II

le for est assez chaud pour ôtre aussitôt martelé en un massiau assez plein, d'où s'échappe une scorie épaisse et visqueuse ; mais souvent il est trop froid, et Ton doit alors le réchauffer à l'air libre avec un peu de charbon.

Comme une grande partie de l'avant du fourneau est démolie à la fin de chaque charge, pour en extraire le fer, on perd1 beaucoup de temps et de combustible par le refroidissement. Aussi, est-il généralement impossible de faire plus de deux ou trois charges par jour.

Dans les localités où ce foyer est usité, la main-d'œuvre n'est pas divisée; la même famille ramasse le minerai, carbonise le bois, fait le fer et en façonne immédiatement les articles nécessaires aux habitants. Les fondeurs sont quelque* fois nomades ; ils vont de village en village, et élèvent leur foyer là où l'on demande du fer et où ils peuvent se procurer du minerai et du charbon.

Deuxième système de foyer. — On le rencontre généralement dans l'Inde centrale et dans les provinces du nordouest, où les manufactures ont acquis un plus grand développement.

Ici, les fabricants de fer se sont groupés dans des villages, à portée du minerai et des bois propres à fournir du charbon de bonne qualité. Dans les villes plus importantes, il y a d'ordinaire une subdivision complète dans la main-d'œuvre ; les mineurs, les charbonniers, les fondeurs et les forgerons forment des classes séparées ; on envoie souvent vendre le fer à une distance considérable du lieu de fabrication.

Les descriptions des foyers du deuxième et du troisième système s'appliquent à des exemples pris à Tendukera, le plus grand centre manufacturier de l'Inde; on y trouve de cinquante à soixante feux de ces deux types.

Le second système de foyers consiste en un terre -plein d'argile bien battue, dans lequel est ménagée une cavité cylindrique de (T. 35 a (T. 45 de diamètre et de (T. 76 environ de

profondeur. Le terre-plein est souvent assez long pour contenir, à des distances convenables les unes des autres, une rangée de deux ou trois cavités identiques; au fond de chacune se trouvent deux ouvertures en sens opposés.

Le mode de préparation du charbgn et du minerai et celui de la conduite du feu sont à peu près les mêmes que ceux déjà exposés. On remplit le fourneau de charbon ; Ton y applique le vent, puis on charge alternativement du minerai et du combustible. Lorsque la scorie s'élève à une certaine hauteur dans le foyer, on la dégage à l'avant avec une tige de fer, puis, le fer se trouvant ramassé, on le saisit par le haut du foyer avec des pinces, après lui avoir donné la forme d'une balle. Dès que cette balle est enlevée, on fait couler la scorie à l'avant du foyer, et on y introduit de nouvelles charges de minerai et de charbon. Les défauts des premiers feux ne se rencontrent pas dans celui-ci, car le fer est travaillé jusqu'à un certain point dans le foyer même et retiré sans que le fond soit détruit, de sorte qu'on peut recharger sans interruption et sans attendre le refroidissement. On fabrique, dans une journée de seize heures, six loupes de fer pesant chacune près de 10 kilogrammes, que Ton forge sans avoir besoin de réchauffer. Ce système accuse un grand progrès sur le précédent; par le fait, c'est un petit foyer catalan.

Troisième système de foyer. — 11 est employé dans les mêmes districts que le deuxième système, mais seulement pour la fabrication d'une qualité supérieure de fer et d'acier naturel. 11 est en argile et ordinairement accoté à un talus. Sa hauteur à l'extérieur est de 2m.50à 3 mètres, et à l'intérieur de im.80 à 2". 15, de façon que le fond du creuset s'élève de 0".65 à 0m.75 au-dessus du sol. 11 occupe une surface intérieurement de 0-f.0116 et a la même dimension de haut en bas. Le mur de face n'a pas ordinairement plus de 0M.12 à 0".15 d'épaisseur, afin de pouvoir le déplacer à volonté ; quand il est enlevé, le corps du foyer offre l'aspect d'une tranchée verticale de

0"e.0H6, dans un mur d'argile bien battue. Le fond du foyer est formé par une plaque ou tuile d'argile sèche percée de nombreux petits trous et placée à l'arrière sous un angle d'environ 45 degrés.

