Analyse chimique des argiles. — La

méthode généralement suivie est celle dont nous avons parlé plus haut à propos du verre. Elle consiste à attaquer l’argile par le carbonate de soude.

JNous ne la décrirons pas de nouveau, nous nous con-

tenterons d’indiquer que généralement, surtout dans le cas d’argiles très alumineuses, il est bon de procéder à une double attaque de la silice. Cette dernière retient en effet, presque toujours, une certaine quantité d’argile qui a échappé à la première attaque.

Pour cela, après avoir pesé la silice, on la fond au creuset de platine avec 4 grammes de carbonate de soude. La liqueur chlorhydrique de séparation de la silice (ainsi débarrassée des dernières traces d’alumine] est jointe à celle qu’on a obtenue lors de la première attaque.

Recherche et dosage des alcalis. — Cette opération s’exécute exactement comme dans le cas d’un verre. Le lecteur pourra donc se reporter à ce que nous avons dit plus haut.

20. — Dosacje du sable libre. — Les argiles sont constituées, avons-nous dit, par un mélange de silicates avec une proportion plus ou moins grande de sable. On se rend parfaitement compte de ce fait, en soumettant une argile ou terre crue à l’action d’un courant d’eau; l’argile forme une bouillie, une sorte de matière laiteuse qui est entraînée par le liquide, tandis que le sable, en raison de sa forte densité, tombe au fond du vase où se fait la lévigation. On remarque alors généralement que le sable n’est pas de grosseur uniforme, mais que, à côté de grains relativement gros, il s’en trouve qui constituent toute l’échelle de grosseur jusqu’à la poudre impalpable.

On s’est appuyé sur cette propriété de l’argile de former avec l’eau une bouillie ne se déposant que très lentement, et par conséquent pouvant être entraînée par un

courant d’une vitesse excessivement faible, pour opérer le dosage du sable dans les argiles.

Comme la grosseur du sable entrant dans la constitution d’une argile a une influence considérable sur la manière dont celle-ci se comporte au feu, il était utile de classer ce sable par grosseurs.

C’est pour réaliser ce classement que l’appareil à léviger est constitué par une série généralement composée de cinq vases de grandeur différente, où la vitesse d’écoulement du liquide va décroissant du plus petit au plus grand (fig. 9).

Cependant, quelque faible que soit la vitesse donnée au courant d’eau, il est impossible de recueillir la totalité du sable, il s’en échappe toujours à l’état de poudre impalpable ; néanmoins, cette méthode est bonne à em-

ployer à cause des renseignements utiles qu’elle fournit sur la grosseur du sable.

Voici le mode d’application du procédé :

L’essai se fait sur l’argile crue, c’est-à-dire contenant encore l’eau combinée aux silicates.

On en prend 50 grammes qu’on met en digestion dans un ballon avec un litre d’eau distillée. On porte à l’ébullition et on agite fréquemment, pour mettre en suspension le dépôt qui tend à se rassembler au fond du ballon.

Sous l’influence de l’ébullition et de l’agitation, la terre se délaye peu à peu et finit par arriver à l’état de bouillie. Ace moment, les grains de sable sont bien débarrassés de l’argile qui les entourait. Pour atteindre ce résultat, il faudra laisser la fiole au moins pendant vingt-quatre heures sur le bain de sable et agiter toutes les heures.

Quand la terre est bien en bouillie, on verse le contenu du ballon dans le premier verre supérieur (le plus petit) et on rince avec de l’eau chaude qu’on amène également dans ce verre. On fait alors arriver l’eau du flacon de Mariotte avec la vitesse qu’on désire avoir.

L’argile pure très fine est entraînée et est recueillie dans un grand dépotoir placé à la suite du cinquième verre. Ce dépotoir devra être de capacité suffisante pour contenir toute l’eau qu’il sera nécessaire d’employer, soit 15 à 20 litres. A défaut de récipient d’aussi grande capacité, on fera usage de deux ou trois vases plus petits.

