BALLES DE PLOMB

qui ont

cassé les verres

Verre double ordinaire

3'nni 1/2

8 grammes

— — dépoli

— triple dépoli

Verre coulé de Saint-Gobain strié

Verre coulé de Saint-Gobain losangé

Ces chiffres sont le résultat d'expériences faites sur 10 feuilles de chacune des espèces de verres, à laide de balles de plomb de divers poids qu'on a laissé tomber d’une hauteur de 18 mètres.

Le dépolissage fait perdre au verre une grande partie de sa force.

Les verres à reliefs de Saint-Gobain sont huit Fois plus résistants que le verre double dépoli, et environ trois fois plus que le verre triple dépoli.

§ 3. — Verre moulé

85. — Boîtes et tuyaux eu verre. — Les propriétés remarquables de plasticité, de malléabilité que possède le verre lorsqu’il est porté à une température élevée en ont fait une des matières susceptibles de se prêter le mieux au moulage. On peut obtenir en verre des objets aux formes les plus variées et présentant des* avantages marqués sur les produits similaires en bois ou en fonte.

C’est ainsi qu’on fabrique en verre moulé des dalles* des tuiles, des pannes, qui permettent de répandre la lumière dans les ateliers, les sous-sols, qui jusqu’alors en étaient privés ; des boîtes ou cuves de toutes capacités* dont l’emploi dans l’industrie électrique remplace si avantageusement l’usage du bois ou de la gutta-percha ; des tuyaux de tous diamètres utilisés, en raison de leur étanchéité parfaite et de leur résistance aux acides, pour conduites d’eau ou de liquides corrosifs ; des briques ou tuiles creuses qui ont sur le vitrage simple l’avantage de mieux retenir la chaleur obscure, et qui, fabriquées en verre coloré en opale, sont employées avec succès pour la confection de revêtements à l’intérieur des habitations.

Comme on le voit, le verre trouve sa place partout ; aussi les applications déjà très nombreuses se multiplientelles de jour en jour. On comprend d’ailleurs qu’il en soit ainsi, si l’on remarque que, de tous les matériaux connus, le verre est le seul qui réunisse les qualités de transparence et d’inaltérabilité sous l’action des agents chimiques et atmosphériques. Nous ne nous étendrons pas sur la fabrication des divers objets moulés, nous nous

contenterons de donner la description du mode de moulage généralement adopté.

Les pièces de forme régulière comme les dalles de sous-sol sont obtenues en versant du verre à la poche sur une table en fonte entourée d’un cadre en fer ayant l’épaisseur que doit avoir l’objet. On enlève l’excédent de verre en frisant glisser un rouleau qui s’appuie sur les bords du cadre. La pièce ainsi moulée est mise à recuire dans un four spécial. Si la dalle doit présenter des dessins sur l’une de ses faces, on exécute le moulage sur une table gravée d’après ce dessin.

Pour les objets de forme irrégulière et non plane, comme les tuiles, les pannes, on fait usage d’un moule en deux pièces, gravées ou taillées de façon que les reliefs correspondent aux creux que doit présenter l’objet.

Pour la fabrication de pièces de grande longueur ou profondeur et d’épaisseur relativement faible, telles que les tubes ou tuyaux, les procédés de mise en œuvre employés jusqu’ici sont complètement insuffisants ou beaucoup trop coûteux.

Si, en effet, on emploie le procédé du soufflage, le plus anciennement connu, il est possible d’obtenir des tubes ou cylindres de grandes dimensions, même en longueur, analogues à ceux que l’on doit produire pour la fabrication des feuilles de verres à vitres, mais leur prix en est toujours forcément élevé, les ouvriers capables de faire ces pièces étant peu nombreux et leur salaire étant toujours très élevé.

En employant de très bons ouvriers, il serait même difficile d’avoir une fabrication régulière et des tuyaux bien égaux de diamètre et d’épaisseur.

Le procédé du moulage employé ordinairement dans les verreries est insuffisant, car il ne permet de mouler

des pièces de dimensions un peu considérables qu’à la •condition qu’elles soient de faible longueur ou de très forte épaisseur.