On modifie quelquefois ces dimensions; il a alors 0".38 sur (T. 50 de section transversale, et dans la charge du combustible l'on fait alterner le charbon avec le bois. Ce fourneau fonctionne bien, sans cependant offrir des avantages particuliers.

Lorsqu'on veut activer le foyer, on recouvre d'abord de bouse de vache la plaque du sol ou la tuile, sur une épaisseur d'environ 0".30. Sur cette couche de bouse de vache, à 0".10 ou 0".12 environ au-dessus du bord antérieur de la plaque du fond, on dispose deux tuyaux en terre ou tuyères qui ont au moins 0m.45 de long et qui pénètrent dans l'intérieur du fourneau presque jusqu'à l'arrière. Le fourneau est alors chargé à moitié de charbon que l'on allume, et on le remplit ensuite jusqu'en haut. Pour donner du vent, l'ouvrier qui fait mouvoir le soufflet s'assied sur une sorte d'escabeau élevé de 0m.60 à 0m.90 au-dessus du sol. On charge alternativement du minerai et du charbon, et l'opération dure de 12 à 16 heures. On retire de temps en temps une quantité considérable de scories en passant une tige de fer dans les trous de la plaque du fond ; on commence par les trous les plus bas et on finit par les trous les plus hauts. On bouche successivement avec de l'argile les trous d'où la scorie s'est écoulée à mesure que le fer s'accumule à leur surface, puis on les recouvre. Lorsque les tuyères sont entièrement brûlées, le fer monte à leur niveau et la fonte est achevée; on extrait alors la plaque du fond avec une pince, et la masse de fer tombe à terre avec la scorie. La loupe de fer pèse environ de 68 à 90 kilogrammes ; elle est trop grosse pour être forgée en bloc. On la divise alors avec des marteaux à biseau, et quand elle est froide, on la casse en quatre morceaux. Cette loupe se compose d'un mélange de fer malléable et d'acier

naturel, dont les proportions relatives paraissent dépendre plutôt de la nature du minerai que des modifications du procédé. Cependant, quand on veut produire de l'acier, on emploie une plus grande quantité de charbon et on donne moins de vent. Les parties aciéreuses offrent souvent la môme cassure que les meilleurs aciers suédois ; on les trie et on les prépare avec soin en les chauffant dans un feu de charbon au rouge sombre, puis on les coupe en petits morceaux appropriés pour faire des outils tranchants, etc. Quand on a besoin de fer au lieu d'acier, les morceaux de la loupe sont chauffés au blanc soudant et martelés en barres, ce qui leur fait perdre toute apparence d'acier. Quelquefois les fondeurs trouvent dans le fourneau des petites quantités de fonte , qu'ils parviennent à séparer avec beaucoup de peine du reste du fer. Dans ce cas ils considèrent que le fer a souffert en raison de l'élévation de la température du foyer.

Le dernier ou troisième système de foyer diffère par certains détails du foyer de la môme classe décrit, d'après un manuscrit du major Franklin, par Àikin (1) : nous en donnons une courte description ; les dessins à l'appui rendront de plus longs détails inutiles.

« Fig. \ , plan ; A, foyer : les parois sont en briques franches enduites d'argile. B, tranchée de 3 pieds de profondeur, avec une no.«| f entrée en pente, telle que la désigne la flèche. — Fig. 2, vue de face. — Fig. 3, coupe verticale.

— Fig. 4, tuyère T, composée de deux tuyaux de terre divergents, no enterrés dans une masse d'argile sèche. H, fond du foyer en grès n§%A%

tio-d.