On laissera se continuer l’écoulement de l’eau, jusqu’à ce que le liquide du troisième verre soit parfaitement clair. A ce moment, on ferme le robinet du flacon de Mariotte et on laisse déposer. Le dépôt se fait presque instantanément dans le premier verre, très rapidement dans le deuxième et le troisième; mais, pour les deux autres et surtout pour le dépotoir, il faudrait plusieurs

jours. On rend la précipitation plus rapide en ajoutant dans ces vases un peu d’acide chlorhydrique (5 centimètres cubes environ par litre de liquide).

Au bout de vingt-quatre heures, on décante et on recueille, chacun sur un filtre, les dépôts des cinq verres et du dépotoir.

11 n’y a évidemment qu’un lavage sommaire à faire subir aux dépôts ; on les rassemble simplement au fond du filtre et on pèse après dessiccation.

lil. — Essai pyroniétricjiic des aryiles cl des produits réfractaires. — Dans la pratique des verreries, où l’on fait usage d’argiles d'une pureté relativement grande, les résultats de l’analyse chimique sont généralement suffisants pour faire connaître le degré de résistance au feu que présenteront les argiles.

Il nous paraît superflu de leur faire subir l’essai pyrométrique préconisé par Bischof, essai qui consiste à comparer la fusibilité d’une argile donnée à celle d’une argile de composition invariable préparée par synthèse, à l'aide d’un mélange à poids égaux de silice et d’alumine.

L’argile à essayer est additionnée d’alumine ou d’acide siliciquede façon que, pour une température déterminée, elle se comporte comme l’argile normale. De la quantité des substances ajoutées, on déduit un nombre qui représente le degré de résistance au feu de l’argile à essayer par rapport à l’argile normale.

Si l’essai pyrométrique des argiles ne présente qu’un intérêt secondaire, il n’en est pas de même de celui des produits fabriqués, dont les qualités réfractaires sont liées, non seulement à l’argile, mais aussi et surtout à là teneur et à l’état physique des dégraissants.

Les résultats de l’essai pyrométrique, comparés à ceux

GHAP. II.

que donnent, dans les mêmes conditions de température, des témoins de composition et de résistance connues, présentent dans ce cas un très grand intérêt.

On emploie avec avantage pour ces essais le four imaginé par M. Audoin, ingénieur en chef de la Compagnie parisienne du gaz. Ce four, de dimensions très restreintes, est chauffé par un brûleur Sainte-Claire Deville et alimenté par des huiles lourdes de pétrole ou par du goudron (j fig . 10).

Fig. 10.

On peut obtenir dans ce four une température excessivement élevée, susceptible de fondre en quelques heures les matériaux réfractaires les plus résistants. Aussi doit-on prendre soin de garnir les parois intérieures du four d’une chemise en matériaux infusibles, tels que plombagine mélangée à de l’argile, magnésie, bauxite ou silice.

Ces essais peuvent également s’exécuter dans un four à gaz d’invention récente, qui est construit par M. Bigot, avec la collaboration de M. Lequeux. Ce four est basé sur la récupération partielle de la chaleur, principe depuis longtemps adopté dans l’industrie, mais qui n’avait pas

encore été employé dans les laboratoires pour ce genre d’appareils.

Le four Bigot peut donner, au bout de deux heures, une température de 1 300° et atteindre 1 500° en trois heures. Si le tirage est excellent, on y peut fondre le nickel (1450°) en moins de deux heures. Si on se rappelle que le nickel ne fond pas dans les fours à porcelaine, on peut être assuré que le four Bigot remplit les conditions voulues pour l’essai des produits réfractaires.

22. — Fabrication des matériaux réfractaires, creusets, dalles, briques, etc., pour une verrerie. — On donne le nom de céramique au travail de l’argile, du nom d’un quartier de Vienne où se trouvait réunie la corporation des potiers.

L’argile employée sans mélange ne convient pas pour la poterie ; elle retiendrait une trop grande quantité d'eau qui, ne trouvant que difficilement passage, s’échapperait avec force en fendillant l’objet. On obvie à cet inconvénient en ajoutant à l’argile des matières non plastiques appelées communément dégraissants ou ciments.