Il est donc inapplicable pour la confection des tuyaux de conduite dont la longueur, pour diminuer le nombre des joints et des frais qu’ils occasionnent, doit être aussi grande que possible.

A la suite de la demande d’ingénieurs pénétrés des avantages que présenterait le verre employé sous cette forme, M. Appert a été amené à chercher des conditions différentes de fabrication. Il a imaginé un procédé nouveau de moulage auquel il a donné le nom de « procédé de moulage méthodique », applicable à la confection de toutes espèces de pièces de grandes dimensions, ou vertes ou non des deux bouts, et en particulier à celle des tuyaux.

Le caractère distinctif de ce procédé est, à l’inverse de ce qui se passe dans le procédé de moulage communément usité, de conserver au verre pendant tout le temps du moulage la chaleur qu’il possède, en même temps que sa malléabilité, et de n’agir à tout moment que sur du verre dans les meilleures conditions de plasticité pour être façonné.

En voici la description (voir planche XIII) :

A une faible distance du four de fusion dans lequel se trouve le verre à l’état fondu et à la température voulue, on place à poste fixe un moule vertical percé à ses deux extrémités et pouvant s’ouvrir à charnières en deux ou trois parties.

Ce moule métallique, généralement en fonte et de grande épaisseur, est armé de fortes nervures destinées à en empêcher la déformation quand il est échauffé ; il a pour forme et pour dimensions intérieures la forme et

les dimensions extérieures du tuyau que l’on veut obtenir.

Il porte à la partie inférieure une» rainure destinée à retenir le verre qui est venu s’y loger et s’y refroidir en en empêchant ainsi l’entraînement ultérieur.

La partie inférieure du moule est bouchée par un noyau conique de dimensions en rapport avec le diamètre intérieur du tuyau et la nature du verre employé ; ce noyau est destiné, au moyen d’une tige mue mécaniquement, à traverser le moule verticalement de part en part. Ce noyau repose, sans y être fixé, sur l’arbre qui doit le faire mouvoir; il se centre au moyen d’un goujon saillant entrant dans une ouverture de même dimension.

Le diamètre de cette tige, que l’on doit faire aussi grand que possible, pour en éviter la flexion, est cependant plus faible de quelques millimètres que celui du noyau, de façon à ne pas toucher les parois du tuyau de verre, quand il vient d’être formé.

Cette tige est, de plus, guidée par des coussinets suffisamment écartés l’un de l’autre pour qu’elle se meuve exactement dans l’axe du moule.

Enfin, une bague ayant le diamètre du noyau, augmenté de 1 ou 2 millimètres, s’ajuste à la partie supérieure du moule et s’y fixe par un mouvement de baïonnette.

Le noyau ayant été mis en place el la partie inférieure du moule ayant été fermée, la partie supérieure étant grande ouverte, l’ouvrier 01161116111’ va, avec une poche ou cueillère portée sur un chariot, chercher le verre fondu et de fluidité voulue, dans le bassin ou dans le creuset, et vient le verser dans le moule en suffisante quantité ; un autre ouvrier ferme vivement la partie supérieure du moule et donne immédiatement au noyau un mouvement

d’ascension dont la vitesse doit varier avec la dimension des tuyaux et la nature du verre employé.

Le verre refoulé contre les parois du moule en prend toutes les empreintes et le tuyau se trouve formé derrière le noyau au fur et à mesure de sa montée.

Le verre qui a pu être mis en excès et qui a gardé toute sa fluidité, puisqu’il est resté en masse compacte et par suite non refroidie, est évacué en dehors du moule, figé sur le noyau même.

Il est séparé du tuyau par l’étirage qui se produit entre le noyau et la rondelle au moment de son passage à travers cette rondelle.

Une fois sorti du moule, le mouvement d’ascension se continue jusqu’à une hauteur de 25 centimètres environ, après quoi le noyau est pris par un verrou qui le sépare de la tige sur laquelle il était fixé et, en l’immobilisant, l’empêche de redescendre avec cette tige à laquelle on a imprimé un mouvement rapide de descente.