(1) llkutratwniofArt* and Manufactures. By Arthur Aikin. London, p. 389; 1841.

ou en toute autre roche pouvant résister à la fusion ; il est en pente vers la face. C, plaque d'argile percée de trous qui sont ouverts ou bouchés à volonté. W, coin d argile qui fait plonger plus ou moins la tuyère. E, E, plaques d'argile cuite ou tuiles épaisses qui remplissent sur la face du fourneau l'espace inoccupé par la tuyère, D, masse de bouse de vache et de paille hachée. Il y a par fourneau deux soufflets, fixés sur le devant à une hauteur convenable au-dessus du sol. La tuyère est maintenue en place par une barre verticale, dont le bas s'appuie sur elle, tandis que le haut est engagé dans un anneau de fer consolidé par deux tenons. La hauteur du fourneau varie de 1". 35 à 2". 45 et son diamètre, à l'endroit le plus large, de 0m.30 à 1M0. »

On remarquera que l'arrière du fourneau penche beaucoup en avant; c'est là, paraît-il, une condition essentielle de sa construction.

Comme exemple du premier système de foyer, nous sommes heureux de pouvoir offrir une description des procédés suivis à Orissa, dans le bas Bengale ; elle est due à la plume de notre élève M. H.-F, Blanford, attaché récemment au service de la carte géologique de l'Inde.

« La forme des foyers représentés dans les figures ci-jointes est celle qu'ont adoptée les Méhals, tributaires d'Orissa; on peut la regarder comme le type , avec quelques légères modifications, des foyers employés généralement dans le Bengale inférieur. Le foyer qui a servi à faire les dessins était en feu pendant notre visite au village de Kunkerai (1), habité exclusivement, comme tous les villages de cette partie du Bengale, par des fondeurs de fer; il se distingue des autres villages environnants adonnés à l'agriculture par la malproprêté, la pauvreté et la condition dégradée de ses habitants. Les fondeurs d'Orissa forment généralement dans le Bengale

(I) Voir Mm. Geoi. Survey India, part. I, p. 60, 66, «te.

une classe à part; ils appartiennent aux tribus aborigènes isolées sous différents noms, dans les parties montagneuses de la Péninsule, et que les ethnologistes modernes regardent comme les survivants dégénérés de l'ancienne raoe tamul. Il existe à Orissa plusieurs de ces tribus qui ont atteint différents degrés de civilisation : les fondeurs de fer du Talcheer et des districts voisins appartiennent aux grandes tribus des Kôls ou Coles. Ils ont jusqu'à un certain point des habitudes nomades ; car ils ne restent dans un endroit qu'autant qu'ils y trouvent en abondance du minerai et du bois. A défaut de ces éléments,

Befeell* métrlqa* t On,otS par mètw;

Fig* 6, — Yue de côté.

ou ce qui arrive souvent, à certains signes que ces communautés superstitieuses regardent comme de mauvais présages, ils se transportent avec leur matériel dans des sites plus propices, où ils travaillent de nouveau. Les grandes pluies et les jungles dissimulent bientôt l'emplacement de ces villages abandonnés ; d'énormes tas de scories subsistent seuls pour attester pendant des siècles la vitalité de cet art encore dans l'enfance. On rencontre souvent des amas de scories dans les jungles où de mémoire d'homme il n'a existé aucune usine à fer.

« Dans le foyer que nous allons décrire, les seules parties

essentielles, c'est-à-dire les parties communes à tous les feux d'Orissa, sont un corps cylindrique ou foyer proprement dit et un appareil à soufflets. Nous n'avons remarqué de plateau en terre incliné, avec supports en bois et en bambou, que dans quelques villages. Le foyer est des plus grossiers; il est en sable très-ferrugineux, humecté d'eau et pétri ; on le renforce ordinairement par une espèce de carcasse ou par des cerceaux en bois flexible (fig. 7 et 9) sur lesquels 1 la terre est appliquée.

