien que d'après la composition chimique des minerais. A Chessy, les minerais sont peu compactes, contien* nent une faible proportion d'oxyde die fer; la zone de réduction par les ga* doit être très-peu élevée; ou obtient aisément (a réduction complète de l'oxyda de cuivre, tout en ne ramenant à l'état métallique qu'une partie de l'oxyde de fer.
Plus bas dans le four, la température est assez élevée pour que les scories et silicates de cuivre, chargés dans le lit de fusion, puissent commencer à se ramollir et à fondre ; alors les réactions changent beaucoup et deviennent plus complexes. Les silicates absorbent progressivement les oxydes métalliques qui ne sont pas encore réduits, et, par là, les soustraient en partie à l'action ultérieure de l'oxyde de carbone.
L'action des gaz réductifs n'est cependant pas tout à fait nulle sur les silicates produits, parce que le contact avec les gaz a lieu sur toute la surface des gouttelettes. Le coke commence à pouvoir agir sur les matières fondues, mais cette action né saurait être très-importante, puisqu'elle ne s'exerce qu'à la séparation des deux colonnes, de combustible et de lit de fusion. Les fondants ajoutés sont aussi progressivement absorbés par les scories, et passent à l'état de silicates. Par conséquent, depuis le niveau auquel les scories chargées commencent à fondre jus* qu'au niveau de la tuyère a lieu ce qu'on peut appeler la scorijkation, qui fait entrer dans la composition des silicates, non-seulement les fondants, mais encore une partie des oxydes de fer et de cuivre non réduits dans la zone supérieure; l'action réductive continue par les gaz et par le combustible solide, contre-balancée par l'affinité de lasilice pour les oxydes, et par l'état physique des matières qui deviennent de plus en plus fluides vers la tuyère. Dans cette partie du four, l'oxydule de cuivre combiné avec la silice peut encore donner du cuivre métallique, mais il ne se forme que très-peu de fer.
Dans la troisième zone, devant la tuyère, l'action réductive est à peu près nulle, la fusion s'achève et les silicates tombent dans le creuset avec le cuivre et le fer amenés à l'état métallique.
Ces matières se séparent progressivement, en raison
de leurs densités différentes ; elles sont en contact assez intime pour que le fer puisse agir très-énergiquement sur le silicate d'oxydule et en précipiter une nolable proportion du cuivre. Cette action cesse dès que le cuivre noir s'est rassemblé au fond du creuset. La précipitation du cuivre par le fer est très-utile; d'abord en ce qu'elle appauvrit les scories qui tombent sous la tuyère, et surtout en ce qu'elle purifie le cuivre noir ; on doit donc chercher à la rendre aussi complète que possible en retardant la séparation des deux matières ; pour cela, on n'a qu'un seul moyen , c'est de ne pas former des scories trop fluides, et d'augmenter la profondeur du creuset. Il faut donc calculer le lit de fusion , la pression et la quantité du vent, de manière que les scories acquièrent juste assez de fluidité pour laisser tomber lentement le cuivre noir, et pouvoir couler d'elles-mêmes à l'extérieur.
Gomme la marche de l'opération est continue, les scories qui se rassemblent dans le creuset sont toujours un mélange très-hétérogène : des scories appauvries par le passage du cuivre noir ; des silicates qui passent devant la tuyère et du cuivre noir qui tombe en gouttes : elles sont donc riches en cuivre, et on ne pourrait les sortir du four sans perdre une proportion notable de métal, ou sans les soumettre à un traitement spécial.
La disposition adoptée prévient cet inconvénient ; la colonne de coke pénètre dans le creuset au moins jusqu'à la surface du cuivre noir ; la scorie ne passe dans l'avant-creuset qu'après avoir subi une véritable filtration et l'action réductive du coke.
La scorie de l'avant-creuset ne contient plus qu'une proportion très-faible d'oxydule de cuivre, et, n'étant plus agitée par la chute des matières, comme celle du creuset, elle laisse déposer le cuivre noir qu'elle peut
encore retenir. Dans cette séparation, le fer du cuivre noir achève d'appauvrir les scories.
Les dimensions de lavant-creuset sont limitées par la condition que la scorie reste encore assez fluide pour pouier par-dessus la brasque.