Ces matières sont généralement constituées par du sable, de l’argile cuite ou calcinée, ou des débris de matériaux réfractaires, dont on trouve ainsi l’utilisation judicieuse.

Les dégraissants sont mélangés à l’argile en proportions qui varient avec leur nature et leur composition chimique, et suivant le résultat qu’on en veut obtenir. Leur ensemble constitue la pâte céramique, dont la préparation comporte les diverses phases que nous indiquerons sommairement ci-dessous.

L’argile réduite en menus fragments, pour en éliminer

les matières impures, est ensuite broyée et tamisée, puismélangée aux dégraissants également en poudre.

L’ensemble est mélangé intimement à sec, puis amené, par addition d’eau, à l’état de pâte plus ou moins malléable, dans un appareil malaxeur.

Généralement ce malaxeur consiste en un cylindre en fonte disposé verticalement ; dans l’intérieur de ce cylindre se meut un arbre portant des palettes disposées en hélice, lesquelles, dans leur mouvement circulaire,, obligent la matière à prendre dans le cylindre, outre le mouvement de rotation, un mouvement vertical de haut en bas.

La pâte recueillie à la partie inférieure est rejetée à plusieurs reprises dans l’appareil, jusqu’à ce qu’elle h\i atteint la plasticité et l’homogénéité convenables.

On fait maintenant quelquefois usage d’un malaxeur disposé horizontalement et constitué par une sorte de pétrin mécanique, analogue à ceux qu’emploient les boulangers.

Quoi qu’il en soit, à sa sortie du malaxeur, la pâte est laminée entre deux cylindres animés de vitesses différentes et distants l’un de l’autre de quelques millimètres seulement.il en résulte un étirage qui contribue à accroître l’homogénéité.

Ensuite la terre est transportée dans un lieu frais et humide, où elle séjourne pendant un temps plus ou moins long et où elle subit le phénomène auquel on a donne le nom de « pourrissage ».

Le pourrissage n’est pas considéré par tous les praticiens comme une phase indispensable ; cependant l’expérience a démontré que, pendant cette période, la plasticité de la pâte s’accroît de façon notable, et que les pièces fabriquées prennent moins de retrait par suite d’une

répartition uniforme de l’humidité dans toute la masse.

Un pourrissage prolongé aide en outre à l’achèvement de la décomposition des particules de roches feldspathiques ou granitiques qui accompagnent généralement les argiles.

Les matières organiques sont également décomposées ; c’est ce que l’on constate à la coloration noire que prend la pâte, surtout à l’intérieur, et au dégagement d’hydrogène sulfuré.

Après le pourrissage, les pâtes céramiques présentent les conditions requises pour être mises en travail.

Nous ne parlerons pas de la fabrication des briques ou des tuiles réfractaires, qui s’obtiennent par le même procédé de moulage que les briques communes. Il convient de noter cependant qu’en raison de la fatigue qu’auront à subir ces pièces il est nécessaire d’apporter les soins les plus minutieux à leur fabrication.

23. — Creusets de verrerie. — Les creusets sont fabriqués avec ou sans moule, et on ne remarque pas qu’il y ait de différence sensible, comme qualités de résistance, entre les creusets obtenus par l’un ou l’autre procédé. L’emploi du moule a l’avantage de donner au creuset une capacité uniforme.

Que le creuset soit fabriqué à la main ou au moule, l’ouvrier commence d’abord par préparer le fond. A cet effet, il dispose, bien horizontalement, sur un support à quatre pieds, une sorte de table en bois ou « fonceau » ayant la forme du fond du creuset. Sur ce fonceau il place une couche de gravier ou de grains de ciment ayant une épaisseur de J à 2 centimètres, qu’il recouvre d’une toile commune (analogue à celle sur laquelle on colle les papiers de tenture des appartements). Sur cette toile, le

potier dispose quelques morceaux, « pastons », de terre et les étale de façon à en couvrir toute la surface du fonceau.

Ensuite il jette avec force, sur cette première couche, une série de petits pastons qu’il soude les uns aux autres en les appuyant fortement avec les mains. Il donne à cette seconde couche une épaisseur telle que le fond se trouve être plus épais qu’il ne le sera après achèvement du travail.

