I. ivres sterliog

Usure et perle 7 500 000

Augmentation de la circulation. 10 000 000 Kinploifé dans les arts 12 000 000

ToUI 29 500 000

Le |iroduil total annuel de métaux précieux des dillérentes parties du monde civilisé peut être estimé, en 1857 et 1858, ainsi qu’il suit :

Lirrntleilin^.

Amérique (non compris la tUilirornie' . 9 000 000

Russie d’Asie 3 500 000

Europe t S30 000

Californie U 000 000

Australie 10 000 000

Tout 38 050 OOO

DES MÉTAUX PRÉCIEUX

Il y aurait donc un excédant annuel de production de 8 500 000 livres sterling pour l’exportation en Orient, la thésaurisation, etc.

L’extraction de l’or dans les mines de la Californie et de l’Australie semble un moyen de fortune rapide pour les mineurs; mais, à l’exception de quelques rencontres exceptionnelles de pépites d’or d’un poids considérable, le métier de travailleur aux mines n’est finalement pas plus productif que quelque autre travail ordinaire, mais d’un produit continu. Le peu de fortunes réalisées en Australie et en Californie ne l’ont pas été par les mineurs, mais bien par les marchands qui satisfont aux besoins des mineurs, ou qui leur achètent dans des conditions avantageuses leur poussière d’or. De tous ceux qui sont engagés dans le travail des mines pour leur propre compte, très peu ont retiré des avantages réels. La gr.mde majorité a réalisé à peine les salaires en usage dans le district avant la découverte de l’or, et l’on commence à reconnaître qu’il y a plus à gagner à cultiver la surface de la terre qu’à fouiller ses entrailles pour en retirer des métaux précieux (1).

Au Pérou et dans la plupart des districts métallifères de l’Amérique espagnole, les ouvriers qui travaillent aux mines ne reçoivent pas de .salaire fîxe, mais une certaine quantité de minerai. C’est avec ce minerai qu’ils payent tout ce qu’ils consomment (2).

(1) Mac CuUoch, loc.cü., p. 1055.

(2) Cirardin, loc. cil., p. 286.

DE l’industrie MODERNE.

En Russie, une partie des mines d’or appartient à la couronne; d’autres, exploitées par des particuliers, sont soumises à des droits très élevés, auxquels il faut attribuer une diminution notable de la production depuis 1847. Le gouvernement russe serait disposé à réduire ces droits, et à accorder une plus large part à l’industrie privée (1).

(I) Otrescbkoff, De l'or et de l’argent, etc., p. 178.

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ÜES MÉTAUX USUELS.

Nous réunissons sous le titre de méltiux usuels tous les métaux en usage dans l’industrie, à l’exception de l’or et de l’argent, compris sous le nom de métaux précieux, et du fer, dont l’étude formera un chapitre à part. Ainsi .les métaux usuels comprennent le cuivre, l’étain, le plomb, le zinc, le platine, etc.

Cuivre. — A l’exception de l’or et de l’argent , le cuivre semble avoir été connu et utilisé avant les autres métaux. Dans les premiers âges du monde civilisé, le cuivre était la matière de tous les ustensiles domestiques; il composait les armes de guerre. Allié avec l’étain, il servait à la fabrication d’outils, d’instruments tranchants. La quantité de statues, d’ustensiles, d’armes, que l’on retrouve parmi les ruines de l’ancien monde, montre l’usage étendu qu’avait acquis ce métal.

L’usage du fer était inconnu des peuples de la haute antii|uité. D’après toutes les indications que nous fournissent non-seulement les objets recueillis dans les tombeaux, mais aussi les inscriptions, les peintures, on doit conclure que les anciens Égyptiens ignoraient compléte-

ISO

luenl l’usage du fer (1). Leurs armes étaient de bronze, non-seulement les glaives, mais aussi les arcs et les carquois. Les chariots de guerre étaient faits complètement de bronze. 11 est admis généralement aujourd’hui que le travail du fer est un art relativement moderne. Quelques personnes s’étonnent avec raison que les Égyptiens, si habiles dans toutes les industries, aient pu rester étrangers à l’art de travailler les minerais de fer, mais les recherches les plus exactes sur cette question paraissent mettre ce fait hors de doute. Les sculptures des hiéroglyphes sur le granit pourraient cependant faire supposer que l’usage de l’acier dut leur être familier; mais outre que les Égyptiens connaissaient l’art de durcir le cuivre par l’alliage avec l’étain, on admet qu’ils gravaient le granit plutôt qu’ils ne sculptaient, et qu’ils employaient des procédés de gravure en s’aidant de la roue et du vilebrequin (?). Le cuivre était généralement employé pour les usages ordinaires, les armes, les vases, les statues. Allié avec l’étain, le cuivre devenait de l’airain ou du bronze d’une grande dureté, avec lequel les Égyptiens faisaient des ciseaux capables de tailler la pierre.

On a trouve, dans des tombeaux Scandinaves d’une époque très reculée, des outils variés de silex ou d’autres pierres dures ; des épées, des poignards et des couteaux, formés principalement de cuivre avec des lames de fer. Pour quelques-uns d’entre eux, l’abondance de l’or

(1) Heeren, De la politique «l du commerce des aticiens, l. VI, p. 403.

(2) Willdnton, The Mamtert and Ouslomt of the Ancient Egyptians, t. III, p. T2i.

DES MÉTAUX USUELS

et du cuivre , qui contraste avec la petite quantité de fer employé, semble prouver qu’à l’époque où ces tombeaux furent élevés, l’or et le cuivre étaient des produits beaucoup plus abondants que le fer (1).

Les peuples indigènes du Mexique, lors de la découverte, ignoraient l’usage du fer, que leursol renfermait cependant en abondance. Ils avaient des ornements et des ustensiles d’or, des armes de cuivre, auquel ils donnaient la dureté en l’aUiant avec l’étain. Les Mexicains extrayaient le cuivre des montagnes ; ils l’obtenaient non-seulement des masses répandues à la surface, mais de veines disséminées dans le roc, dans lequel ils ouvraient des galeries profondes. Dans le fait, les traces de leurs travaux fournirent les meilleures indications aux mineurs espagnols.