On enlève alors la bague mobile, avec le verre qui s’y est fixé, on ouvre le moule et on porte rapidement le tuyau terminé soit au four de recuisson, soit dans un bain de trempe de nature convenable porté à la température nécessaire.

La durée totale d’une opération, variable avec l’épaisseur des tuyaux et leur diamètre, est de quelques minutes, au bout desquelles on en recommence une nouvelle dans les mêmes conditions; on a eu soin de mettre préalablement dans le moule un nouveau noyau froid, toutes les conditions de moulage restant ainsi les mêmes.

Une machine en marche normale doit pour cela posséder de six à huit noyaux. Dans ces conditions et pour des tuyaux de 100 millimètres de diamètre intérieur on peut faire de dix à quinze opérations à l’heure. Pour

Éviter un trop grand échaufîement qui pourrait entraîner des manqués ou des malfaçons, il est nécessaire d’avoir deux moules dans lesquels l’ouvrier couleur verse alternativement.

Les tuyaux ainsi obtenus sont ouverts des deux bouts, mais il arrive souvent que les extrémités sont trop épaisses ou inégales d’épaisseur; aussi, les tuyaux ayant été recuits, il est nécessaire de les couper sur une longueur de 10 à 15 centimètres. Cette opération peut se faire de diverses manières : soit en le coupant avec un diamant agissant à l’intérieur du tuyau, soit avec des roues en tôle arrosées de grès et d’eau agissant sur les tuyaux animés d’un mouvement de rotation lent. Les extrémités des tuyaux sont ensuite dressées à la platine et au grès, opération nécessaire pour en empêcher les fêlures et le filage ultérieurs. Les tuyaux ainsi obtenus ainsi que toutes les pièces moulées par ce procédé présentent cette particularité d’être absolument lisses et brillants à l’intérieur sans porter aucunement les traces du noyau qui les a produits. A l’extérieur, au contraire, ils ont pris tous les reliefs qui ont été donnés au moule.

Ces tuyaux sont d’une épaisseur sensiblement égale quand les dimensions du noyau et la vitesse d’ascension ont été calculées en raison de la nature du verre employé.

L’opération exige le concours de quatre ouvriers, qui ne sont que de simples manœuvres, et d’un apprenti, dont l’office consiste à immobiliser le noyau au boni de sa course et de le refroidir ensuite. Contrairement à ce qui se passe en employant le procédé du moulage ordinaire, l’effort mécanique nécessaire est extrêmement faible, ce moulage s’opérant pendant toute sa durée sur du verre très malléable. Le mouvement d’ascension peut

être produit par un moyen mécanique quelconque : vapeur, eau ou air sans pression.

Il est facile de se rendre compte qu’on peut par ce procédé mouler des pièces de verre et en particulier des tuyaux d’une dimension quelconque, et on pourrait dire illimitée; le procédé même est d’une application d’autant plus facile que les dimensions des pièces sont plus grandes. Il serait possible d’obtenir également des tuyaux munis d’un emboîtement, mais la facilité que cet emboîtement procurerait pour les jonctions serait compensée par les risques de casse et de fêlure au moment où on fait les joints ou quand ils se dilatent par suite des changements de température. Suivant l’usage auquel sont destinés les tuyaux fabriqués, on fait les joints de façons différentes :

Pour les tuyaux destinés à l’adduction des eaux sous pression, on emploie des joints métalliques permettant une dilatation facile et suppléant, par suite, à l’élasticité qui manque au verre. Beaucoup de personnes se sont préoccupées des chances de rupture que présenteraient ces tuyaux, soit dans leur maniement, soit quand ils sont une fois mis en place.

On peut parer aux chances d’accidents possibles, dont il ne faut pas toutefois s’exagérer l’importance, en les entourant d’une enveloppe protectrice faite de matériaux grossiers tels que ciments, béton, bitume ou d’un métal qui les garantisse complètement et facilite en même temps la confection des joints. On peut également par ce procédé confectionner des tuyaux cintrés en arc de cercle de rayon variable, au moyen de machines spéciales basées sur le même principe ; ces tubes permettent d’embrasser des angles de 170° au maximum. Dans ce cas, le fonctionnement de l’appareil ne diffère de celui

employé pour les tuyaux droits qu’en ce que le noyau est fixe et que c’est le moule qui tourne autour d’un arbre faisant le centre de l’appareil.