L'action du coke sur le silicate de cuivre est moins énergique que celle du fer métallique; aussi doit-on considérer comme principal agent d'appauvrissement dés scories qui tombent sous la tuyère, le fer amené à l'état métallique par les réactions qui ont lieti dans la partie supérieure du four.
Les scories finales ne peuvent être pauvres en cuivre que si cet agent de réduction est en excès notable, et, dahs ce cas, il en reste une forte proportion dans le cuivre. Dans le four à manche, l'action réductive est plbs énergique que dans le foiir à réverbère ; les scories peuvent être obtenues plus pauvres, mais le cuivre hoir est toujours chargé de fer.
Par conséquent, si on fait abstraction des considérations économiques, du prix de la main-d'œuvre et des combustibles, le réverbère conviendrait bien mieux que le four à manche pour le traitement des minerais contenant beaucoup d'oxyde de fer.
Traitement des miserais pauvres* — Méthode de Perm (Oural1)*
On exploite en un grand nombre de points, à l'ouest de l'Oural, des grès imprégnés de minerais de cuivre ; cuivres carbonates vert et bleu, cuivre oxydulé, cuivre
1 Les détails que je donne sur la méthode de Perm sont tirés des notes prises au cours de métallurgie dé M. Lêplay, â l'Ecole impériale des mines.
TtUtîEUEirr DE8 MINERAIS OXYDÉS. 87
tiatif, et même cuivre sulfuré. Ils ne Renferment pas la plus faible trace d'arsenic et d'antimoine; la teneur des minerais envoyés aux usines varie entre 1 1/2 et 5 pour 100.
Les minerais sont traités par fusion dans plusieurs usines, qui toutes suivent à peu près la même méthode. Le pays est couvert de forêts de pins, sapins, trembles, etc., tous bois légers, qui donnent du charboh pesant en moyenne 150 kilogramme par mètre cube.
Le prix du charbon est très-bas : de 9 à 10 francs la tonne; c'est à cette circonstance exceptionnelle qu'on doit de pouvoir traiter par voie sèche des minerais aussi pauvres. La main-d'œuvre et les fondants ne coûtent presque rien, et les cours d'eau fournissent la force motrice nécessaire aux souffleries.
Exposé de la méthode. — Les minerais sont fondus avec addition de dolomie, de scories, et de tous les résidus cuivreux, dans des fourneaux Irès-élevés, disposés jusqu'à un certain point comme de véritables hauts fourneaux.
Les matières sont chargées comme dans les fours à manche de Ghessy : le lit de fusion contre la warme, le charbon contre la poitrine; te pouvoir réductif est assez énergique pour ramener à l'état métallique la totalité de l'oxyde de cuivré et de l'oxyde de fer. Les scories produites sont des silicates à bases de chaux, de magnésie et d'alumine ; elles ne retiennent qu'une très-faible proportion de cuivre à l'état de grenailles.
Le fer amené à l'état métallique se combine avec le carbone. Dans le creuset, on obtient en même temps de la fonte et du cuivre noir. Ces deux produits ne sont pas nettement séparés dans ta première fusion ; le cuivre est très-chargé de fer, la fonte contient à l'état de mélange une assez grande quantité de cuivre.
La fonte est soumise à une seconde fusion dans un cubilot ; en maintenant les métaux en fusion tranquille pendant un certain temps, on détermine une séparation plus nette de la fonte et du cuivre ; on obtient une nouvelle quantité de cuivre noir très-chargé de fer et de la fonte à peu près pure, qui peut être utilisée pour le moulage.
Le cuivre noir ferreux est affiné dans le four hongrois ; les lingots qui en proviennent sont soumis au raffinage au petit foyer.
L'affinage et le raffinage donnent des crasses, des scories, des débris de sole et de fours, riches en cuivre ; ces divers produits sont passés dans la première fonte. Disposition Je prendrai pour exemple une usine dans laquelle on mien*™ peut traiter annuellement 6,300 tonnes de minerais.
Elle comprend :
Six demi-hauts fourneaux élevés de 5 mètres, et un cubilot;
Un four d'affinage hongrois et deux petits foyers ;
Une soufflerie composée de quatre cylindres en fonte, avec un réservoir d'air à pression constante ; * Des halles à charbon, des magasins pour le cuivre produit, les outils, etc.;
Une maison d'habitation pour le directeur et les employés, les bureaux et les dépendances.