A ce moment, si le pot doit être fait au moule, on apporte et place sur le fonceau les deux pièces mobiles qui constituent le moule [fig. 11).

Fig. 11.

A, jante en sapin rapportée.

B, — frêne ou orme.

C, douve en sapin fixée à la jante par des vis à bois.

D, cercles en fer en dessus et en dessous et entaillés dans la jante.

E, platine en fer pour adapter les crochets de serrage.

Il, entourage à 6 pans de la jante inférieure.

On les réunit par des clavettes et on ferme ainsi le fond du creuset. Sur les parois intérieures du moule on dispose des bandes de toile qui empêcheront l’adhérence de la pâte contre les parois.

L’ouvrier gratte alors le fond et applique l’excédent de terre contre les parois du moule. Cette manière de faire a pour but de rendre solidaires le fond du creuset et les parties verticales voisines ou « tige ». L’ouvrier continue ensuite à appliquer le long des parois des mottes de terre en apportant toute son attention à les souder d’une manière parfaite les unes aux autres.

SI

Quand le moule est ainsi garni jusqu’au haut, le potier raffermit les parois en les battant à l’aide d’un outil de verre ou de bois, puis il les lisse à l’aide d’un polissoir terminé par une partie arrondie, puis enfin en faisant usage d’une éponge imbibée d’eau.

11 ne reste plus alors qu’à enlever le moule (opération à laquelle on ne procède que le lendemain] et à polir le creuset à l’extérieur. Ensuite, au moyen d’un outil très simple, quand il s’agit de creusets de glacerie, on creuse un chanfrein, une ceinture, tout autour et environ à mi-hauteur du creuset, puis on recouvre les bords de bandes de toile mouillée afin d’éviter une dessiccation trop rapide en ces points. Au bout d’un temps plus ou moins long, suivant la rapidité de la dessiccation, en enlève les toiles, on renverse les creusets pour en hâter la dessiccation et en régulariser le séchage.

La fabrication des creusets exige de la part de l’ouvrier, surtout s’il travaille sans moule, un certain tour de main qui nécessite, pour être acquis, un apprentissage d’assez longue durée. Dans le but d’éviter cette main-d’œuvre spéciale, toujours onéreuse, on a tenté la fabrication au moyen d’appareils mécaniques.

On comprend facilement quel est le mode d’opérer. Dans un moule en fer très résistant, on place de la terre en quantité un peu plus que suffisante que celle qui est strictement nécessaire pour la composition d’un creuset. On fait ensuite descendre un mandrin ayant extérieurement la forme que devra présenter le creuset à l’intérieur. Dans ce mouvement, la terre est pressée et refoulée, entre le moule et le mandrin, vers la partie supérieure du moule.

Soulevant ensuite le mandrin, on enlève l’excédent de terre et on termine les bords du creuset à la main.

Ce mode d’opérer a l’avantage de permettre la mise en œuvre de pâte beaucoup plus dure, contenant moins d’eau, d’où une dessiccation plus rapide des pots et économie de chauffage. On n’a pas remarqué que les creusets ainsi obtenus soient de moins bonne qualité que ceux qui sont faits à la main.

Dessiccation des creusets. — La dessiccation des creusets est une opération qui demande à être conduite avec les plus grands soins. Quand une chambre de poterie est remplie de creusets nouvellement fabriqués, on en élève graduellement la température, de façon à faire passer insensiblement, et en deux ou trois mois, de la température ordinaire à la température de 35° à 40°.

Une variation brusque de température aurait généralement pour effet d’amener des gerçures ou fendillements, qui compromettraient la solidité des creusets, et même quelquefois les mettraient absolument hors d’usage.

Les foyers ordinaires ne permettent que difficilement d’obtenir une température bien uniforme et exempte d’à-coups. Aussi croyons-nous qu’on se trouvera bien de les remplacer par les calorifères Perret.