• Sa forme varie entre celle d'un cylindre , Fig. «. - pian. plus ou moins circu-

laire, et un tronc de cône assez aigu ; les parois ont une épaisseur égale (environ (r.07) ou plutôt elles s'épaississent un peu à la base. Le foyer a généralement près de 0"\90 de hauteur et l'intérieur environ (T.SO de diamètre; mais les dimensions varient avec l'habileté de l'ouvrier ou plus vraisemblablement

Fig. 7 . — Coupe rerlicale par le centre et par un des soufflets.

avec la coutume ou le hasard. Deux ouvertures sont ménagées à la base du foyer : l'une sur le devant, d'environ 0".30 de hau-

teur, un peu moins large que le diamètre intérieur du fourneau , par laquelle on retire la masse de fer spongieux -; elle reste lutée, après y avoir introduit la petite tuyère conique, pendant la fonte. Cette tuyère est d'habitude faite avec les mômes matériaux que le foyer, c'est-à-dire avec un sable rouge argileux, pétri à la main sous la forme voulue et desséché au soleil ; parfois on n'emploie pour tuyère qu'un cylindre d'argile détrempée, dans laquelle on fait un trou où pénètrent les cannes de bambou communiquant avec le soufflet (1). L'autre ouverture, plus petite, est placée sur l'un des côtés du fourneau, au-dessus du sol ; elle établit une communication entre le fond de la chambre du foyer et une petite tranchée dans laquelle la scorie coule à travers une petite pile de char- bon (6, fig. 5, 6). La sole du foyer est légère- F* 8* - Yue de face ment inclinée vers ce chio afin de permettre à la scorie de couler librement ; celle-ci se solidifie au sortir du foyer, sous la forme de gâteaux vésiculaires que les ouvriers retirent avec des pinces.

« Le plateau incliné à l'arrière du foyer, comme nous l'avons déjà dit, n'est usité que dans certaines localités; il est fait avec les mêmes matériaux et supporté par un lit de bambous qu'étaye un tréteau en bois. La provision de charbon empilée sur le plateau est

* * Fig. 9 Coupe Terticale suit ant la ligne a b

poussée dans le foyer, au fur et à <* p»*»-

mesure des besoins.

« L'appareil soufflant d'Orissa est très - ingénieux ; c'est

(1) Voir p. 16 du Report on Coal and Iron of Cultack. (Rapport sur la houille et le fer de Cultack.) Les éléments de ce rapport sont tirés d'un manuscrit de notre frère, a l exception de quelques poinls empruntés aux ouvrages publiés antérieurement.

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peut-être de tous les soufflets à main celui qui réalise la plus grande économie de main-d'œuvre. On en voit des coupes dans les figures i 0 et i 1 ; ici gonflé et là comprimé. Il consiste en un tronc circulaire de bois dur, ordinairement du mango, grossièrement creusé et recouvert d'un morceau de peau de buffle percé d'un petit trou au #••>.!©. -ompettMSTWMto centre. Dans ce trou passe une grosse corde

de l'un des soufflets gonflés.

au bout de laquelle est fixe un petit morceau de bois qui la retient en dedans du soufflet; l'autre bout est attaché à un bambou recourbé et fiché en terre. Ce bambou fonctionne comme un ressort; il JJM tire la corde et avec elle l'obturateur en

aonnnnjjlfc cuir du soufflet sur toute la largeur, tandis JM B^B— <Iue 1 a" entre par le trou du milieu. Une fois rempli, l'ouvrier place son pied sur la

mmmmmitmite mm- peau, ferme le trou avec son talon, et por-

Fig. 11.— Conpe de l'un des awfSeli montrent le mouvement du pied pour comprimer, f^ j.out je pofdg de son corps sur ce pied,

comprime la peau et chasse l'air dans le bambou creux qui communique avec le fourneau ; il tire en même temps le bambou avec le bras correspondant. Deux soufflets semblables sont placés côte à côte, et les cannes creuses de bambou débouchent dans la même tuyère; en sautçtnt ainsi alternativement sur chaque soufflet, l'ouvrier obtient un vent presque continu.

« Nous n'avons vu cette forme de soufflet qu'à Orissa. Cependant les souffleta varient beaucoup dans les différentes parties de l'Inde (1).