L'usine est construite dans une vallée, dont le cours d'eau donne la force motrice. Les six fourneaux, réunis deux à deux en trois massifs, sont rangés sur une même ligne et adossés au flanc de la montagne.
Au niveau des gueulards sont les dépôts de minerais et les halles à charbon ; les aires, pour la préparation des lits de fusion, sont reliées aux gueulards par trois ponts en bois.
TRAITEMENT DES NOtERAIS OXYDÉS. 89
La plus grande partie des minerais, du fondant et des combustibles, est amenée par la rivière ; on les élève du quai au niveau supérieur sur un plan incliné.
Une seule machine soufflante sert pour tous les fourneaux, le cubilot et les fours d'affinage et de raffinage. Elle se compose de quatre grands cylindres en fonte à double effet, lançant l'air dans un réservoir en tôle, dans lequel on maintient la pression entre 0m,03 et 0m,04 de mercure.
La roue hydraulique qui donne le mouvement aux pistons a environ 40 chevaux de force, et la soufflerie pourrait fournir aisément 60 mètres cubes d'air par minute, à la pression de 0m,04.
Demi-hauts fourneaux. — Chacun des massifs de deux fourneaux est surmonté par une cheminée assez élevée, dont le seul but est de conduire les gaz et les flammes à une hauteur assez grande pour qu'on n'ait pas à craindre Tincendie. Les figures 3, 4, 5, pi. I, représentent les coupes verticales et horizontales de l'un des deux fourneaux.
La poitrine est plane et verticale ; les trois autres côtés ont une double inclinaison, en sorte que le vide intérieur a un ventre comme les hauts fourneaux.
Les dimensions principales sont les suivantes :
An gueulard.. . . 0»,65 sur 0»,63
Au ventre 1»,35 — i»,30
A la tuyère. . . . 0-,6O — 0*,80 Hauteur du gueulard au-dessus du ventre.. 3-,40 Hauteur du ventre au-dessus de la tuyère.. 1",60
Le creuset est garni avec de la brasque fortement tassée, et formée d'un mélange de :
6 parties quartz pulvérisé ; 3 — argile réfractaire; 2 — charbon.
Lfc jtoiflt le plus bas est à 0rt,80 sotis la poitrine, et à 0*,70 au-dessous de la tuyère. L'âtaUt-creUset est prolongé de 0m,30 en avant de la poitrine, et la bt-asque est maintenue par trois murs en briques à un niveau très-peu supérieur au |)oint le plus bas de la poitrine.
La chemise eh briques réfractaires est comprise entre trois mUrs éri màçohnerlë ordinaire, de 4 mètre d'épaisseur ; le vide intérieur a 2 mètres sur 2m,10, et les parois sotit Verticales. La poitribe a seulement 0m,22 d'épaissetii* ; la partie inférieure à k ttiyère est formée par des pldqUes de foûtè épaisses de G"; 10; la partie supérieure est maintenue par uti rrillr en briques de 0m,40, terminé par une voûte élevée de 2to,30 au-dessUs de la bfrasque de Pavant-creuset.
La brasque et l'appareil téfrâctètife reposent sur Une pierre de fond, dont les dimension* sont : 1 m,55 sur 2* ,55 ; son épaisseur est dé 0",5O; elle est placée sur des itturs en maçonnerie ordinaire présentant des canaux pour le dégagement de l'humidité.
Le terrain étant très-peu solide, tout le ttiassif porte sur des dalles placées sur les tètes de très longs pilots reliés par des cadres en bois.
La tuyère unique est en tôle et à eau ; l'œil de la buse a 0m,04 de diamètre.
Les armatures sont enfer ; comme leur disposition ne présente aucune particularité, je n'ai pas cru nécessaire de les tracer sur les figures. Je n'ai pas indiqué non plus la cheminée commune aux deux fourneaux, ni la plate-forme de chargement au niveau du gueulard.
Le bassin de coulée est fait avec de la brasque dans le sol même de l'usine, à l'angle des murs de l'avantcreuset et du massif» Le canal de coulée est ménagé dans la brasque et dans le mur de l'avant-creuset ; il vient
TRAITEMENT DES MINERAIS OXYfcÉS. 94
aboutir sous la poitrine ; l'orifice est fermé pendant le •ravail avec un tampon d'argile réfractaire.