Les natifs du Pérou ignoraient également l’usage du fer : leurs outils étaient de pierre, ou plus fréquemment de cuivre ou de bronze. Les outils dont ils se servaient pour l’exécution de leurs travaux les plus difliciles étaient formés en alliant une très petite quantité d’étain avec du cuivre. M. de Humboldt a rapporté en Europe un de ces outils de métal, trouvé dans une mine d’argent ouverte parles In^as. L’analyse a démontré qu’il contenait 0,9à de cuivre et 0,06 d’étain (2), Cette composition donne au métal une dureté qui semble peu inférieure à celle de l’acier. A l’aide de cet outil, non-seulement l’artisan péruvien travaillait le porphyre et le gi'anit, mais par sa pa-

(1) Jacob, Icc. ctL, t. I, p. 3.

(2) Humboldt, Vîtes des Cordillères. Paris, 1814, t. I, p. .3l4.

DF l’industrie moderne.

lionle industrie il accomplissait des ouvrages que tes Européens n’avaient osé entreprendre. Il est digne de remarque que les Mexicains et les Péruviens, de même que les Égyptiens, n’aient jamais songé à l’usage du fer qui se trouvait autour d’eux en abondance.

Les nations de l’antiquité trouvaient le cuivre en Égypte, en Afrique, en Asie Mineure; il provenait également de nie de Chypre et de l’Espagne. - -

Pendant le moyen Age, la Ooliêmc, la Saxe, la Thuriuge, le Hanovre et la Suède fournissaient du cuivre à l’Europe.

La Grande-Bretagne possède de riches mines de cuivre : celles du Cornouailles, entre autres, comptent parmi les plus riches du monde. Quoique connues de toute antiquité, les mines de cuivre du Cornouailles n’étaient pas exploitées très aelivoment. En 17(58, on découvrit les célèbres mines prés d’Anglesea, dans le pays de Galles, aujourd’hui presque complètement épuisées. Le produit total des mines de cuivre de l’Angleterre peut être estimé de 16 à 1(5 000 tonnes par année. L’Angleterre exporte actuellement du cuivre au lieu d’en importer.

De grandes quantités de minerais de cuivre do Cuba sont expédiées en Angleterre. 11 en vient également du Chili et du Pérou. Sur le chiffre total do l’importation des minerais de cuivre qui s’élevait en 1 851 à 42 131 tonnes pour l’Angleterre, Cuba a fourni 20 875 tonnes, le Chili 8051, et l’Australie 7219; le reste avait été expédié par l’Espagne, le Pérou, etc. Les mines de cuivre de l’Australie ont été en partie délaissées depuis la découverte de l’or.

Les fonderies de cuivre, en Angleterre, sont concentrées •

DES MÉTAUX USUELS

à Swansea, dans le pays de Galles, oü les minerais du Cornouailles sont expédiés. On a trouvé plus avantageux d’expédier sur ce point les minerais, q\ie de transporter le charbon dans le Cornouailles, qui en est complètement dépourvu.

Jusqu’en 1842, le cuivre étranger et les minerais importés en Angleterre pour subir la fonte étaient presque complètement réexportés; les droits sur les cuivres étrangers étaient alors .très élevés. Mais, à cette époque, ils furent diminués et complètement abolis en 1853.

La Chine, la France, les Ktats-Unis et l’Italie sont avec l’Inde les grands marchés pour le cuivre de la Grande-Bretagne. Le cuivre anglais est en grande demande dans l’Inde, où il est employé en quantité considérable dans la fabrication des ustensiles de cuisine et en alliage avec l’étain, Les funérailles des Hindous contribuent à accroître cette demande, les parents du défunt étant tenus de donner une coupe de bronze à chaque brahmine présent à la cérémonie (1).

La France n’est pas riche en mines de cuivre. On trouve de nombreux gisements de ce métal, mais presque aucun n’a valu la peine d’être exploité. Cependant on a retrouvé, aux environs de Cabrières (Hérault), un filon de minerai cuivreux argentifère qui paraît avoir été exploité ancien nement, et dont on a commencé à tirer un parti avantageux. Mais la production immédiate du cuivre en France ne peut être considérée que comme tout à fait insignifiante.

(1) Mae Cullocb, CommtrcM DictUmary, v* CoEm.

iU

DE L’INDISTRIE MODERNE.

Il y a quelques années, ou a découvert, dans les colonies françaises d’Afrique, des mines qui tendent à se développer considérablement (1).

L’Allemagne est encore aujourd’hui une source importante de cuivre ; les mines de Transylvanie sont encore en pleine activité. Pendant plusieurs siècles, les mines de cuivre des montagnes du Harz et celles de Mansfeld fournissaient aux demandes de toute l’Europe; elles sont maintenant à peu près épuisées et remplacées par celles de la Transylvanie.

Une des plus célèbres mines de cuivre et des plus productives, est celle de Fahlun en Suède. Elle a été exploitée, dit-on, avant l’ére chrétienne. Au temps de sa grande prospérité, elle fournissait environ 5000 tonnes de cuivre par année. Aujourd’hui elle ne donne plus qu’un septième de celte quantité.

L’Espagne est riche en mines de cuivre. On trouve, dans la partie sud-ouest de la péninsule, de grandes masses de pyrites de fer contenant du cuivre. 11 existe des exploitations sur une grande échelle, mais qui ne sont pas en rapport avec les ressources naturelles des raines. L’Espagne exporte en outre des minerais de cuivre en Angleterre, où ils sont fondus.

Les minerais de cuivre sont rares dans la Russie d’Europe. La Finlande donne du cuivre et de l’étain, mais une mine seulement de ce dernier est exploitée. C’est dans le territoire de la Russie d’Asie que se trouvent les plus

(t) Dictionnaire universel du commerce (Paris, 1858), art. Cuivre.

, DES MÉTAUX USUELS

abondantes mines de cuivre, particulièrement dans les monts Ourals et Altaï. Deux mines de cuivre importantes sont situées dans les montagnes de l’Oural. De l’une d’elles, située dans la partie centrale delà chaîne, viennent ces magnifiques spécimens de malachite qui ont si souvent excité l’admiration. Deux larges portes polies de malachite de Russie, et plusieurs petites masses moins considérables, se voyaient à l’exposition universelle de 1851. La Russie fournit à l’Europe, et notamment à la France, les meilleures qualités de cuivre.