Ces foyers, étudiés en vue de l’utilisation de combustibles pauvres et menus, présentent l’énorme avantage de pouvoir être alimentés à l’aide des résidus combustibles et des déchets de toute nature dont toutes les usines ne savent généralement que faire. Le principe consiste à opérer la combustion sur une série de dalles superposées, et à faire circuler le combustible d’un étage à l’autre, de façon à le sortir complètement brûlé, en bas du foyer.

Le foyer est à trois, quatre ou cinq étages, formés chacun d’une voûte légèrement cintrée en terre réfractaire ( fig . 12).

L, portes de chargement.

Q, cheminée se terminant par un tuyau qui traverse la chambre à chaull'er.

R, registre pour régler la marche du foyer.

Ces voûtes reposent à leurs extrémités sur des supports en maçonnerie. Des portes de service permettent de faire descendre le combustible et de régler la marche du foyer en procédant à des charges plus ou moins fréquentes.

Depuis la première application de ces foyers, M. Perret a apporté dans leur construction diverses modifications heureuses qui ont amélioré leur rendement, tout en les rendant aptes à utiliser des combustibles de plus en plus pauvres.

Un premier perfectionnement a consisté dans la substitution aux dalles primitives pleines de dalles percées de trous. Avec cette disposition, le combustible, au lieu d’être réparti sur les dalles en une couche plus ou moins épaisse, se trouve disposé en amas de forme conique qui reçoivent l’air sur toute leur surface, ce qui assure une combustion parfaite.

Une autre modification très importante est celle qui consiste à effectuer le chauffage, non pas directement par les produits de la combustion, mais en lançant dans la pièce à chauffer un courant d’air échauffé au détriment de la chaleur que possèdent les gaz brûlés.

CH AP. II

A cet effet, ceux-ci, avant d’être évacués vers la cheminée, circulent dans des carneaux ou enveloppes métalliques qu’ils échauffent, et autour desquels passe constam-

A, étage de chargement en dalles perforées.

B, étage intermédiaire en dalles perforées.

C, étage en dalles pleines.

D, cendrier.

E, étage de couverture en dalles pleines.

F, plaque à lunette réfractaire.

G, autel réfractaire.

II, sommiers réfractaires supportant les dalles.

I, parois réfractaires du foyer.

J, garniture en matière isolante.

K, devanture en fonte.

L, portes de chargement et de service.

M, porte-écran en tôle pour éviter le rayonnement.

N, tampon de ramonage.

O, parois en tôle maintenue par les fers à I formant l'armature du foyer.

P, surface de chauffe à ailettes creuses.

Q, cheminée.

R, registre à cadran pour régler la marche du foyer.

S, diaphragme pour obliger l’air à passer dans les ailettes.

T, conduite de chaleur.

U, registre pour régler la vitesse de l’air chaud.

V, espace vide pour le passage de l’air.

X, murs d’enveloppe formant chambre de chaleur.

Y, prise d’air, communiquant soit avec l’extérieur, soit avec l'intérieur de la

pièce à chauffer.

Z, plaque de fonte supportant le fond du foyer.

ment un courant d’air, déjà échauffé par les parois du foyer.

Cet air froid n’est pas pris à l’extérieur, mais dans la pièce à échauffer; il en résulte dans cette pièce un mou-

vement continuel de l’air, ce qui assure une répartition parfaite de la température.

La figure 13 représente un foyer muni de dalles perforées et disposées de façon à réaliser le mode de chauffage par courant d’air, dit « chauffage en boucle », dont nous venons de parler.

Dans ce foyer, on arrive àutiliseret à brfder complètement des combustibles menus, en poussière meme, et très pauvres. Nous avons pu, grâce à ces foyers, tirer un bon parti des résidus de foyers industriels ne contenant pas plus de 25 0/0 de carbone. Nous ajouterons que les cendres, complètement brûlées, qu’on retire de la dalle inférieure, peuvent être avantageusement utilisées à la fabrication d’un excellent mortier.

En terminant ce qui a trait à la dessiccation des pièces réfractaires et en particulier des creusets de verrerie, nous insisterons à nouveau sur la nécessité absolue de conduire le chauffage d’une façon lente et progressive.