Cubilot. — Un seul cubilot suffit aisément pour la seconde fusion de la fonte cuivreuse, produite par les six demi-hauts fourneaux. Je n'ai pas besoin de décrire sa disposition, qui est identique à celle des cubilots employés dans la métallurgie du fer.
Four d'affinage hongrois (pi. I, flg. 8 et 7). — Le four employé pour l'affinage du cuivre noir est Uh réverbère sans cheminée, et dont la voûte est très-éleVëe au-dessus de la sole.
La grille est formée par des arceaux en briques i*éfractaires, larges de 0m,4i, espacés de 0m;07 ; le cendrier a 0PJ5 de hauteur ; le foyer a 2 mètres sttf 0*,95 ; la voûte est à 0m,75 au-deséUs de Itt grille; l'ouverture pour les flammes a 4m,25 sur 0*,50; le pont a 0*,40 dé longueur.
La sole est elliptique, et son grarid axe est parallèle à la longueur du foyer, 2m,85 sur 4m^75.
A l'extrémité du grand axe sont deux tuyères écartées de 0",66, életées de O^SO au-dessus du pont.
La porte de travail est à l'autre extrémité du grâiïd axe ; elle a 0^,30 à l'intérieur, et 0^,15 à l'extérieur
Deux ouvertures servent à la coulée du cuivre t elles sont placées sur la face opposée au foyer, écartées de 4 B,25; leur position est indiquée par la figdte 7, pL I. . Elles ont &*9W de largeur et 0*40 de hauteur. Elles sont bouchées en partie pendant le travail avec de la brasque qu'on efilève pour la coulée.
La voûte est très^élevée : im,40 au centre du four? elle présente vers le milieu une grande ouverture circulaire de 0m,65 de diamètre, fermée par un chapeau eu briques réfractaires.
Les briques sont maintenues par un cadre en fer, muni
de quatre anneaux ; on manœuvre ce chapeau comme celui d'un four de coupelle, au moyen de quatre chaînes et d'une petite grue.
Une seconde ouverture 6 est ménagée sur le côté de la voûte, et en face du foyer; elle a 0m,35 de côté ; on la bouche pendant le travail avec une porte en briques ; elle sert seulement vers la an de l'opération pour la sortie des flammes pendant la coulée du cuivre.
À l'extérieur du four, les trois bassins de réception du cuivre affiné sont creusés dans une masse de brasque maintenue par des murs en briques; les bassins ont 0m,90 de diamètre, et 0m,40 de profondeur ; on a soin de bien sécher la brasque avec des charbons allumés, qu'on retire seulement à l'instant de faire la coulée. Les rigoles par lesquelles le cuivre se rend dans les bassins sont représentées dans la figure 7.
Le four est construit en briques réfractaires entourées d'un massif en briques ordinaires; un intervalle de * 0m,04 est ménagé entre les deux maçonneries, et garni avec du sable et des fragments de briques ; des armatures en fer maintiennent solidement la construction. Je n'ai pas jugé nécessaire de représenter sur les figures les armatures et l'intervalle entre le massif extérieur et les briques réfractaires.
La sole est en brasque, composée de parties égales d'argile, de sable et de charbon ; la surface présente une inclinaison très-faible et presque constante vers les deux orifices de coulée; auprès du pont, la brasque commence à 0m,40 en contre-bas du niveau du pont; aux deux portes de coulée, elle est seulement à 0m,25 audessous de ce niveau ; de ce côté son épaisseur est de 0™,35.
La brasque est portée sur une triple assise de briques, au milieu desquelles sont ménagés des canaux pour le
dégagement de l'humidité. Toute la construction est élevée sur une fondation en maçonnerie appuyée sur des pilots.
Au-dessus des deux portes de coulée, une hotte en tôle sert à conduire hors de l'atelier les flammes et les fumées qui sortent par ces deux portes pendant la durée de l'opéra tion.