Les mines de cuivre de Cuba, près de Santiago, dans la partie occidentale de l’ile, sont d’une grande étendue. Le minerai est très riche ; il produit 27 pour 100 de métal pur. Ces mines avaient été exploitées avec quelque succès pendant le xvii* siècle, mais elles furent abandonnées pendant plus de cent ans. En 1830, ces anciennes raines furent de nouveau explorées ; les résidus de l’ancien travail furent analysés, et se trouvèrent assez riches pour payer amplement les dépenses de l’envoi en Angleterre pour y subir la fonte. De nouvelles compagnies se sont formées récemment pour le même objet, et la quantité de minerais de cuivre exportés en 1850 s’élevait à environ 25 000 tonnes. Sur 35 083 tonnes de rainerais de cuivre importées en 1851 dans le royaume-uni, 20 825 tonnes venaient de Cuba (1).

Les mines de cuivre du Mexique ont été longtemps productives, mais aujourd’hui leur exploitation est presque

(I) Encyciopœdia BriUmnica, v* Coppeb.

nulle. Celles du Pérou et du Chili sont encore très productives. Les minerais du Chili sont exportes en Angleterre, où ils sont fondus; cette importation s’élevait, en 1861, à 8051 tonnes. Les minerais de cuivre sont également fondus au Chili même , principalement avec du charbon importé d’Angleterre, mais l’exportation des minerais en Europe est plus avantageuse sous tous les ra)>ports.

Le cuivre sé trouve sur plusieurs points des États-Unis. L’État de Michigan possède des mines de cuivre qui sont peut-être au nombre des plus riches du monde. Il se trouve surtout dans une portion de terre qui s’avance dans le lac Supérieur. L’exploitation de ces mines est très diflicile, le minerai se présentant en masse homogène. On trouve également du cuivre dans l’État de lowa. 11 existe en quantités notables dans le Missouri. Les mines de cuivre du Connecticut sont, dit-on, les plus productives de celles des États-Unis (1).

En Australie, l’exploitation des mines de cuivre a été négligée pour la recherche d’un métal plus précieux. Le chiffre des rainerais de cuivre de Victoria envoyés en Angleterre était, en 1866 et 1867, de 10 416 tonnes; celui du cuivre brut, de 1279 tonnes (2).

Les ressources minérales des chaînes de montagnes qui traversent la Perse sont peu développées, en partie 4 cause de l’ignorance de l’art des mines, en partie aussi à c.ausc de l’indolence des habitants. 11 existe cependant

(1) Encyclopadia Britannica, v* Michigan, Missouri, etc.

(2) Dupin, Travatuc dtia Commiuion française, t. 1, 1” partie, p. 99.

DES MÉTAUX USUELS

des mines de cuivre importantes dans ces montagnes. Le cuivre en est extrait en assez grande (juantité pour devenir un article d’exportation à Bombay et à Calcutta.

Il existe des mines de cuivre dans l’Inde ; les indigènes extraient le métal de la surface du sol au moyen de petites excavations.

Le cuivre abonde au Japon dans presque toutes les îles; il est d’excellente qualité. Les natifs le raffinent et le fondent en cylindres d’environ un pied de long et d’un pouce d’épaisseur. Le gouvernement japonais s’est réservé le monopole de l’exploitation du cuivre. Ce métal est employé par les Japonais pour les usages domestiques et autres, presque comme nous usons du fer (1). On en voit partout; ils en couvrent les toits de leurs maisons. Les Japonais emploient le cuivre pour tous leurs ustensiles de cuisine, leurs pipes, etc. Leurs théières doivent consommer énormément do cuivre, étant constamment sur le feu.

Le cuivre a toujours formé une partie importante du commerce des Hollandais et dos Chinois, qui le répandent dans tout l’Orient. 11 est régulièrement coté é Canton, à Calcutta et à Singapore; à Canton, le cuivre du Japon est d’un prix supérieur à celui de l’Amérique du Sud.

Le cuivre e.st abondamment répandu dans la nature. 11 se rencontre quelquefois pur, mais le plus sou-

^1) OlifihaDt, Mù$ion to China and Japon, t. II, p. 8S8.

UE l'industrie moderne.

vent à l’étal d’oxyde, de sulfure, de carbonate, de silicate, etc.

Le cuivre natif est le métal pur. Les contrées les plus riches en cuivre natif sonl: la Sibérie, les îles Feroe, la Hongrie, le comté de Cornouailles en Angleterre. Le cuivre oxydulé accompagne souvent des masses plus ou moins considérables de carbonates et de sulfures de cuivre. Ce minerai se rencontre surtout en Angleterre, en Sibérie, au Chili et au Pérou. Le cuivre sulfuré est un des minerais les plus riches en cuivre. On le trouve dans les monts Ourals, en Suède, en Saxe, dans le Cornouailles, en Algérie, en Lombardie, au Chili, etc. Le cuivre pyriteuxQsX un sulfure double de cuivre et de fer; il est le plus commun de tous les minerais de cuivre, mais il est moins riche que le précédent. Il existe en Hongrie, dans le Harz, dans le Cornouailles, et en France dans les Pyrénées et prés de Lyon. Le cuivre yris, ou f allier z, est un sulfure double de cuivre et d’antimoine ; il contient presque toujours de l’argent. Ce minerai 'se rencontre au Pérou, au Chili, au Mexique, en Sibérie, en Hongrie et en Saxe. On en a trouvé également en Angleterre et en France. La malachite (carbonate de cuivre hydraté) est abondante en Sibérie. Sa magnifique nuance verte la fait rechercher comme pierre d’ornement.

Le traitement métallurgique des minerais de cuivre carbonaté ou oxydulé est très simple ; il suffit de les fondre au contact du charbon, pour opérer leur réduction, et obtenir ainsi du cuivre métallique pur.

Mais le traitement des minerais sulfureux, notamment

DES MÉTAUX USUELS

du cuivre pyriteux, le plus abondant, nnais aussi le plus pauvre en cuivre métallique, et qui est celui qu’on exploite le plus généralement, est long, compliqué et dispendieux. Le procédé consiste à chasser par des grillages et des fontes successives le soufre combiné avec le cuivre. Après une série d’opérations, on obtient un cuivre impur, appelé cuivre noir, qui renferme encore 10 pour 100 de soufre, de fer et quelquefois de zinc. On purifie le cuivre impur par l’affinage, qui consiste à faire arriver sur la masse en fusion le vent de puissants souffiets, qui brûle le soufre et oxyde les métaux étrangers au cuivre.

Les difficultés que présente l’exploitation des minerais de cuivre utilisés aujourd’hui font supposer que les anciens possédaient des mines, épuisées aujourd’hui, de cuivre natif ou carbonaté, qui ne demande guère d’autre préparation qu’une simple fusion (1).