« Les dessins sont enjolivés sous le rapport de la régularité et de la netteté de la construction, mais les dimensions, etc., ont été fidèlement copiées sur l'original. »

(!) Cet appareil a été décrit et destiné pir M. Robert Rom, dani lo âfcmfej» oficimee, n*54, octobre 1831; Calcutta. Il en axait noté l'emploi dans la fabrication do fer à Aindeab, prés de Sambbalpûr.

Les scories contiennent des parcelles arrondies de fer que Ton sépare par le broyage et le lavage; on s'en sert comme de plomb de chasse.

Le docteur Hooker a publié une courte notice sur la fonte du fer dans la vallée de Nonkreem, au milieu des montagnes de Khasia. Il décrit le minerai comme du grès ferrugineux (oxyde magnétique?) disséminé dans un sable grossier, rougeâtre, provenant de la décomposition d'un granit tendre de cette localité. Pour se procurer lé minerai, les indigènes amènent des courants d'eau sur les couches de sable granitique, et comme les plus légères parcelles sont entraînées , ils ramassent le surplus dans des auges où s'achève la séparation du minerai qui doit être très-abondant, car, d'après le Dr Hooker, « le pays est partout sillonné de canaux et de grands réser- « voirs pour le lavage. » « La fonte, ajoute-t-il, s'opère trèsgrossièrement dans des feux de charbon de bois, alimentés par d'énormes soufflets à double jeu que deux hommes font mouvoir ; ils se tiennent sur l'appareil, élèvent les oreilles avec les mains et les étendent avec le| pieds.

Le docteur Hooker a donné à l'appui de sa description la gravure (fig. 11 à) tirée de son ouvrage, « Il n'y a ni fourneau, ni flux employé pour la réduction. On allume le feu sur le côté d'une pierre droite (comme une pierre tumulaire) percée d'un petit trou près du sol : non loin de ce trou on suspend les soufflets ; les tuyaux de bambou se réunissent en dehors de chaque compartiment dans un plus grand tuyau qui dirige Kair dans le feu sous le trou de la pierre. Le minerai est fondu en loupes à surface rugueuse, grosses comme les deux poings; ces loupes sont ensuite partagées en deux pour reconnaître leur pureté (1). »

Si la gravure du Dr Hooker n'était pas accompagnée d'une description particulière, nous aurions supposé qu'elle repré-

(f) Himalaya* Journal*. Lonéon, t. II, p. 510; J8S4.

sentait un feu servant uniquement au réchauffage du fer. Des détails sur la construction des soufflets auraient été désirables : tels qu'on les voit dans les gravures, on ne peut

Fit/, ii a.

les faire mouvoir qu avec les pieds ; car par les attaches qui les lient, il semblerait que l'air est chassé d'un côté par la pression oblique du pied, et que l'autre côté du soufflet s'enfle par la môme action. Les deux compartiments pourraient donc se remplir et se vider alternativement, de manière à produire un vent continu. Nous avons trouvé une autre description du traitement du fer dans ce district, avec une gra-

vure très-artistique qui nous fait supposer que les soufflets que le docteur Hooker a dessinés étaient manœuvres comme nous venons de le suggérer ; le fourneau est évidemment un foyer de fusion et diffère notablement de celui qu'il a décrit. Nous en donnons l'extrait suivant, assez clair et explicite malgré sa brièveté (1).

« Dans de grandes huttes couvertes en gazon d'au moins « sept mètres de hauteur dont le chaume descend jusqu'à « terre , l'intérieur de forme ovale (4™. 50 sur 6 mètres pour les « deux diamètres), est divisé en trois chambres ; celle du mi- « lieu sert à la fonte. Deux grands soufflets à double jeu, dont « les buses pointent en bas, sont disposés d'un côté de la « chambre ; sur le haut de ces soufflets se tient un homme « dont les pieds reposent sur chacun d'eux et dont le dos s'ap- « puie contre deux planches. Il tient dans la main droite une « perche suspendue au toit et reliée par deux cordes aux deux « soufflets qu'il fait manœuvrer très-vite, en ployant les reins « et en comprimait fortement avec sa jambe. Les buses du « soufflet se réunissent dans un tuyau qui passe sous terre et « aboutit, au sortir d'une espèce de réservoir, à un foyer situé à « 1".20 environ de distance. Au-dessus du foyer, se trouve une « cheminée en poterie, cerclée de fer, de 0m.60 de diamètre à la « base, et de 1B,.80 environ de hauteur. L'ouverture inférieure « est sur le côté opposé aux soufflets, et la cheminée est in- « clinée en sens contraire, afin d'entraîner l'air chaud loin du « fondeur, vers une ouverture pratiquée dans le toit. A droite « des soufflets et sur la même ligne que la cheminée se trouve « une auge remplie de charbon mouillé et de sable ferrugi- « neux; à chaque mouvement du corps, l'opérateur fait tomber « dans l'entonnoir du fourneau, à l'aide d'une cuiller à long « manche, du charbon humide avec le sable adhérent. Dès