Les premiers tuyaux qui ont été fabriqués avaient un diamètre intérieur de 10 centimètres et une épaisseur de 6 millimètres; ils pesaient de 5 kilogrammes et demi à 6 kilogrammes le mètre courant. La Compagnie de Saint-Gobain, seule concessionnaire du brevet Appert, a créé depuis divers types, dont les diamètres sont respectivement de 30, 35, 40 et 50 centimètres. La pression intérieure à laquelle ces tubes devront résister étant connue, on détermine l’épaisseur à leur donner en appliquant la formule de résistance des matériaux :

p — EjA.

E, épaisseur;

<i0, diamètre intérieur ;

P0, pression intérieure par centimètre carré;

R, résistance à la rupture variable avec la nature du verre et dont on pourra déduire la charge de sécurité en appliquant le coefficient de 0,25. Les tuyaux ainsi fabriqués peuvent subir sans rupture des variations brusques de température de 50° au moins, et ils peuvent rivaliser, au point de vue de la résistance et du prix, avec les tuyaux en grès employés communément.

Le verre ne sera pas inférieur non plus à la fonte au point de vue de la durée; bien composé, il ne s’altère pas, étant enfoui dans le sol pendant de longues années.

Au point de vue du prix, il sera notablement moins élevé que celui des tuyaux faits avec ce dernier métal.

Ce procédé permet d’employer le verre à la confection

de pièces longues, ouvertes ou non des deux bouts; il permet en particulier de faire les boîtes rondes ou rectangulaires employées pour la confection des piles et des accumulateurs d’électricité, des vases pour la conservation des liquides facilement altérables.

Il pourrait être employé également pour la confection des tuyaux ou rigoles ouvertes destinés à loger les fils et câbles électriques et à les isoler. On devra écarter les appréhensions que ne manquera pas de susciter l’emploi du verre sous ces formes nouvelles et que justifie en apparence sa fragilité.

Tous les jours, en effet, on utilise le verre à des usages pour lesquels cette fragilité semblerait un obstacle à son emploi.

On peut en donner comme exemple : les dalles de verre coulé sur lesquelles le public circule sans crainte; les pavés placés dans les cours sur lesquels passent les voitures les plus fortement chargées ; les bouteilles à vins mousseux et à eaux gazeuses, véritables machines explosives dans lesquelles la pression s’élève souvent à 10 et 15 atmosphères et à côté desquelles on est habitué à vivre sans danger; les tubes indicateurs du niveau des chaudières à vapeur, les tubes pour les expériences de physique dans lesquels on emmagasine quelquefois des gaz allant à la pression de 100 atmosphères.

Le verre est, croyons-nous, appelé à rendre de notables services sous cette forme et, sans prétendre lui faire remplacer d’une façon complète la fonte et le grès, il pourra prendre à côté d’eux une place importante que justifient ses nombreuses qualités et le bas prix auquel il peut être obtenu.

Légende de la machine à mouler les tuyaux en verre (planche XIII)

A, vide permettant l’accès au bas du cylindre.

B, cylindre et piston à air comprimé donnant le mouvement à la tige G.

U, tige en fer creux portant à sa partie supérieure un cône D destiné à appliquer le verre chaud dans l’intérieur du moule E.

D, cône dont le diamètre extérieur est un peu inférieur au diamètre intérieur

du tube à fabriquer.

E, moule en fonte en deux parties EL et E2 disposées de manière à pouvoir se

fermer à charnières d’une façon indépendante pour faciliter le versage du verre dans la partie inférieure E! et à s’ouvrir sur toute la hauteur d'une façon simultanée au moyen de la vis G pour permettre le démontage des tuyaux.