Le cuivre est, après le fer, le métal le jilus généralement employé dans les arts; il sert à fabriquer une multitude de vases domestiques. Recouvert d’une couche d’étain ou d’argent, il est propre aux usages les plus variés. L’emploi du cuivre pour les conduits ou tuyaux de vapeur, alambics, vases evaporatoires, chaudières, etc,, est devenu universel dans l’industrie. Le cuivre a trouvé encore un emploi étendu dans le doublage de la coque des navires, qu’il préserve des incrustations. Ce métal constitue en outre une grande partie de la monnaie de billon ; mais c’est surtout comme alliage, en formant des métaux parti-

(1) Girardin, toc. ci(.,p. 759.

DE l’industrie MODERNE.

culiers, pour ainsi dire, que le cuivre rend les plus grands services à l’industrie. Allié avec l’étain, il forme le bronze, le métal des cloches, des canons, des statues, etc. ; avec le zinc, il donne le laiton ou cuivre jaune. Allié avec le zinc et le nickel dans des proportions particulières, il forme le maillechort. Nous traiterons de ces différents alliages de cuivre aux articles Étain et Zinc.

Étain. — L’étain est un des métaux les plus anciennement connus. Dans l’antiquité son usage était très répandu ; uni au cuivre, il formait le bronze, dont les armes et les ustensiles des anciens étaient presque uniquement composés. L’extraction de l’étain est une des opérations métallurgiques qui présentent le moins de difficultés.

Les mines d’étain du Cornouailles ont été exploitées à une époque des plus éloignées. Elles étaient connues des Phéniciens et des Carthaginois, qui venaient jusque sur les côtes de l’Angleterre chercher ce métal. Après la chute de Carthage, ce commerce fut continué par les marchands de Marseille, et ensuite par les Romains.

Le bronze des anciens absorbait une quantité considérable d’étain. Les meilleurs miroirs étaient faits d’un mélange de cuivre et d’étain. On admet également que l’étain était employé sous forme de sel pour la teinture des étoffes des Phéniciens et des Égyptiens.

Une faible proportion d’étain donne au cuivre une grande dureté ; une plus forte proportion d’étain augmente encore cette dureté, mais alors il résiste moins et devient cassant ; dans cet état, son élasticité est très

DES MÊTAL'X USUELS.

grande, ce qui le rend propre à la l'abrication des cloches; une plus forte proportion d’étain encore forme l’alliage des miroirs de télescopes.

Le bronze de Corinthe était fameux dans l’antiquité. Des auteurs ont cru que le célébré bronze corinthien était un amalgame des métaux qui furent fondus dans la conflagration de la cité; mais c’est une erreur, car il existait déjà des artistes travaillant le bronze bien avant cette époque. D’après Pline, le bronze corinthien était de trois espèces ; 1* le blanc , dans la composition duquel l’argent entrait pour une large part ; 2° le jaune, dans lequel l’or prévalait ; 3° le produit de l’amalgame des autres.

On ne connaît pas l’époque à laquelle les Égyptiens commencèrent à fondre en bronze des statues ou d’autres objets, ou si l’usage du cuivre battu a précédé de longtemps l’art de fondre le métal. Aucune indication à cet égard n’est fournie par les peintures de Thébes, ou par les tombeaux dans le voisinage des pyramides, qui, par leur ancienne date, pourraient offrir quelque donnée satisfaisante. 11 est singulier, en effet, qu’à aucune période on ne trouve une représentation de ces procédés sur les monuments, parmi les sujets qui se rapportent aux arts et aux occupations des Égyptiens. Cependant on à découvert plusieurs statues de bronze qui, d’après leur style, appartiennent évidemment à une époque reculée ; mais en l’absence de noms de roi, il est impossible de leur assigner une date positive (1).

(1) Wilkinson, loc. cH., t. III, p. SSO.

DE L’iNDtSTRlE MODERiNE.

Les Assyriens et les Babyloniens faisaient un grand usage de l’étain qui était un des principaux articles fournis par les villes de la côte de Syrie. La variété d’objets de bronze trouvés à Babylone est extrême, depuis l’objet usuel, le chaudron, des bassins, des plats, jusqu’à l’armure du guerrier et ses armes, jusqu’aux ornements des bas-reliefs. On ne peut mettre en doute l’babileté de ce peuple à travailler le bronze. Le bronze des plats, bassins et anneaux, analysé au Musée de géologie pratique de Londres, s’est trouvé composé d’une partie d’etain et de 10 parties de cuivre, exactement la proportion relative du meilleur bronze ancien et moderne. Le bronze des cloches est formé de 15 pour 100 d’étain ; ce qui prouve que les Assyriens étaient instruits de l’effet produit par le changement de proportion de ce métal, et montre combien l’art de travailler le cuivre et l’étain était avancé chez eux (1).

Il semblerait que les Assyriens étaient incapables de donner une forme élégante et convenable au fer seul ; ils recouvraient ce métal avec du bronze, soit entièrement, soit en partie, comme moyen d’ornement. De nombreux spécimens intéressants de cette nature se trouvent dans la collection du Britisb Muséum. Le for enfermé dans le cuivre n’a pas subi la même altération que celui exposé à l’air, et il prend encore le poli (2).

Les mines d’éUiin du Cornouailles ont été exploitées à

(1) Lazard, biscoveries in the ttuins of Nintveh and Babylon. London, 1853, p. 670.

(2) Layard, loc, cil.

DES MÉTAUX USUELS

toutes les époques, mais avec plus ou moins d’activité. En 1S43, la moyenne du produit de ces mines pouvait être estimée à 5000 tonnes par année.

Les minerais d’étain sont très peu répandus ; ils se trouvent en très peu de places, comparativement aux autres métaux. Le Cornouailles, en An jjleterre, est une des sources les plus abondantes de l’élain; la Gallicie, l’Erzgebirge en Saxe, la Iloliêmc, la Malaisie, Banca et la Chine, fournissent également de l’étain. Les minerais d’étain sont propres aux terrains primitifs, généralement les granits; ils se rencontrent, soit en veines, soit en couches, et sont souvent associés à du cuivre et à des pyrites de fer.