(1) SmeUing of Iron m the Kasya (sic) Hills.— Jour, of the Asiatic Soc. of Bengal, 1852, 1. 1, p. 450. (Fonte du fer dans les monts Kasya.) La gravure est de M. J. Prinsep; le dessin ainsi que la notice sont de M. Cracroft.

« qu'une masse de fer fondu, ou plutôt ramolli, s'est formée « dans le foyer, il l'en retire avec des pinces, pour la battre « ensuite sur une grande dalle, en guise d'enclume, avec un « lourd maillet de bois. On envoie dans la plaine le fer sous « cette forme pour le vendre ou le troquer. » La terre réfractaire dont on se sert se trouve en grandes quantités près d une colline calcaire du voisinage.

Les soufflets représentés dans la gravure en question paraissent composés de bois, de peau ou de cuir, et ressemblent assez aux soufflets d'Europe.

On pourrait naturellement supposer que ces usines à fer dévorant sans pitié les plantes et les arbres des environs et changeant en affreux déserts de délicieux paysages, auraient été un objet d'horreur pour un botaniste aussi passionné, aussi infatigable que notre ami le Dr Hooker. Loin de là, les métallurgistes seront heureux d'apprendre que le docteur, entraîné par la ferveur scientifique, n'a pas hésité à écrire le passage suivant , à la vue môme du magnifique panorama des monts Himalaya:

« On apercevait peu de maisons, mais les colonnes de fumée « serpentant dans la vallée trahissaient leur présence , et le « bruit cadencé des marteaux des forges disséminées de tous « côtés charmait l'oreille comme le son des cloches qui « tintent dans les airs. Chaque battement se mariait harmo- « nieusement avec les autres. La solitude et la beauté du « paysage , les émotions provoquées par les carillons , pro- « curaient un doux repos à notre esprit fatigué par un long « voyage et par l'étude ; nous nous reposâmes pendant quelque « temps, laissant notre imagination errer dans les profondeurs « de ce paysage, qui vivifiait nos forces par cette mélodie fami- « lière (1). » Nous laissons à nos lecteurs le soin de décider si c'est à la « suave mélodie» des forges ou aux souvenirs évoqués

(I) Ouvrage cité, t. II, p. 295.

FONTE DU PBR DANS L'INDE. 4lîi

par elle que nous devons les poétiques inspirations du docteur.

Renseignements commerciaux. — Quelques détails authentiques sur le prix de revient et sur les bénéfices du fabricant par ces procédés ne seront pas sans intérêt et exciteront peut* être Tétonnement de nos maîtres de forge.

Dans l'Inde méridionale (1844), les loupes, telles qu'elles sortent des fourneaux, pèsent environ 5 kilogrammes et se vendent quelquefois au prix de 2 annas (30 centimes) chaque. Mais les meilleures loupes ne rendent à la forge que 2". 75 de fer, et d'ordinaire pas plus de lk.30. Le prix de revient du forgeage en barres grossières avec les marteaux à mains peut s'évaluer à 40 roupies (95 francs) par tonne ; de sorte que les frais du fer en barres sont de 80 roupies (190 francs) par tonne ; il y a peu d'années que ce prix était inférieur à celui du fer anglais le moins cher sur le marché de Madras (1).