On se trouvera bien, afin d’éviter les à-coups rendus déjà moins fréquents par l’emploi des calorifères Perret, de disposer dans les chambres où sont fabriqués les creusets des thermomètres avertisseurs dont il existe divers types, parmi lesquels nous recommandons spécialement le thermomètre avertisseur électrique qui vient d’être récemment présenté à l’Académie par son inventeur, M. Barillé.

Cet appareil présente l’avantage de pouvoir être employé comme avertisseur pour toutes les températures comprises entre deux points, aussi distants qu'on le veut, de l’échelle thermométrique, tandis que les thermomètres électriques basés sur le même principe ne sont gradués que pour une température déterminée et fixée à l’avance comme limite.

Fig. 14.

Il en résulte qu’à l’aide d’un seul appareil il devient possible de suivre la marche de la dessiccation depuis le moment de la fabrication, où la température est de 16° à 18°, jusqu’au complet séchage, pour lequel une température de 40° à 45° est nécessaire.

Ce nouvel appareil [fig. 14) se compose d’un thermomètre ordinaire à mercure dont la tige se renfle légèrement au-dessus de la graduation limite. La gaine métallique qui renferme l’appareil porte à la partie supérieure deux bornes B et B', qui sont reliées aux pôles d’une pile. Un fil métallique ab est soudé à ses deux extrémités dans le verre du renflement supérieur, son extrémité a est en communication métallique avec la borne B.

Un second fil cd se trouve à l’intérieur de la colonne thermométrique ; son extrémité c entourée en spirale autour du fil ab porte un index en acier i, cet index peut être amené en un point quelconque de ab à l’aide d’un aimant M, il entraîne avec lui le fil dc\ on peut de cette façon amener l’extrémité d en un point quelconque de l’échelle thermométrique. L’aimant M

La spirale porte un index en acier i qui permet, au moyen de l’aimant M de faire mouvoir le fil cd tout le long du fil fixé ab.

On peut ainsi amener l'extrémité cl à se trouver en regard en tel ou tel point de la graduation.

ef , fil métallique soudé à son extrémité e à la boule du thermomètre et relié en f à la borne B’.

BB’, bornes reliées aux pôles d’une pile.

ab, fil métallique soudé à la tige du thermomètre en a et b.

L’extrémité supérieure du fil est reliée à la borne B

cd , fil métallique dont l’extrémité c est enroulée en spirale autour du fil ab.

peut se déplacer le long d’une tige tt' ; on le fixe à Vaide

d'un écrou E. Un troisième fil ef, partant de la borne B', vient aboutir en e où il est soudé dans le réservoir du thermomètre.

Dès que la température correspondante à la position de l’extrémité d est atteinte, le circuit B'edcàB est fermé par le mercure et met en mouvement une sonnerie placée sur le parcours du courant.

Cuisson des creusets. — Quand les creusets sont bien secs et en état de passer aux fours, on les enlève des chambres et on les porte dans une enceinte « arche », où on les amène lentement à la température rouge. Ce chauffage, cette cuisson des creusets et, en général, de toutes les pièces de poterie exige d’être faite bien graduellement sous peine d’amener des tressaillements, des gerçures et même des fentes qui mettraient le creuset hors d’usage.

La cuisson dans les arches doit, pour être bien faite, être poussée à un point très élevé, si possible à la température à laquelle sera soumis le creuset à son entrée au four.

2^. — Matériaux pour la construction des fours. — Les fours de verrerie sont construits en matériaux réfractaires de composition analogue à celle des creusets. Cependant, on se contente généralement d’y faire entrer les déchets de cette fabrication; d’autre part, on emploie les dégraissants sous forme de grains plus gros.

Depuis quelque temps on essaye de substituer aux briques en argile réfractaire des produits uniquement composés de magnésie. Cette application a déjà donné d’excellents résultats dans les fours à acier Martin Siemens, pour la construction des voûtes, des brûleurs et des descentes de flammes dans les régénérateurs.

Pour cet usage, la Société des travaux publics et com-

munaux d’Athènes fabrique des briques en magnésie qui, assure-t-on, donnent à la voûte des fours à acier une durée illimitée, tout en permettant d’élever la température à un degré inconnu jusqu’à ce jour.