L’étain de l’Orient est appelé communément étain de Banca. 11 s’en trouve en Chine ; mais les mines les plus étendues et les plus riches existent dans la presqu’île malaise et plusieurs petites îles placées entre la presqu’île et Java. L’étendue de la contrée productive d’étain est d’environ 1200 milles, mais la plus grande partie des mines n’est pas encore explorée. Les mines de Banca, les plus productives, furent accidentellement découvertes au commencement du siècle dernier. Tout l’étain tiré do ces contrées est le produit de minerais d’alluvions. 11 s’extrait par le lavage du sol; aussi n’y a-t-il pas de mines régulières. Les minerais sont fondus dans les hauts fourneaux avec du charbon de bois; le travail est imparfait : on a essayé de transporter les minerais en Angleterre pour les fondre, mais sans succès. Toute l’exploitation est faite par des Chinois, ((ui ont montré de tout temps une grande habileté dans ce genre de travail, malgré l’ignorance dos

procédés nouveaux actuellement en usage. Les procédés employés par les natifs étaient cependant supérieui's à ceux employés par les anciens Américains pour l’extraction des inélaux précieux.

Le produit des mines de la Cliine a beaucoup diminué dans ces dernières années, probablement par l’augmentation de la production dans la presqu'île de Malacca.

L’extraction de l’étain est une opération très simple : on l'étiré toujoui'sce métal de l’acide slannique, qui se réduit facilement, sous l’action du feu et du cbarbon, en étain métallique.

Les usages de l’étain sont variés; allié avec le cuivre, il forme le bronze, le métal des clocbes et des canons.

L’étain est aussi employé recouvrir les autres métaux, afin d’empécher leur rapide oxydation. L’étain s’allie en toutes proportions avec le fer ; ces alliages sont cassants et plus ou moins fusibles, selon la quantité de for qu’ils contiennent. Le fcr-hlnnc est une feuille de tôle recouverte d’un alliage de fer et d’étain. Les couches qui sont en contact avec le fer sont un alliage véritable de ce métal et d’étain; la surface est de l’étain métallique. Le fer-blanc est devenu un alliage très précieux pour les usages domestiques, car il présente la ténacité du fer, et peut, comme l’étain, se conserver à l’air humide sans s’oxyder. L’étain sert également à clamer le cuivre, dont il empêche l’oxydation.

Plomb. — L’emploi du plomb remonte à la plus haute nnti(|uité. 11 est un des métaux les plus utiles dans les

UES MÉTAUX USUELS

arts ; sa durée, sa malléabilité, le rendent propre à de norobi'eux usages, pour les conduites, les tuyaux, les vases.

Les mines de plomb de l’Anglfeterre étaient déjà exploitées au temps des Romains; aujourd’hui il existe des mines très productives sur plusieurs points de la contrée.

La quantité totale des minerais de plomb extraits des mines de l’Angleterre, la quantité de plomb qu’ils ont fourni, la quantité d’argent qu’on en a séparé, s’élevaient en 1858, d’après M. Hunt (l),à:

Minerais de plomb 95 855 tonnes 18 cent

Plomb métallique 68 303 . — 12

Ar^nt S69 S45 onces.

Le plomb de quelques mines de l’Angleterre, principalement celles de Cornouailles , contiennent de l’argent : en 1857, le royaume uni produisait 582 866 onces d’argent extrait du plomb.

1/Angleterre reçoit de l’étranger de grandes quantités de plomb, mais il est complètement réexporté : ce plomb étranger est traité en vue de l’extraction de l’argent qu’il renferme. En 1857, 12678 tonnes de plomb furent importées en Angleterre, mais, la môme année, 22 637 tonnes étaient exportées. L’Angleterre a exporté aussi cette année 6629 tonnes de plomb qui provenaient de ses mines.

(1) llunl, Gcological Survey for lhe year 1859, p. 20.

Les mines de plomb des Klats-Unis sont principalement situées dans l’Illinois et dans le Wisconsin. Le produit des mines des États-Unis peut s’élever de 18 000 à 20 000 tonnes enviroif par an (1).

La France possède des dépôts de plomb considérables et quelques très anciennes mines. Les plus importantes sont celles de Poullaoucn et de Iluelgoat, dans le département du Finistère. La consommation du plomb en France a beaucoup augmenté depuis les vingt dernières années ; en 1852, environ 30 000 tonnes de minerais de plomb ont été importées, dont les 8 ou 9 dixiémes provenant de rfcpagnc.

L’Allemagne possède quelques mines de plomb. Les plus importantes sont en Saxe et dans le ilartz. Elles sont assez riches en argent pour faire presque négliger le plomb. La Hongrie et la Bohème possèdent un bon minerai de plomb argentifère.

L’Espagne contient de nombreuses et riches mines de plomb. Les plus importantes sont celles de Linarès, (jui sont situées sur la côte de Baylen, près de la Sierra- Morena. Elles ont été longtemps célèbres, et le minerai est le plus riche en plomb qu’on connaisse.

Les minerais de plomb de l’Espagne sont très argentifères. Sur 12 678 tonnes de plomb importées en Angleterre, l’Espagne en a fourni la presque totalité, 11,343 tonnes, t Si les mines de plomb de Grenade étaient convenablement exploitées, dit M. Mac Culloch, elles seraient

(I) Mac Cullocli, loc. cit.

DES MÉTAUX USUELS

les plus riches du monde. Le plomb est, avec le vin et la laine, l’arlicle le plus important que l’Espagne puisse donner en échange des produits étrangers. En 1851, par exemple, la valeur de l’importation de la laine de l’Espagne était estimée à 45 428A91 réaux, et l’importation du plomb à 43 888 370 réaux (l). »

Le plomb de la Suède est très argentifère ; il est travaillé principalement en vue de l’argent.

Ce n’est pas seulement à l’état de métal que le plomb est employé dans les arts ; certains de ces sels sont d’un usage très répandu, surtout dans la peinture. Le carbonate de plomb, connu sous le nom de céruse ou de blanc de plomb, forme la base de toutes les peintures à l’huile. L’oxyde de plomb est utilisé dans les arts céramiques, la fabrication du verre et du cristal. Le chromate de plomb, d’un beau jaune, est employé en grande quantité dans la peinture à l’huile, comme couleur Jaune, et dans la fabrication des toiles peintes.

Le minerai dont on extrait en général le plomb est le sulfure de plomb ou galène. La galène est souvent mêlée ou combinée avec des minerais d’argent; dans ce cas, tout l’argent passe dans le plomb, d’où l’on peut l’extraire par les procédés que nous avons déjà décrits.