Pour un foyer d'environ 1".20 de hauteur, il faut quatre hommes : un maître et trois ouvriers ; ils ne font que trois loupes de fer dans une journée de douze heures. Le capitaine Campbell constate que, dans des petits fourneaux à vent de la dimension de ceux des Hindous , il a produit , avec deux hommes, 18 kilogrammes de fer brut dans une journée de douze heures, tout en consommant moitié moins de minerai et de charbon que les indigènes (2). Le même écrivain ajoute que le plus mauvais fer indien est aussi bon que le meilleur fer anglais, et il suppose que les défauts du premier sont dus presque toujours à la présence d'une quantité considérable d'acier. Le fer de ses propres fourneaux pouvait se marteler en une tige de 0m.0025 sans se gercer et se replier six ou sept fois sur lui-même avant de se rompre. On pouvait le tordre assez longtemps sans le casser, et avec

(1) Le capitaine Campbelt, qui donne ces détails, porte pins loin à 90 roupies (9i5 francs) le prit de la tonne du fer marchand, sous prétexte qu'il n'a pas tenu compte do décbet pendant le forgeage.

(2) Appendice au Rapport sur le Muséum central du gouvernement à Madras, p. 44.

1 centimètre dune barre de 0".006 d épaisseur que l'on doublait à froid, on pouvait le marteler en plaque, sans apercevoir le moindre écart entre les fibres. Le fer de fabrication indigène est considéré par quelques personnes comme rouverain, c'est-à-dire se criquant sur les angles, lorsqu'on le forge à chaud ; mais, d'après M. Campbell, on trouve bien rarement du fer rouverain (1).

A Arnee, présidence de Madras, le sable ferrugineux sert de minerai; on en extrait après lavage 33 1/3 pour 100 de fer brut. Le poids du fer, retiré d'une seule fonte, est de 4k.892. A la forge, on retire 33 1/4 pour 100 de fer; le minerai ne rend donc que 17 pour 100 (2).

Dans le Canara nord, la région la plus septentrionale des perceptions de Madras, le prix moyen du fer brut est de 2 roupies le maund (36 kilogrammes), c'est-à-dire 132 francs la tonne. Le produit d'une fonte est d'environ 2 maunds 1/2 (103 kilogrammes) par fourneau.

A Malabar, présidence de Madras, on évalue la quantité de fer annuellement fabriquée dans ce district à près de 482 tonnes métriques. Le prix moyen de vente du fer (brut?) varie entre 12 annas et 1 roupie 1/2 le toolam (12 kilogrammes), soit 150 francs la tonne. Le charbon qui est apporté de 2 à 12 kilomètres revient, rendu au pied des fourneaux, à 1 anna 1/2 par 30 kilogrammes; c'est la quantité qu'un homme peut faire par jour. Pour obtenir 1 de fer brut, il faut 6 de charbon et 4 de minerai. Le fer brut perd à la forge près de la

(1) Le capitaine Campbell, qui était sous-inspecteur général de rétablissement de Madras, ignore évidemment certaines particularités de la nature des minerais de fer anglais, on peut s'en assurer par le passage suivant de l'un de ses mémoires : c Je ne doute pas que Ton puisse obtenir du fer excellent avec les minerais anglais, si Voxyde du fsr était séparé de ses impuretés par le lavage, a Appendice au Rapport, etc., déjà cité, p. 26. Les italiques sont de nous. •

(2) Capitaiue Brooke. Report on the Government central Muséum, Madras, by Edward Bal four, surgeon, Madras army. — On the Iron Ores, the Manufacture of Iron and Steel, and the Coal ofthe Madras Presidency. (Rapport sur le Muséum central du gouvernement a Madras. De* minerais de fer, de la fabrication du fer et de l'acier, et de la houille dans la résidence de Madras). Madras, p. Î4, 1855. Les détails qui suivent sont empruntés au même ouvrage, a moins qu'il ne soit fait mention du contraire.

moitié de son poids. Le bénéfice du fondeur était estimé à 10 roupies ou à 25 francs par tonne (1)'.