VÉRIFICATION RAPIDE DES GLACES PARALLÈLES

ce léger collage ne suffit pas du tout à retenir la glace, il sert seulement à empêcher l’air d’entrer dans les rainures R. On fait le vide en T, en aspirant avec la bouche par l’intermédiaire d’un tube en caoutchouc qui s’adapte en T au moyen d’une tige percée ; quand le vide est fait et tout en aspirant, on appuie vivement la tige qui écrase la cire à mouler placée au fond de T et percée aussi ; la cire en s’aplatissant bouche le trou; on retire alors la tige; c’est un moyen simple et rapide de faire le vide. La glace ne fait plus qu’un avec le plateau et on travaille le tout comme s’il s’agissait d’un seul bloc épais. Une fois polie, on retourne la glace, pour faire la deuxième face. €e procédé donne d’assez bons résultats. On peut ensuite découper la glace en petits morceaux.

82. — Glaces soufflées. — Nous terminons ce qui a trait au verre à glaces en disant un mot de la fabrication des glaces soufflées.

On fabrique encore actuellement, suivant la méthode des Vénitiens, des glaces soufflées en Angleterre et en Bohême. Ces dernières sont connues sous le nom de miroirs de Nuremberg; quant aux produits anglais, ils sont dénommés: « patent plate glass. »

Par suite du mode de fabrication, on comprend que ces glaces ne peuvent être que de dimensions très restreintes; leur épaisseur est également très faible et ne dépasse guère 1 1/2 à 2 millimètres.

Dans le but de réduire le travail du doucissage, M. Chance, de Birmingham, a eu l’idée de placer chaque feuille de verre destinée à être doucie et polie sur du cuir mouillé reposant sur une table parfaitement plane. La feuille de verre adhère parfaitement au cuir et, sous

l’action de la pression atmosphérique, elle est maintenue dans une position bien plane.

Deux feuilles ayant ainsi été disposées, on les frotte l’une sur l’autre en interposant entre elles du sable et de l’eau, puis de l’émeri de plus en plus fin. Le polissage s’exécute de la même façon en employant de la potée.

Comme la feuille de verre n’a été maintenue horizontale que par l’action de la pression atmosphérique, elle reprend après le polissage, et en vertu de sa propre élasticité, sa forme primitive plus ou moins courbe, ce qui a peu d’importance, puisque les lignes de flot ont disparu et que les deux côtés ont un poli aussi parfait que la glace coulée.

§ 2. — Verre mince coulé

Dans ces derniers temps, l’emploi du verre pour le vitrage et la couverture des ateliers, gares de chemins de fer, marquises, abris, serres, etc., a pris une extension considérable.

On s’est d’abord servi de verre à vitres, simple ou double, mais on a dû renoncer ou, du moins, restreindre son emploi pour les usages extérieurs, par suite de la résistance insuffisante qu’il possède sous l’action des agents atmosphériques, vent, grêle, etc.

L’emploi des glaces eût été trop coûteux; on a alors pensé à fabriquer un produit intermédiaire ; et comme, en raison du poids, le soufflage était impraticable pour l’obtention de pièces de dimensions raisonnables, on eut l’idée de recourir au coulage.

83. — Fabrication. — M. J. Hartley, de Sunderland, a, le premier, mis cette idée en application.

En France, ces produits ont été pour la première fois livrés au commerce par la Compagnie de Saint-Gobain, sous le nom de verres à reliefs, à cause du dessin en creux existant sur les tables de coulage.

Fig. 106.

Comme il n’est pas nécessaire que le verre destiné à cette fabrication présente les qualités de pureté des glaces, on le produit généralement dans des fours continus, dits fours à bassin. Ces fours sont constitués par une cuve de grande longueur à parois réfractaires. Les matières sont enfournées à l’une des extrémités, où elles commencent à fondre ; le travail se continue vers le milieu du four et l’affinage ou purification s’opère vers l’extrémité opposée où le verre est cueilli à la poche.

La figure 106 donne une idée de la façon dont sont construits ces fours.

La poche [fig. 107) employée pour cueillir le verre n’est autre chose qu’une grande cuiller munie d’un long manche. Elle est en acier ou en cuivre; elle peut contenir de 25 à 35 kilogrammes de verre.

Fig. 107.

Une fois emplie, elle est amenée au-dessus de la table de coulage sur laquelle on la vide. On étend ensuite cette masse de verre à l’aide d’un rouleau reposant sur des tringles d’épaisseur égale à celle que devra avoir la feuille de verre. Les glaces laminées sont ensuite mises à recuire, soit dans un four continu, ou étenderie, soit dans des carcaises.

A la sortie de ce four, elles sont équarries aux dimensions demandées.

Comme nous venons de le dire, ces verres minces sont très rarement à deux faces unies ; le plus souvent l’une d’elles présente des dessins de forme variable : cannelures ou stries plus ou moins profondes, en lignes droites, ou en forme de carrés, de losanges, à côtés plus ou moins grands.

Le verre simplement cannelé s’applique spécialement à la toiture ; les verres à petites cannelures et à losanges s’emploient pour cloisons, portes, fenêtres, car ils sont moins transparents et présentent l’avantage de ne pas laisser pénétrer les regards dans les pièces qui en sont garnies.

L’épaisseur donnée à ce verre coulé varie de 4 à 6 millimètres ; le poids des feuilles est en moyenne de 12kgr,500 par mètre carré.

Au lieu de former le dessin sur la face inférieure de la feuille de verre, on peu! opérer de la façon inverse, en employant une table unie et un rouleau gravé qui imprime les dessins qu’il porte sur la face supérieure de la feuille.

Cette manière de faire permet d’obtenir des dessins de forme variée, très déliés, donnant au verre un effet décoratif très satisfaisant. Ces verres sont fabriqués en France parla Compagnie de Saint-Gobain, qui s’en est assuré la fabrication et la vente en Belgique et en France.

Les verres à reliefs possèdent une résistance considérable à la flexion, ainsi qu’on pourra le voir dans le tableau ci-dessous donnant le résultat d’essais faits sur des verres de Saint-Gobain.