Petit foyer de raffinage (pi. I, fig. 8 et 9). — Le bassin dans lequel se fait le raffinage du cuivre a la forme d'une calotte sphérique de 0B,65 de diamètre, et 0m,30 de profondeur ; il est creusé dans de la brasque très-fortement tassée entre quatre murs en briques ; l'espace rempli par la brasque a lm,65 sur 4B,50, et 0B,60 de profondeur; le petit foyer est adossé contre un mur très-épais, traversé par la buse, qui lance dans le bassin l'air nécessaire à la combustion du charbon. La tuyère est remplacée par une voûte assez élevée pour qu'on puisse à volonté faire varier la position et l'inclinaison de la buse, suivant les besoins de l'opération.
Les trois petits murs qui soutiennent la -brasque en avant de la tuyère sont garnis de plaques de tôle, qui préservent les briques du choc des ringards ; leur élévation au-dessus du sol de l'atelier est de 0m,70.
La brasque est portée sur trois assises de briques, dans lesquelles sont ménagés les canaux nécessaires au dégagement facile de l'humidité. Toute la construction repose sur une fondation en maçonnerie.
Le personnel de l'usine est assez nombreux. PerwiuMi.
Chaque demi-haut fourneau exige 6 ouvriers.
Le cubilot n'est en activité que pendant une partie de l'année et ne demande pas d'ouvriers spéciaux ; le travail est fait par ceux des fondeurs qui sont libres par suite des réparations uux demi-hauts fourneaux.
Le four d'affinage emploie 4 ouvriers.
aux
demi-hauts
fourneaux.
94 T8MTF¥ENT DES MIKER AÏS OXYDÉS.
Les deux fours de raffinage ne sont pas constamment eu activité, et n'occupent que 2 hommes.
Il faut, en outre, 12 manœuvres et 4 chevaux pour les transports divers.
En somme, 54 ouvriers pour toute l'usine.
La direction et la surveillance comprennent :
1 directeur, 1 sous-directeur, 1 comptable et 1 commis;
1 maître fondeur, 1 maître affineur, 2 surveillants et 1 garde-magasin.
t™»h Ut de fusion. — Les minerais provenant des différentes exploitations sont associés pour les lits de fusion dans la proportion des approvisionnements de l'usine; tous sont à gangue de quartz et d'argile ferrugineuse, et leur teneur en cuivre est peu variable ; qu peut admettre en moyenne 3 pour 100. On ajoute comme fondant 50 pour 100 de doloipie, et une très-petite quantité de scories, crasses et résidus cuivreux provenant de l'affinage et du raffinage. Ces produits du traitemept sont nécessairement en faible proportion, parce que les mine* rais sont très-pauvres. On ajoute, pour faciliter la fusion, des scories de l'opération elle-même, de 20 à 35 pour 1Q0, suivant l'allure des fourneaux.
Ces matières diverses sont disposées par couches tfèsraincçs sur une aire spéciale, h proximité des gueulards; chaque lit contient environ 1 tonne de minerai ; on passe dans un fourneau, et en vingt-quatre heures, de trois à quatre lits, tant que l'allure demeure régulière.
Mise en feu- — La mise en feu d'un fourneau nouvellement construit demande de grandes précautions; il faut sécher très-lentement les deux massifs, et porter progressivement le creuset et la partie inférieure du fourneau à la température élevée qu'ils doivent avoir pendant le travail normal.
TRAITEMENT M» *tifBBA!S OIT DÉS. 90
On laisse d'abord sécher à l'air pendant quinze jours; ensuite on bouehe ia tuyère, ou place dans le creuset du charbon de bois allumé, et on charge peu à peu du charbon noir par le gueulard; tous les jours, on élève dayantage le niveau du charbon dans le fourneau; il doit âtre au ventre seulement après une semaine.
On commence alors à charger une petite quantité de scories, et alternativement des scories et du charbon, ce dernier contre la poitrine ; on débouche la tuyère; on met la buse en place, et on donne le vent.
Quand les premières scories arrivent devant la tuyère, la température doit être assez élevée pour que les scories soient en fusion presque fluide ; on règle alors la quantité de vent lancé, de manière que le nez puisse se former et se maintenir à la longueur d'environ 0m,15.
Dès que le nez est bien formé, on commence à charger le lit de fusion contre la warme, et le charbon oontre la poitrine, en augmentant peu à peu la proportion du Ut de fusion, et en élevant progressivement jusqu'au gueulard le niveau des matières chargées dans le fourneau.