La magnésie est obtenue par calcination du carbonate de magnésie à une température très élevée, et telle que les dernières traces d’acide carbonique sont chassées complètement. Par cette surcuisson, la magnésie se trouve rendue insensible à l’humidité et à une carbonatation ultérieure.

La cuisson donne une matière qui, grainée entre 2 et 4 millimètres, agglomérée avec un quart de cette même magnésie surcuite, mais amenée à l’état de folle farine impalpable, permet de la mouler comme les bonnes briques réfractaires. Pour cela, la farine de magnésie est additionnée d’eau, pour en faire un mortier avec lequel, par un bon malaxage, on agglomère les grains de 2 à 4 millimètres.

On moule, on sèche et on rebat comme pour les briques réfractaires. La cuisson est obtenue dans un four à gaz où la température atteint le point de fusion du platine.

§ 2. — Fours de verrerie

Nous ne parlerons pas des fours chauffés au bois, qu’on ne rencontre plus que dans quelques petites verreries de Bohême ; nous ne ferons que mentionner les fours à chauffage direct par la houille, qui sont presque complètement abandonnés et remplacés par les fours à gaz L

Avant de nous occuper avec quelques détails de ces

] Nous avons pensé que le lecteur pourrait trouver intéressant d’établir une comparaison entre les anciens fours chauffés au bois ou à la houille et les fours actuels chauffés au gaz. Dans ce but, nous avons rassemblé, dans les planches I et II, quelques-unes des dispositions anciennement adoptées.

derniers, nous donnerons la description sommaire de deux fours mixtes, four Boétius et four Quennec qui constituent la transition entre le chauffage direct à la houille et le chauffage au gaz.

HTy. — Four Boétius. — Le principe du four Boétius repose sur la combustion méthodique du charbon et se distingue surtout des fours à combustion directe par réchauffement de l’air destiné à la combustion, et le mélange intime de l’air ainsi chauffé avec les gaz combustibles du foyer.

Ce four [fig. 15, 16, 17) se compose du four de fusion proprement dit a et des deux générateurs à gaz bb' situés directement au-dessous du four et séparés par un massif central c.

Ces générateurs sont des foyers à grille inclinée dont le fond est formé par le massif central c, et dont les parois s’élèvent, en se rétrécissant, jusqu’au siège du four, où elles se continuent, à travers ce siège, par des lunettes U débouchant dans le four et servant à amener le gaz.

En gg\ sont les grilles reliées aux portes de chargement tt' par des plans inclinés pp . Sous chaque grille s’étend un couloir appelé cave, pour l’enlèvement des résidus.

Les cheminées dd ménagées dans les piliers d’ouvreaux servent à l’évacuation des produits de la combustion.

Ce chauffage de l’air comburant a amené une économie notable sur les anciens foyers à chauffage direct. Comme autres avantages, il convient de signaler: la facilité plus grande de la conduite du four, la production de verre plus beau, mieux affiné, se maintenant plus longtemps malléable.

La présence des gazogènes sous le massif même du four présentait un sérieux inconvénient au point de vue de la stabilité; en outre, il se produisait assez fréquemment des entraînements de parcelles de houille qui venaient souiller le verre. M. Tocke, sur les conseils de M. Boétius, a obvié à ces inconvénients en reportant les gazogènes aune certaine distance du four auquel ils sont reliés par un conduit en maçonnerie.

En 1885, M. Appert a apporté quelques perfectionnements au four primitif de Boétius, perfectionnements qui consistent dans l’établissement de chicanes le long des parois verticales des gazogènes et dans le damier disposé sous le four. Dans ces chicanes on fait circuler l’air destiné à la combustion ; cet air s’échauffant, au détriment des massifs, en réduit l’usure dans une proportion notable, en même temps qu’il permet d’obtenir dans le four une plus haute température de combustion. On réalise donc, du même coup, une double économie en réduisant la dépense de combustible et les frais d’entretien ou de reconstruction.

Les fours ainsi modifiés sont employés dans un grand nombre de verreries produisant la gobeleterie en demicristal.