J, pièce mobile s’ajustant à baïonnette sur le moule une fois fermé et destinée

à séparer par étirage le verre mis en excès, du tuyau qui vient d’être moulé.

K, verrou destiné à isoler le cône mouleur D avant de faire redescendre la

tige C qui a servi à son ascension.

En terminant ce qui a trait au verre moulé, nous parlerons de quelques applications récentes qui en ont été faites.

Poulies en verre. — On a obtenu d’excellents résultats de l’emploi de poulies en verre. La jante seule est en verre, et la partie intérieure est occupée par un rayonnage en fer qui supporte le moyeu également en fer.

D’après les expériences déjà faites, il a été prouvé que ces poulies résistaient à toutes les pressions. Elles réduisent la friction à son minimum et peuvent durer un temps indéfini. Elles résistent parfaitement aux chocs.

Leur fabrication doit être soignée de façon toute spéciale; on les coule en verre extra-dur et on leur fait subir une recuisson prolongée, qui dure généralement soixante-douze heures.

ÎW>. — Cuves à vins. — Depuis plusieurs années on emploie le verre avec succès pour garnir les parois

des réservoirs dans lesquels est conservé le vin, soit au moment de la fabrication, soit au moment d’être vendu.

On découpe pour cela dans des glaces brutes d’une épaisseur de 11 à 12 millimètres, des carreaux de dimensions appropriées aux parois qu’on a à recouvrir. On noie ces carreaux dans un bain de mortier de ciment Portland à prise demi-lente, posé comme enduit le long des parois en maçonnerie, en ayant soin que les bulles d’air qui pourraient être emprisonnées entre le mortier et le verre soient expulsées complètement.

Les revêtements en verre sont d’un nettoyage facile, et l’on sait qu’il n’en est pas de même des cuves garnies simplement de ciment et même des foudres en bois qu’il est difficile de nettoyer d’une façon irréprochable, les surfaces rugueuses ou poreuses du ciment retenant, quelles que soient les précautions prises, des organismes susceptibles d’amener des fermentations accessoires.

On évite ainsi de laisser prendre au vin le goût de terre ou de pierre qu’occasionne souvent l’emploi du ciment ou des carreaux vernis.

87. — Maisons en verre. — Les progrès réalisés dans la seconde moitié de ce siècle, en permettant de fabriquer le verre et de le fournir économiquement sous les formes les plus diverses et sous des dimensions très considérables, ont rendu possible son application à la fabrication de pièces de construction auxquelles il eût été impossible de penser auparavant.

Nous voulons parler en particulier des planchers et des toitures, où, employé en épaisseur suffisante et de forme convenable, le verre permet à la lumière de s’introduire dans les profondeurs les plus reculées et jusqu’ici le plus souvent inaccessibles.

Il est maintenant possible de construire en verre des maisons d’habitation.

Pour la construction des murs, on emploie le verre soit en masses compactes, soit en pièces soufflées de formes telles que leur assemblage soit facile.

Dans une carcasse enfers d’angle, réunis entre eux par des bandes de fer plein, on dispose des briques en verre verticalement, de façon à constituer une double paroi dans l’intérieur de laquelle on peut faire circuler, l’hiver, de l’air chaud, l’été de l’air, comprimé qui en se détendant provoque le refroidissement.

Dans ces parois sont également logés les fils électriques et téléphoniques.

Par l’emploi de ces matériaux en verre, on obtient des surfaces lisses et inaltérables, d’un nettoyage facile, en même temps qu’un isolement parfait qui place les habitants à l’abri des variations de température de l’air extérieur.

Dans cette même maison de verre, on établirait également en verre des canalisations de toutes espèces, utilisées soit pour l’adduction de l’eau dans les meilleures conditions d’hygiène et de salubrité, soit pour l’évacuation des liquides résiduaires de toute nature. En outre, là où il sera jugé nécessaire, les fenêtres seront garnies des vitres perforées dont nous avons parlé plus haut.