La galène est d’abord soumise à un grillage ; la réduction s’exécute dans un four à réverbère. En Angleterre, le traitement de la galène s’exécute aussi dans les fours à réverbère ; seulement on ajoute au minerai du chlo-

(I) Mac Culloch, loc. cil., v° Lead.

nE r.’rNDTISTRIE MOnERNE.

rare de calcium, qui facilite la réduction du sull’ale de plomb.

Zinc. — Le zinc était connu des anciens, qui employaient la calamine pour faire du laiton. Paracelse paraît être le premier chimiste qui ait décrit le zinc comme un métal particulier; ses recherches datent du commencement du xv" siècle. Mais l’exploitation du zinc n’est suivie d’une manière régulière que depuis un siècle environ ; dans ces dernières années, elle a pris un développement eonsidérable.

Les minerais de zinc utilisés par l’industrie se réduisent h doux, la calamwe et la blende.

La calamine, ou carbonate de zinc anhydre, est le plus abondant des minerais de zinc, et il était jusque dans cos dernières années presque exclusivement employé à la fabrication du métal ou du laiton. Les principaux gîtes de calamine sont situés à Aix-la-Chapelle et à Liège ; ils alimentent les usines de la Vieille et de la Nouvelle-Montagne, de Stolberg, etc. Les gîtes situés près de TarnoxVitz alimentent les nombreuses usines de la haute Silésie. Les mines de zinc les plus célehres sont celles de la Vieille et de la Nouvelle-Montagne, dans le pays de Liège.

La blende, ou sulfure de zinc, est un minerai qui accompagne ordinairement le sulfure de plomb, mais qui se trouve aussi en filons isolés. On l’exploite dans quelques localités. La blende est fondue en Angleterre, à Swansea, en assez grande quantité. Dans l’année 1858, 11 556 ton-

DES MÉTAUX USUELS

nés de minerais de zinc presque uniquement formés de blende ont été extraits des mines dWngleterre (1).

Le zinc est toujours obtenu de ses minerais par distillation. Le traitement métallurgique des minerais de zinc comprend deux operations, la calcination ouïe grillage du minerai, et la réduction de l’oxyde par le charbon et la distillation. Ces opérations ne sont pas toutes conduites de la même manière dans les différents pays, en Angleterre , enBelgi(iue et en Silésie, mais elles concourent finalement toutes au même but. Le minerai, ramené par le grillage ou la calcination à l’état d’oxyde, est mélangé avec son volume d’escarbilles de coke ou de houille sèche grossièrement concassée, puis chargé dans les vases où s’opère la distillation. Le zinc brut ainsi obtenu est refondu dans des pots de terre chauffés à flamme perdue et coulé en lingots.

Le zinc est employé pour les toitures, gouttières, tuyaux de conduite, ornements repoussés, objets de moulerie; pour la construction des piles voltaïques , la fabrication du fer galvanisé, du laiton, du maillechort ou argentan, du blanc de zinc, etc. L’oxyde de zinc remplace avec avantage le blanc de plomb; il n’a pas les mêmes iniluences délétères que le premier sur la santé des ouvriers, et il résiste mieux aux émanations sulfureuses qui noircissent la céruse.

La plus grande quantité du zinc laminé et manufacturé est d’origine prussienne, et spécialement de Silésie.

(1) Hunt, Geological Sarv»]/ of CtmI Brilain, for the y§ar IS58, p. 62.

200 DK 1,’INDUSTRIE MODERNE.

En 1854, 377 789 cent, de minerai de zinc ont été tirés de cette contrée.

Le zinc existe dans la province de Yiinan, en Chine, et avant l’année 1820, de grandes quantités de ce métal étaient exportées de cet empire dans l’Inde, dans l’archipel malais, etc. Mais à cette époque, des commerçants commencèrent é envoyer dans l’Inde du zinc européen, principalement allemand, et quoique moins pur, il était à un prix si inférieur à celui de Chine, qu’il finit par supplanter complètement le zinc chinois sur le marché de Calcutta.

Les alliages de cuivre et de zinc sont d’un emploi très répandu dans l’industrie; leur prix est moins élevé que celui du cuivre. On leur donne le nom de laiton, cuivre jaune, simi/or ou or de Manheitn, chrysocale, etc. Le zinc, en s’alliant avec 1e cuivre, en pâlit la couleur; employé en certaines proportions, il lui communique la teinte de l’or. On ajoute quelquefois à ces alliages une certaine quantité de plomb pour leur donner de la sécheresse et les empêcher de graisser la lime ; l’addition de l’étain les durcit. Le laiton, ou cuivre jaune, est employé dans la confection d’une foule d’ustensiles, et surtout dans la fabrication des épingles. Nous traiterons plus loin de cet alliage.

Nickel. — Le nickel est d’un blanc d’argent quand il ne contient pas de cobalt. 11 est inaltérable à l’air, ductile, malléable, et presque aussi réfractaire que le manganèse. Si les raines de nickel étaient abondantes, ce

DES M£TA(’X nSUEES.

m^lal serait beaucoup employé dans l’industrie, possédant toutes les propriétés qui peuvent rendre un métal utile. Le nickel entre dans la composition d’un alliage imitant l’argent.

Le minerai de nickel le plus abondant est une combinaison de nickel et d’arsenic. Dans la fabrication du smalt, ou verre bleu de cobalt, il s’amasse au fond des creusets une substance très fusible, connue dans les arts sous le nom de speiss. C’est une combinaison de nickel, d’arsenic et de soufre. Cette matière sert, en Allemagne, à l’extraction du nickel qui entre dans la composition du cuivre blanc d’Allemagne ou maillechort. La séparation du nickel d’avec l’arsenic qui l’accompagne présente souvent de grandes diffîcultés, et nécessite une opération compliquée.

Mercure. — Le mercure était considéré par les alcbimistes comme un état imparfait de l’or et de l’argent; la plupart de ses composés ont été découverts et étudiés par les alcbimistes.

Le mercure existe dans la nature A l’étal de sulfure, connu sous le nom de cinabre. Les mines de mercui e en exploitation sont peu nombreuses ; les plus célèbres et les plus riches sont celles d’Almaden en Espagne et d’Idria en lllyrie. La Chine et le Japon en renferment également, mais nous ne possédons aucun renseignement sur leur production.

Des mines de mercure existent en Californie. Les minerais de cinabre se trouvent A la surface ; on se les pro-

cure aisément, et ils sont, dit-on, rcmarqualdomenl riches. On admet que le mercure se rencontrera dans ces régions en quantité sufiisanle pour répondre aux besoins de rexlraclion de l’or par l’amalgame (1).

