APPLICATIONS

PLATRE COMPRIMÉ (!). — La quantité d’eau absorbée par la transformation de 100 g. de plâtre à mouler en gypse est de 1,86 g. Pratiquement on ajoute 45 à 60 g. d’eau au plâtre pour obtenir une pâte se coulant facilement. L'excès d'eau disparaît à la longue par évaporation. et il reste des vides dans la masse. Ces vides diminuent considérablement la résistance.

Nous avons cherché à préparer un plâtre ayant le moins de vides possible. Le plâtre était additionné d’eau en proportion correspondant sensiblement à sa réhydratation. La masse était ensuite comprimée. Nous avons d’abord ajouté l’eau à une température supérieure à 60°. L'hydratation du plâtre ne se faisant qu'avec une vitesse très petite au-dessus de 60° nous pouvions ainsi disposer de tout le temps nécessaire aux différentes opérations.

10 g. de plâtre étaient introduits dans un appareil à comprimer chauffé à 80-90° (fig. 29).

1,9 cm* d’eau chaude étaient ajoutés au plâtre chaud.

Le produit était alors comprimé pendant un quart d'heure. La pression répartissait l'eau dans Ja masse. Les cylindres obtenus étaient conservés une semaine dans des flacons bouchés afin d’éviter l’évaporation pendant la réhydratation.

Nous avons alors étudié la résistance à la compression et

(1) Procédé breveté.

la densité apparente de ce plâtre. La résistance à la compression était déterminée par écrasement de petits cylindres de 1,5 cm. de diamètre et de 1,5 cm. de hauteur.

La densité apparente était mesurée de la façon suivante : un morceau de plâtre ayant fait prise était laissé à l'air jusqu’à poids constant (1 semaine, afin d'enlever l’eau en

= four électrique

Re

ÉRRE

Fig. 29. — Appareil à comprimer.

excès restant dans les pores). Il était pesé, puis recouvert du

vernis ACÉLONE NN RS D ICTS Acétate d’amyle. . 20 cmÿ Coton azotique . . 10 g.

colorant (rouge de xylidine permettant de constater la bonne répartition du vernis à la surface du plâtre).

Ce vernis adhère très bien au plâtre et évite le départ de bulles d'air par immersion dans un liquide.

Le morceau de plâtre recouvert de vernis était laissé 12 heures à l'air (plus d’odeur d'acétate d’amyle), pesé à l'air puis dans l'huile de vaseline de densité connue (0,875).

La correction nécessitée par le poids du vernis était déterminée comme il suit :

L’'albâtre ne donne pas lieu à un départ de bulles d’air dans l'huile (pas de vides). Un morceau d’albâtre pesé dans l'huile était recouvert de vernis dans les mêmes conditions que le plâtre. Par différence de pesées, nous avions le poids du vernis dans l’air et dans l'huile de vaseline. Il était alors possible de calculer le poids dans l'huile de la couche de vernis appliquée sur un morceau de plâtre. Cette correction dans la mesure de la densité apparente variait de 0,3 à 0,9 0/0. Le poids du vernis employé était très petit compara-

(el 100€

tivement à celui du plâtre ( e à ) et la densité du

vernis était voisine de celle de l'huile.

Soient :

p le poids à l’air du morceau de plâtre en grammes ;

P, le poids à l’air du morceau de plâtre recouvert de vernis ;

d la densité de l'huile ;

p' le poids du plâtre vernissé dans l'huile ;

P2 le poids de 1 g. de vernis dans l'huile ; la densité apparente D du plâtre était donnée par la for-

mule :

pd D =, p—{p"—(p — pipe]

Les résultats relatifs à la résistance à la compression et à la densité apparente des plâtres comprimés sont donnés

dans le tableau suivant :

Em

Plâtre à mouler SO'Ca 1/2 H?0 préparé à parür Poliet et Chausson du sulfate précipité RTE Ten PT À D | D Ge PR ne. Te ET UE Résistance tie Pression CORTE excercée Résistance E 2 Te Densité [pourobtenir| à la Densité |Pression CYANCTe apparente | un cylindre | compres- | apparente| exercée Fa aan de 2 cm. sion ARRAARLE de diamètre 1 DICT hauteur 379 kg. 1,797 100 kg. 160 kg. m2 560 1,82 200 J Es 64o 1,869 200 160 1695 100 kg 720 1,92 3950 1,79 200 1,020 1,99 boo 240 1,79 920 1,96 &ho 1393 500 1.060 1,962 1.000 2,0 2.000 1,100 2,01 1.050 DVD 1.700 2,18 2,000 1,200 2,173 |4.000

Le plâtre préparé à partir du sulfate précipité qui est très fin exigeait une pression plus élevée que le plâtre à mouler du commerce pour fournir un produit d'une même densité apparente. — Le sulfate très fin se coince entre les parois et le piston lorsque celui-ci est très ajusté. Avec un piston ayant plus de jeu nous avons pu diminuer les pressions et obtenir par exemple avec le plâtre du commerce un produit de densité apparente égale à 2 avec une pression de 200 kg.

Le semi-hydrate se tassait irrégulièrement pour des pressions inférieures à 5oo kg. Nous avons obtenu un produit plus homogène en ajoutant un léger excès d'eau par rapport à la quantité théorique nécessaire à la réhydratation (2,3 à 2,9 au lieu de 1,86 g.). Cet excès d’eau s’écoulait ensuite sous l'effet de la pression. Il restait suffisamment d’eau pour la prise tant que la pression ne dépassait pas 1000 kg. avec le plâtre du commerce et 3000 kg. avec le sulfate précipité,

Ces détails montrent qu'un choix judicieux de la grosseur

des grains du plâtre, de la quantité d’eau et du jeu du piston permet de réduire notablement les pressions indiquées dans le tableau précédent.