On augmente en même temps la quantité de vent jusqu'à 7 et 8 kilogrammes d'air par minute. La pression du vent est constante, ou du moins ne peut varier qu'entre des limites très-rapprochées, parce que le même réservoir d'air sert pour tous les fours; la pression varie entre 0»,Û35 et 0»,040 de mercure.
Il faut environ quinze jours poqr porter le fourneau à son allure normale ; on peut ensuite le maintenir en bonne marche pendant cinq à six semaines, quand les fondeurs apportent assez de soins dans le chargement et les coulées pour éviter les engorgements.
Les parois du fourneau sont rongées assez rapidement au niveau de la tuyère ; le vide intérieur augmente tous les jours; on met hors feu quand ses dimensions sont
96 TRAITEMENT DBS MUSERAIS OXYDÉS.
devenues tellement grandes, que la chaleur n'est plus assez forte pour fondre rapidement les matières qui passent devant la tuyère.
Travail normal. — On charge par le gueulard, à des intervalles réguliers, d'heure en heure, environ 200 kilogrammes de lit de fusion, et 89 ou 90 kilogrammes de charbon. Le maître fondeur indique les variations qu'il faut apporter dans ces proportions, d'après la nature et la fluidité des scories obtenues ; c'est en général le poids du charbon qu'il faut faire varier.
Au creuset, le fondeur doit maintenir le nez dans les dimensions convenables, ce qui présente de grandes difficultés, surtout quand la warme est rongée un peu audessus de la tuyère, parce qu'alors les matières descendent moins régulièrement dans le creuset.
L'ouverture de l'avant -creuset devant la poitrine est fermée par des plaques de scories et du menu charbon ; les matières fondues, cuivre noir, fonte, scories, doivent rester en fusion parfaite, et se séparent assez rapidement en raison de leurs densités différentes. Dès que le niveau de ces matières est suffisamment élevé, les scories passent par-dessus la brasque de l'avant* creuset et s'étendent sur le sol de l'usine. On doit faire couler les métaux dans le bassin extérieur, un peu avant que leur surface n'atteigne le bas de la poitrine. Les intervalles entre les coulées devraient varier avec les quantités de lit de fusion passées dans un jour, mais, pour apporter de la régularité dans le travail des ouvriers, on fait une coulée à la fin de chaque poste, sans attendre que les métaux s'élèvent dans le creuset jusqu'à la poitrine.
Pour la coulée, on arrête le vent; on perce avec un ringard pointu, et à coups de masse, le tampon d'argile qui ferme l'ouverture du canal dans le creuset. Le cuivre
noir, la fonte et les scories coulent dans le bassin ; on bouche l'orifice avec un nouveau tampon d'argile un peu humide ; on enlève les scories qui couvrent l'avantcreuset, et on nettoie autant que possible l'intérieur du creuset ; on cherche à maintenir à la surface de la bras* que sa forme et son inclinaison ordinaires; on facilite la descente du charbon avec un ringard courbe; enfin on donne de nouveau le vent, et on ferme l'avant creuset avec de nouvelles plaques de scories et du menu charbon.
Dans Je bassin, on enlève d'un seul morceau la scorie qui recouvre les métaux; elle est mise de côté pour être repassée dans les lits de fusion, parce qu'elle contient presque toujours des grenailles.
La fonte est enlevée par rondelles, et celles-ci sont de suite cassées au marteau. Le cuivre noir est puisé à la cuiller et versé dans des moules en fonte.
Les scories sont des silicates multiples, renfermant environ 54 à 56 pour 100 de silice : les bases sont : la chaux, la magnésie, l'alumine, l'oxyde de fer et l'oxyde, de manganèse; elles ne contiennent pas d'oxydule de cuivre ; leur teneur en métal dépend de la proportion des grenailles qu'elles renferment. Les scories qui coulent par-dessus la brasque de lavant-creuset n'en contiennent presque pas, et leur teneur en cuivre ne dépasse pas 0,003; ce sont les scories les plus pauvres de toutes les usines à cuivre connues.
Les scories qui coulent dans le bassin contiennent toujours des grenailles, mais il n'en résulte aucune perle en cuivre, puisque ces scories sont repassées dans les lits de fusion.
La fonte contient une proportion de cuivre trèsvariable; elle ne dépasse pas 3 pour 100 quand le fourneau est en bonne allure, et que les deux métaux sont