La quantité de mercure extraite annuellement des diverses mines de l’Europe est de 30 «00 quintaux, sur lesquels les mines de Carniole en fournissent 3000, celles du Palatinat et de la Confédération germanique 7000, et celles d’Espagne 20 000. Les dernières sont exploitées depuis la plus haute antiquité ; elles fournissaient du cinabre aux Grecs et aux Homains. Les mines de mercure de l’Amérique du Sud sont aujourd'hui abandonnées.

Les procédés d’extraction du mercure sont très simples. Le cinabre se décompose par l’action de la chaleur et de l’air, le soufre se transforme en acide sulfureux, et le mercure se volatilise; on le recueille par la distillation.

Les usages du mercure sont variés et nombreux; le plus important de tous est son emploi dans l'extraction de l’or et de l’argent de leurs minerais par le procédé de l’amalgamation. Le mercure sert en outre à l’élamage des glaces; il était très employé pour la dorure avant l’invention de la dorure par la pile. Plusieurs de ses composés sont utilisés, soit dans la peinture, comme le cinabre, soit dans la médecine.

Platine. — Le platine était inconnu en Europe avant 1748, quoiqu’il eût été distingué depuis longtemps par

(I) Encyclopadia Dn'lannira, v* Californie.

DES MfiTAPX 08FEI.S.

les mineurs de l’Amérique du Sud. Jusqu’au moment où Bergmann démontra que le platine était un corps simple, on considérait ce métal comme une sorte d’argent, ou un composé d’or et de fer. Le platine se rencontre toujours à l’état natif dans la nature, ou plutôt à l’état d’alliage avec de petites quantités de fer, de rhodium, d’iridium, de palladium, d’osmium, de ruthénium.

Les mines de l’Oural et de la Sibérie fournissent presque la totalité du platine. On en trouve de petites quantités dans le nouveau continent, et généralement sur les côtes de l’océan Pacifique, entre le 2* et le 6' degré de latitude nord. Le lavage de l’or fournit en même temps du platine.

On trouve au Brésil des grains de platine ; il s’en rencontre également à Manti , à Saint-Domingue ; le sable qui le renferme est quarlzeux et ferrugineux. Plusieurs spécimens de platine, remarquables par leur volume, ont été trouvés dans l’Oural, provenant des mines Demidoff, en 18S1 et 1832 : un d’eux pesait 9 kilogrammes 1/2.

Tout récemment on a signalé le platine dans les sables aurifères et diamantifères de Bornéo, où sa quantité ne s’élèverait pas à moins de 300 kilogrammes par année, s’il était convenablement recueilli.

Les anciens procédés de traitement du minerai de platine ont été modifiés dernièrement par MM. Deville et Debray. Par le nouveau procédé, du platine pur est obtenu par la fusion (1).

(I) Voyez Girardin, Lefons de chimie, 4* édit. Parti, 1860, t. I, p. 869.

DE l’industrie moderne.

Le platine est inaltérable à l’air; il résiste mieux que l’or et l’arprcnt aune haute température; il est inattaquable par les acides. On utilise ces précieuses qualités dans l’industrie autant que le prix élevé du platine le permet. Un alambic de pl.atine de jietite dimension, pour la concentration de l’acide sulfurique, coûte environ 25 000 fr.

En France, on frappe souvent des médailles de platine. La Russie a même, pendant quelque temps, possédé une monnaie de platine de 3,6 et 12 roubles : 14 250 kilotïrammes ont été employés à cet usage; mais cette monnaie est maintenant retirée de la circulation (1).

Bismuth. — Le bismuth est employé fréquemment dans les arts. Il entre dans plusieurs alliages. Son amalgame remplace celui d’étain pour l’étamage des glaces. 11 durcit l’étain, mais il le rend plus cassant, et fournit un métal dont on fait des cuillers et divers ustensiles de ménage.

Le bismuth, allié avec l’étain et le plomb en diverecs proportions, donne un métal qui fond à des températures très basses, même à celle de l’eau bouillante. On faisait avec ce métal, sous le nom d’alliage de d’Arcet, des rondelles fusibles destinées à prévenir l’explosion des machines à vapeur ; aujourd’hui il n’est presque plus employé que pour plomber les dents ou pour prendre des empreintes de médailles.

Le bismuth se rencontre dans la nature en combinaison avec l’oxygène, l’acide carbonique, le soufre arse-

(I) Girardin, loc. cil.

OES MÉTAUX USUELS

nical; il existe surtout à l’état natif. Ce dernier minerai est seul assez abondant pour donner lieu à une exploitation métallurgique.

.Le bismuth se trouve dans quel(|ues parties de l’Allemagne, de la Suède et de la France ; mais c’est la Saxe qui produit la presque totalité du bismuth employé dans les arts. La purification du métal est simple ; il se sépare delà gangue par la fusion.

Antimoine. — L’antimoine se trouve en Saxe et dans le Hartz, dans le Cornouailles, en Espagne, en France, au Mexique, en Sibérie. La plus grande quantité de l’antimoine consommé dans la Grande-Bretagne vient de Singapore, qui le reçoit de Bornéo. 11 est importé sous forme de minerai, comme lest des navires (1). Le rainerai d’antimoine le plus abondant est le protosulfure.

Le traitement des minerais d'antimoine comprend deux opérations distinctes : la première consiste h séparer par la fusion le minerai de la gangue, et donne le sulfure d’antimoine connu sous le nom lï antimoine cru. Par la seconde opération, on réduit le sulfure d'antimoine, et on le transforme en antimoine métallique, nommé réijule d'antimoine.

Un grand nombre d’ustensiles sont fabriqués avec des alliages d’antimoine et d’étain. L’antimoine est surtout employé comme alliage dans la composition des caractères d’imprimerie; les sels d’antimoine sont employés dans la médecine.

(I) Mac Cullocli, t'oinmcicial Uwliunary, |>. il.

Ut: l’industrie moderne.

Aluminium.— L’aluminium, dont la découverte n’availeu d’intérêt qu’au point de vue des connaissances chimiques, a pris place aujourd’hui dans l’industrie. Ce métal est doué d’une {grande légèreté et de plusieui's des propriétés les plus précieuses des métaux usuels. 11 est très répandu dans la nature; il est une des parties constituantes de l’argile. Mais les procédés d’extraction sont encore aujounl’hui U’ès coûteux; toutefois raluminium est déjà employé à la confection des bijoux, des médailles, et il remplace l’argent dans beaucoup de o.as. L’aluminium se prête admirablement à la fonte et à la ciselure. H existe plusieurs usines où l’on fabrique l’aluminium.