11 est surperflu d’insister sur les avantages que présente une construction ainsi comprise : impuretés des parois rendues visibles, lavages d’une exécution facile, partout l’air et la lumière. Telles sont les conditions que, seul, l’emploi du verre permet de réaliser et qui établissent bien nettement le rôle que peut et doit jouer le verre, qui devient ainsi le coopérateur, l’agent indispensable de l’hygiène.

Une application du genre de celle dont nous venons de parler a été faite récemment par M. le Dr Van der Heyden, médecin hollandais, établi depuis plusieurs années au Japon, qui a eu l’idée de construire une maison à température constante.

Il a pensé à utiliser la propriété que possèdent les solutions salines de laisser passer les rayons lumineux à l’exclusion des rayons calorifiques émanant d’une source lumineuse quelconque.

Pour cela faire, il divise les murailles en panneaux métalliques dans lesquels on enchâsse de doubles plaques de verre de façon à former des caissons étanches qu’on remplit de la solution saline convenable, à la manière dont l’eau est introduite dans un aquarium.

Des cheminées d’aérage convenablement disposées servent à la ventilation d’hiver et à celle d’été.

Cette application est intéressante, car on comprend que de semblables constructions pourraient rendre de grands services dans les pays chauds où une différence de quelques degrés dans la température des habitations serait très utile et très favorablement appréciée.

On n’a aucun renseignement sur le nombre des applications qui ont pu être faites.

88. — Ilideaux en verre. — L’emploi du verre pour la construction des maisons d’habitation a amené tout naturellement l’idée de faire servir la même matière à la fabrication de divers objets d’usage domestique.

C’est ainsi qu’on a utilisé le verre pour la décoration des appartements en faisant des rideaux destinés à remplacer les rideaux d’étoffe ou de mousseline qu’on pose devant les fenêtres pour les garantir des regards des voi-

sins.

Ces rideaux faits avec de petits carreaux de verre uni ou agrémenté de dessins, blanc ou de couleur, ont plus de transparence que les rideaux d’étoffe et peuvent donner, en employant des couleurs judicieusement choisies, des effets analogues à ceux des vitraux ordinaires mis en plomb.

Les morceaux de verre qui les composent sont encadrés chacun dans du zinc et reliés entre eux par leurs angles au moyen de petites agrafes en forme de crochets en S, ce qui leur donne une souplesse permettant de les relever, de les plier et en même temps de les allonger ou de les raccourcir dans les cas de déplacements.

Ces rideaux sont généralement placés dans les antichambres, les salles à manger, les vérandahs, etc.

89. — Tables en verre, guéridons, dessous de plats, dessous de lampes, etc. — On fabrique maintenant des pièces moulées de toutes dimensions, pour tables, guéridons, dessous de plats, encriers, etc., qui, grâce à la propriété que possède le verre de donner au moulage des dessins fins et variés, constituent des pièces très décoratives et à très bas prix. On peut d'ailleurs, grâce à la transparence du verre, en rehausser l’éclat par la dorure ou l’argenture.

La Compagnie de Saint-Gobain fabrique dans ce genre des pièces moulées qui sont irréprochables à tous les points de vue. Sous ce rapport, il y a là un grand progrès dont bénéficiera l’art de l’ingénieur et de l'architecte en ce qui concerne l’extension des emplois du verre dans les constructions.

90. — Verre grillagé. — La Compagnie de Saint- Gobain s’est assuré en France la fabrication d’un verre spé-

328 CHAP. IV. -r— GLACES ET PRODUITS SPECIAUX

cial dit verre grillagé, qu’on obtient par l’insertion d’un réseau métallique dans l’épaisseur d’une feuille de verre.

Il est inutile d’insister ici sur l’importance qu’est appelé à prendre ce verre dans la construction. L’incorporation du réseau métallique est destinée à supprimer tout danger pouvant résulter de la rupture du verre, en assurant une liaison qui subsiste après rupture entre toutes les parties de la feuille de verre. Dans les grandes constructions : ateliers, halles, gares de chemins de fer, on a toujours à ménager d’immenses verrières dont les vitres sont exposées à de multiples chances de bris. Jusqu’aujourd’hui ces verrières étaient construites en feuilles épaisses de verre coulé, ce qui augmentait, il est vrai, leur résistance, mais donnait en même temps plus de gravité aux accidents.

