COMPARAISON AVEC LES ESSAIS SOUS VIDE
Dans des conditions analogues à celles des essais sous vide, nous avons constaté que la réaction était plus lente à la pression atmosphérique sous hydrogène. Ce n’est pas surprenant, le vide favorisant la distillation de la vapeur de zinc.
Après 2 heures de chauffage à 1 000° (essai 8), nous n’obtenions que 65 0/0 du métal. On pourra comparer aux résultats des essais sous vide figurant dans le tableau 1, p. 26. Après 3 h. 30 (essai 10), le rendement n’alteint encore que 75 0/0.
Comme nous l'avons déjà vu, l'addition de chlorure de sodium permet de réduire la durée de chauffage et la température moyenne.
On comparera à ce sujet les essais 4r et 4g. Ainsi il suffit de maintenir la température à 825° pendant 3 h. 30 pour obtenir un rendement en zinc de 95 0/0 au lieu de 1 000° pendant 3 h. 30 sans chlorure (essai 33).
Dans ces conditions, la condensation du métal est facile ; il rencontre immédiatement üne zone froide. Un dispositif de refroidissement est placé à la sortie de la nacelle et constitué par une gaine d'acier dans laque le circule un courant d’eau froide. Le zinc se condense alors à l’état solide et l’on obtient des cristaux brillants et très propres réunis en une masse spongieuse. Sans ce dispositif, le métal se condense à l’état liquide et se solidifie en un globule dense de faible surface. De toute façon, la formation de vapeur divisée est évitée.
L'emploi d'hydrogène comme atmosphère gazeuse a l’avantage d'éviter tout risque d’oxydation du métal mais a l’inconvénient de: nécessiter une purification préalable du gaz. Toute trace d'oxygène donnerait naissance à de la vapeur d’eau dans le four et ceci doit être absolument évité. Un certain nombre d'essais : 13, 14, 22, 26, 28, 31 ont donné un mauvais rendement à cause de cette formation d’eau’ par défaut de purification de l'hydrogène (courant gazeux trop rapide). Un brusque dégagement dû à la combustion explosive de l'hydrogène risque de se produire et nous avons dû plusieurs fois interrompre les préparations à la suite d'une rentrée d’air dans l'appareil. Industriellement, on utilise très souvent l’hydrogène pur et sec et il n’y aurait pas à redouter d’inconvénients.
Nous avons cependant pensé qu'il pourrait être plus avantageux d'utiliser des gaz inertes ou certains mélanges industriels. Tout d’abord il fallait vérifier que les constituants de ces mélanges n'avaient pas d’action nuisible sur les produits de la réaction aux: températures envisagées.
