V. LE LINOLÉUM
Le linoléum, qui forme les tapis que Ton emploie beaucoup aujourd'hui dans les bibliothèques, les laboratoires, salles à manger, vestibules, etc., et autres lieux où Ton veut éviter le bruit, est un composé d'huile de lin oxydée et de liège pulvérisé.
L'oxydation de l'huile s'effectue dans un bâtiment élevé dont la température est maintenue assez élevée, 60 degrés environ, par un chauffage à la vapeur, comme dans la tour américaine à sécher les cuirs. A l'intérieur sont suspendus verticalement de grands draps en tissu grossier; on amène l'huile de lin contenue dans un réservoir supérieur, au moyen d'un tuyau horizontal et longeant le drap, et on la fait couler en mince nappe et par intervalles sur les deux faces de ce drap. L'huile de lin sous l'influencé de l'air chaud, régnant en courant continu dans le bâtiment, s'oxyde et se solidifie en produisant une mince couche â la surface du drap; on fait couler une nouvelle nappe d'huile, qui durcira comme la première, ainsi de suite, jusqu'à ce que chaque drap soit recouvert d'une peau de 25 millimètres d'épaisseur; il faut douze semaines pour obtenir ce résultat.
Cette peau formée, on l'enlève et on recommence à en former une nouvelle.
L'huile oxydée a un aspect gélatineux semblable à la glu au caoutchouc. On la fait passer entre les rouleaux d'un laminoir, qui la pétrissent et la rendent homogène; on emploie pour cela les mêmes appareils que pour le môme traitement du caoutchouc. A la fin de l'opération on incorpore à la masse un peu d'ocre jaune, 1 à 2 p. 100, et on fait fondre le tout dans une chaudière à double
fond, chauffée à la vapeur et montée sur un axe pour pouvoir basculer; on y incorpore des gommes, et lorsque le tout est fondu, on coule la masse dans un grand moule carré, où elle se solidifie ; c i la découpe en morceaux comme du savon.
La poussière de liège s'obtient en broyant des copeaux de liège entre des meules de pierre et en tamisant avec soin la poudre obtenue.
On mélange la poussière de liège et la pâte d'huile dans une sorte de pétrin dont l'ouverture de décharge est munie d'un tranchant à 3 lames tournant, qui coupe en tranches minces la matière débitée. Ces tranches, à mesure qu'elles tombent, alimentent une machine à puissants rouleaux distribuant la matière en une lame mince qui se déroule en contact avec une nappe de tissu de jute, en attachant ainsi une quantité convenable de linoléum à un matelas textile; l'épaisseur de la composition varie entre 3 et 12 millimètres. On fabrique le linoléum depuis lm,80 jusqu'à 3m,65 de largeur.
Le linoléum passe ensuite à l'impression. Si on doit lui donner un fond de couleur, dans une machine à travers, au moyen de rouleaux.
L'impression se fait soit à la main (à la planche. Voir Impression du cuir) , soit au moyen d'une machine système Wright. Cette machine se compose de 2 tambours de 9 mètres de diamètre chacun, placés côte à côte, séparés par un petit intervalle et pouvant fonctionner séparément. Sur chaque tambour s'enroule une pièce de linoléum de lm,80 de largeur sur 23 mètres de longueur, avec une longue queue entre ses extrémités.
Parallèlement à l'axe se trouve une table sur laquelle est placé le cadre tenant les rouleaux imprimeurs qui agissent comme ceux de la machine à imprimer les papiers peints. Ces rouleaux n'ont que 60 centimètres de diamètre et n'impriment par conséquent qu'un tiers de la largeur de la pièce ; après une première passe, on déplace le cadre de 60 centimètres pour faire la seconde passe, puis on déplace de nouveau le cadre pour faire la troisième.
Le linoléum une fois imprimé est transporté dans les séchoirs, dont l'un trouve au-dessus le passage libre d'un homme. Le séjour dans ces étuves est de trois mois.
Pollak, de Vienne, prépare ainsi un cuir artificiel : on ajoute à une solution bouillante d'amidon de froment dans l'eau un peu de gomme arabique (un vingtième), d'une solution de 1 partie d'alun dans 5 d'eau. Après refroidissement les déchets sont plongés dans cette colle, on les en retire, on les place dans des moules rectangulaires, puis on les bat avec un marteau. Les plaques ainsi obtenues sont trempées dans une solution formée de 1 partie de savon à la soude pour 2 parties d'eau, puis soumises à l'action de la presse hydraulique et séchées.
Les déchets graissés sont plongés une demi-heure dans une solution de 5 parties de silicate de potasse à 38 degrés Baumé et 95 parties d'eau ; puis, pendant une demi-heure dans une solution à 5 p. 100 de sulfate de zinc; ensuite moulés, pressés et séchés.
Un autre cuir factice est composé d'un mélange de : 16 colle forte, 16 eau, 4 huile de navette, 8 glycérine, 18 huile de lin cuite, soumis à l'action d'un fort courant d'air; on forme ensuite des feuilles que Ton soumet à l'action du tannin, que l'on presse et sèche.