On a quelquefois recours à des toiles métalliques disposées en-dessous des verrières; mais, outre que les frais de pose se trouvent être notablement augmentés, il faut bien reconnaître que, par suite des altérations auxquelles ces toiles métalliques sont exposées, leur efficacité ne peut avoir qu’une faible durée.

Avec la toile noyée dans le verre cet inconvénient n’existe plus, car elle se conserve intacte, et est toujours en mesure de jouer efficacement un rôle protecteur.

Les essais qui ont été tentés, en 1886, par MM. Bécoulet et Bellet, en 1892, par M. Schumann, et, antérieurement par un grand nombre d’inventeurs ne donnent satisfaction que d’une façon incomplète les uns et les autres. En effet, MM. Bécoulet et Bellet, en plaçant leur treillis métallique entre deux feuilles de verre coulées non simultanément, réalisent un produit qui ne possède aucune homogénéité ni cohésion.

D’autre part, M. Schumann ne peut avec son procédé

faire usage de treillis métalliques légers, qu’il est cepen dant préférable d’adopter pour obtenir les qualités essentielles de transparence et de limpidité. Pour satisfaire aux diverses conditions qu’exige la fabrication de ce genre de verre, le procédé à mettre en œuvre doit :

1° Permettre d’introduire le réseau métallique dans la pâte du verre d’une façon complète et régulière et à la distance des surfaces de la feuille fabriquée qu’on fixera à l’avance ;

2° Rendre possible l’emploi de réseaux à fils aussi ténus et aussi écartés que possible, juste suffisants pour répondre aux conditions de sécurité demandées, tout en évitant de diminuer la transparence du verre et de nuire à sa solidité.

Le nouveau procédé imaginé par M. Appert est caractérisé par la superposition de deux feuilles de verre parfaitement soudées et amalgamées ensemble au moment même de leur laminage et entre lesquelles le réseau métallique convenablement préparé a été introduit simultanément au coulage des deux couches de verre.

C’est cette simultanéité du coulage et de l’interposition du réseau métallique qui différencie le procédé Appert de celui de MM. Bécoulet et Bellet et le rend de beaucoup supérieur à ce dernier, lequel n’a jamais permis d’obtenir un produit industriel, parce que la seconde couche de verre ne se soudait jamais que très imparfaitement à la première.

Deux dispositifs de machines peuvent être adoptés pour la mise en œuvre du procédé Appert : ou bien l’appareil lamineur est fixe et la table mobile, ou bien l’appareil lamineur se déplace au dessus.

Dans l’un et l’autre cas, le réseau métallique préparé de longueur et largeur égales ou mieux inférieures à

celles de la feuille de verre à fabriquer est fixé sur un rouleau A placé au-dessus des appareils de laminage et représenté aux figures 108 à 113, qui donnent une vue schématique des deux dispositifs de machines. Une des extrémités du réseau métallique est attachée provisoirement, et pour la* durée du temps du laminage, à l’extrémité de la table de coulage T. Ce réseau est soutenu à la hauteur convenable par une règle r qui le maintient à une distance voulue de la table, égale à l’épaisseur de la première couche de verre.

Entre ce rouleau A et le point d’attache a le réseau métallique vient s’appliquer sur un deuxième rouleau B, qui est porté sur la table en fonte par l’intermédiaire de deux règles en acier 1, 2, ou bien sur deux rondelles 3, 4 formant frettes à ses deux extrémités. Les règles ou les rondelles sont d’épaisseur égale à l’épaisseur que devra posséder la deuxième couche de verre. Enfin, derrière ce rouleau B, parallèlement à lui et pouvant se déplacer dans le même sens, un troisième rouleau c qui s’appuie sur la table par l’intermédiaire de deux règles ou de deux frettes ayant l’épaisseur définitive que la feuille doit avoir une fois terminée.

