ACIER FONDU

226. On a pour but, eu fondant l’acier, de répartir le carbone plus uniformément dans toute la masse et de rendre sa combinaison avec le fer plus intime et plus permanente.

C’est ordinairement l’acier de cémentation que l’on soumet à la fusion, parce que l’adhérence du carbone au fer y est moins forte que dans l’acier naturel. On peut auâsi fondre ce

dernier; mais la fusion n’a pas d’aulrc effet que de le icndre plus homogène.

En assortissant d’une manière convenable des moiceaux d’acier de différentes qualités pour les fondre, on obtient un acier fondu plue ou moins doux et tenace, ou dur et aigre, suivant l’objet que l’on se propose.

On peut aussi obtenir de l’acier fondu par des mélanges de fer ductile ou de fer oxidé avec de la fonte ou quelque substance susceptible de céder du carbone. Mais le résultat de ces sortes d’opérations est toujours incertain, et l’industrie ne les pratique pas.

227, Pour fondre l’acier on se sert de creusets en terre réfractaire, à laquelle les Anglais ajoutent 1/5 de coke. Ces creusets sont faits sur le tour ou par compression dans des moules en fonte ; ceux qui sont fabriqués par le second procédé résistent mieux à l’action du feu. Le couvercle est en terre moins réfractaire, en sorte qu’il se vitrifie à la surface avant que le métal soit fondu, qu’il se colle aux bords du creuset et le ferme hermétiquement.

Avant de remplir les creusets, on les fait rougir ainsi que leurs couvercles et les tourtes sur lesquelles ils doivent reposer. Dans chaque creuset, on met 12 à 16 kilog. de fragmens d’acier, qu’on recouvre de verre pilé, mêlé d’une petite quantité de borax ou de chaux ; ce mélange, qu’on appelle flux, étant liquéfié avant l’acier, le préserve du contact de l’air.

Les creusets sont placés dans un fourneau à vent ou dans un four à réverbère, qu’on chauffe jusqu’à 160® du pyromètre de Wedgwood pendant cinq ou six heures, temps ordinairement suifisant pour mettre l’acier en fusion. Après s’ètre assuré qu’il est parvenu à cet état, on retire les creu-

DANS LFS FORGES.

sets du fourneau, on enlève le verre qui est à l.i surface de l’acier, on agite le métal avec une tige en fer, afin de bien le mêler, et on le coule dans une Hngotière. Les lingots sont ensuite étirés sous le martinet en diiFérens échantillons.

DES ÉTOFFES ET DES ALLIAGES ESSAYÉS POUR AMÉLIORER l’acIER.

228. On appelle étoffe un mélange de fer et d’acier , réunis par le corroyage dans des proportions et suivant des modes qui varient avec l’usage qu’on veut en faire. On parvient ainsi à fabriquer des lames qui réunissent la dureté et l’élasticité de l’acier à la ténacité du fer.

Quelquefois on soumet au corroyage des trousses composées d'un certain nombre de languettes d’acier; d'autres fois on soude une lame d’acier entre deux l.imes de fer. C’est avec des étoffes composées de lames minces, ou de fils de fer et d’acier tordus en différens sens , que l’on fabrique les objets damassés. Les acides, et particulièrement l’acide nitrique étendu d’eau, donnent une teinte noire aux parties de leur surface sur lesquelles l’acier se trouve à découvert, tandis que les parties ferreuses restent blanches.

Les Anglais tirent de l’Inde un acier fondu damas.sé, que l’on nomme wootz, et qui parait être la matière des damas d’Oiient. L’analyse chimique y a découvert, en petite quantité, du silicium et de l’aluminium. C’est à ces substances, et surtout à la dernière, qu’on a attribué la supériorité du wootz.

On a composé les alliages suivans: acier et aluminium, présentant les mômes qualités que le wootz ; acier et 0,002 d'argent, plus dur que le meilleur acier fondu ; acier et0,0t à 0,03 de chôme, extrêmement dur, très mallé.-rbic et don-

liant un très beau damassé; acier et 0,01 de platine, moins dur que l’alliage d’argent, mais ayant plus de corps; acier el 0,01 derhoditun, d’une dureté et d’une ténacité extrêmes.

ClaACTEKES mSTIjrCTIFS ET EMPLOI DES ACIEBS.

229. On reconnaît l’ader fondu à un grain très (in, égal, serré, argenté, sans mélange et très homogène: il est sec, fragile, et il acquiert par la trempe une dureté extrême; mais il est assez diflHcile à forger et surtout à souder avec lui-même ou avec le fer.

L’acier natuiel et l’acier de cémentation se ressemblent beaucoup ; ils présentent un grain assez semblable à celui de l’acier fondu, quelquefois un peu plus gros, moins uniforme, et presque toujours mêlé d’un peu de nerf très fin. Ils sont plus doux, plus souples et moins fragiles; ils se forgent et se soudent plus facilement que l’acier fondu ; mais ils ont moins d’homogénéité, ils acquièrent moins de dureté, et ils sont moins propres à former des tranchaus bien vifs.

L’acier de cémentation peut être amené par le raffinage a un degré très élevé de pureté et d’homogénéité : à cet égard il est ordinairement supérieur à l’acier naturel ; mais il est plus sujet que celui-ci à perdre son carbone par des chaudes réitérées, et à se rapprocher de l’état du fer.

Un nerf long, ductile, laraelleux, de couleur plombée, indique un acier ferreux et de mauvaise qualité.

230. Le bon acier se reconnaît aux caractères suivans ; trempé à une faible chaleur, il devient très dur, il raye le verre, et n’est pas entamé par les meilleures limes ; la dureté est uniforme dans toute la masse; après la trempe, il résiste

aux chocs sans se rompre^ et ne perd sa dureté que par on recuit très intense ; il se soude avec facilité, ne se fendille pas, supporte une chaleur très élevée et conserve presque toute sa dureté après un rafBnage répété ; il montre dans sa cassure le grain le plus fin et le plus égal ; il est très homogène et peut recevoir un beau poli.

Pour s’assurer des qualités de l'acier, on casse des morceaux de quelques barreaux pris au hasard, et avec ces morceaux on fait confectionner des outils que l’on épronve à outrance.

On distingue d’une manière certaine l’acier du fer , au moyen de l’acide nitrique étendu d’eau, qui laisse une tache noire sur l’acier, et sur le fer une tache d’autant plus claire qu’il contient moins de carbone.

L’acier est plus lourd que le fer; sa pesanteur spécifique moyenne est 7,816.