La distance qui sépare le rouleau B du rouleau C doit pouvoir varier, suivant la nature du verre employé et l’épaisseur de la feuille à fabriquer. Elle doit être telle que le versage d’une poche remplie de verre ou d’un creuset puisse être effectué sans difficulté. Une fois bien arrêtée, cette distance doit rester invariable pendant le cours de la fabrication.

Voici comment fonctionne l’appareil, suivant que la table est mobile et les rouleaux fixes, ou que la table est fixe et les rouleaux mobiles.

Premier cas. — La table est mobile.

Dans ce cas, la table est portée sur des galets 5 roulant sur des rails 6 convenablement écartés; les rouleaux B et C sont traversés par des arbres 7 dont les fusées tournent dans des coussinets 8 glissant eux-mêmes dans des cages en fonte 9 portées sur un bâti Iv fixé dans le sol ; des ressorts ou vis 10 agissant sur les coussinets permettent aux rouleaux d’exercer la pression voulue sur le verre au moment du laminage. La cage portant les coussinets du rouleau C peut être éloignée ou rapprochée à volonté de la cage du rouleau B ; de plus, deux pignons P montés sur les arbres engrènent avec deux crémaillères R placées longitudinalement à la table de façon à être entraînés par elle au moment de sa translation.

Enfin, un quatrième rouleau D ayant la même vitesse que le rouleau B est placé au-dessus de lui, il est destiné à entraîner le réseau métallique et en même temps à l’étendre transversalement.

Pour obtenir ce résultat, la surface de ce rouleau présente la forme d’un rouleau de carde, c’est-à-dire qu’elle est garnie de saillies dans lesquelles les fils peuvent se prendre momentanément ; de plus, le rouleau étant en forme de tonneau, le réseau tend continuellement à s’écarter et à s’élargir. Pour maintenir la tension du réseau métallique, il est bon de munir le rouleau A, sur lequel il est enroulé, d’un système de frein quelconque permettant d’éviter son entraînement, ou de le régler à volonté, ainsi qu’il est représenté schématiquement à la figure 6.

On procède à la fabrication d’une feuille de verre grillagé de la façon suivante :

Le réseau métallique ayant été attaché à la table par des fils aussi fins que possible, on coule le verre de la

manière ordinaire au moyen d’une poche ou d’un creuset qui déverse le verre sur la table T, en b devant le rouleau B, puis on donne le mouvement à la table. Le réseau actionné tangentiellement au rouleau B se soude avec le verre qui se lamine en même temps sous ce rouleau, tout en restant à la surface de la feuille de verre ; puis, dès que l’opération est commencée, on verse une nouvelle quantité de verre fondu en c derrière le rouleau B et en avant du rouleau c. Cette nouvelle masse de verre se lamine à son tour sur l’autre et, en se soudant avec elle, forme la feuille de verre qui est ainsi terminée à ses dimensions définitives.

Deuxième cas. — La table est fixe et les rouleaux sont mobiles.

On verse comme précédemment le verre fondu en b devant le rouleau B, et on met en mouvement le bâti portant le rouleau B et C ; aussitôt après, on verse une nouvelle quantité de verre en c devant le rouleau C, qui se trouve être laminée et soudée comme il a été dit plus haut. Le laminage étant terminé, on coupe vivement avec des ciseaux les fils métalliques qui tiennent le réseau attaché à la table et on laisse la feuille de verre dans un four à recuire où il est procédé à son réchauffage et à sa recuisson comme d’habitude.

L’opération étant terminée, on procède à une deuxième; pour cela on remplace le rouleau A qui est fou sur ses axes par un autre sur lequel un réseau a été enroulé au préalable, on l’attache à la table au pointa et on le tend.

On voit que, par l’un ou l’autre des procédés que nous venons de décrire, rien ne s’oppose à ce qu’on obtienne des feuilles de verre de dimensions analogues à celles des feuilles ordinaires fabriquées par laminage.

Ce procédé de fabrication du verre avec réseau métallique intérieur est des plus simples et ne peut amener qu’une augmentation très faible du prix de revient, augmentation largement compensée, d’ailleurs, par les avantages que le verre grillagé présente sur le verre ordinaire.