On trouvera des détails intéressants sur ce sujet dans un ouvrage publié par M. Deville, auquel l’industrie doit l’application de l’aluminium, et la science la connaissance de la plupart des propriétés de ce nouveau métal (1).

Imitations de l’or et de l’argent. — On imite l’or avec des alliages de cuivre. Les alliages de cette nature sont très limités. On y combine toujours le cuivre au zinc, avec ou sans étain ; la proportion est de 100 de cuivre avec 8 ou 9 de zinc. Dans cette proportion, l’alliage donne un produit ductile d’ütie belle couleur d’or , mais que trahissent toujours sa pesanteur spécifique, son odeur et son oxydabilité au contact de l’air humide ou au contact des émanations acides. On désigne cet alliage

(I) Solnlc-Clair Deville, De l'aluminium, ses propriMs, sa fabrication et ses applications. 1 yoIudic in-8, Paris, ISaÜi

DES MÉTAUX USUELS

SOUS les noms de simi/or, or de Manheim, chnjsocalc ou métal du prince Robert.

\crs 1825, on fabriquait à P.aris beaucoup d’objets de bijoutene fausse avec ces alliages de cuivre et de zinc ; mais ils ont été pTOmptcmcnt dépréciés. On fabriqua d’abord beaucoup de bijoux avec du laiton couleur d’or, appelé cbn socale ; ils étaient fondus et grossièrement ciselés. Encouragée par la cour, sous la restauration, celte industrie fil de rapides progrès, et créa un commerce pour l’exportation. Celte fabrication se perfectionna graduellement par l’application de la dorure d’abord au feu, ensuite par immersion et par les procédés de MM. Elkington et Ruolz. Le doublé d’or, auquel ce genre de bijouterie a donné naissance, est devenu une industrie très perfectionnée et très importante (1).

L’industrie de la bijouterie fausse est une branche très importante de travail à Paris. L’enquête industrielle a recensé 348 fabneants de bijouterie fausse dans celte ville. En 1847, les affaires s’élevaient à la somme de 6 525 332 francs, et occupaient 2182 ouvriers.

En Angleterre, l’industrie du doublé d’or s’exerce à Birmingham, mais sur une échelle restreinte et avec moins de succès qu’à Paris.

Les alliages imitant l’argent varient dans leur composition. Le cuivre allie avec le nickel et le zinc donne un métal très blanc, imitant l’argent. Les Chinois fabriquent

(1) Travaux de la Commission française, rapport du duc de Luynes, t. \T,p. 199.

UK L INDUSTIIIK MODERNE.

(IfS alliages somblablcs, nommes pachponij ou lautmaguc et cuivre blanc ; ils s’en servent pour imiter l’argent. Ces alliages, importés en Europe et analysés, ont donné naissance à la fabrication d’un alliage analogue, quoique inférieur à celui des Chinois, et (|ui a reyu le nom de inail- Icchort.

L’usage de cet alliage est tout moderne; il ne fut importé en France et admis dans le commerce qu’en 1819. Un fabricant, nommé Maillet, ayant pris un brevet pour sa fabrication, lui donna le nom singulier de maillechor, qui s’est converti en maillechurt, généralement usité aujourd’hui (1). Le cuivre blanc d’Allemagne est une espèce de maillechort qui se prépare avec le nickel extrait du speiss provenant des fabriques de bleu de cobalt.

Plus les alliages sont riches en nickel, plus ils sont beaux et à l’abri de la production des sels de cuivre ; ainsi, en alliant 50 de cuivre avec 25 de nickel et 25 de zinc, on obtient un métal très convenable pour la fabrication des couverts. Mais la composition du maillechort s’est appauvrie de plus en plus en nickel, et est devenue en peu d’années, à Paris, une sorte de laiton qui ne peut être employé pour les couverts qu’aprés avoir été argenté par la pile.

Le maillechort n’aurait pu soutenir en France la concurrence du plaqué sans la découverte de l’argenture électro-chimique. Aujourd’hui cet alliage, dont le litre

(I) Travaujc de la Commisiiun françahe, iil , |i. I3Î>.

DES MÉTAUX USUELS

en nickel a baissé graduellement jusqu’à 6 pour dOO, est redevenu l’objet d’une fabrication importante.

On emploie ce métal à la fabrication d’une foule d’ustensiles de ménage : théières, couverts, gobelets, objets de sellerie. A Genève et à la Chaux-de-Fond, on l’utilise pour la fabrication des montres destinées à l’exportation.

En Allemagne, la production du maillechort est très considérable. Les principales fabriques sont : en Prusse, à Berlin et à Eberfeld; en Autriche, à Vienne. On estime qu’il est produit annuellement 1000 quintaux de cet alliage en Allemagne. Le zinc de Silésie, les mines de nickel en Bohème, en Saxe et en Hongrie ; celles de cuivre en Russie, en Espagne et en Amérique , alimentent l’industrie allemande du maillechort, désigné sous le nom de Neusilbcr, Chinasiiber, Periisilbcr {\).

La composition de cet alliage est ordinairement de :

Nickel 1

Zinc 2

Cuivre .1

En Chine, le ImUenagiw ou cuivre blanc est un objet de commerce important avec les Indiens, qui en font des ustensiles de ménage en l’alliant avec le cuivre.

Un autre alliage blanc, le Brita7mia silver, impérial silcer, Britannia métal, ne renferme pas de nickel et est formé d’étain, d’antimoine, de cuivre ou de plomb. C’est un métal blanc dont l’aspecl ne rappelle qu’imparfaitement

(I) Travauxde la Commission française, loc. cit., p. 13T.

là

DE L’INDDSTIUE MODERNE.

l’argent. Ces' alliages ont obtenu longtemps un grand succès en Angleterre ; leur bon marché, l’aspect que leur donnaient les ornements, la facilité de leur entretien, permettaient de les faire figurer sur les tables et dans les buffets. On continue encore à SbefTield à fabriquer une quantité considérable de théières, cafetières et autres vases avec cet alliage.

Dorure et Argemore. — Les anciens connaissaient la dorure. Ils l’effectuaienl par le procédé suivant: On décapait l’objet d’argent, de bronze ou de cuivre que l’on voulait dorer ; on le frottait ensuite de mercure qui adhérait à sa surface, puis on appliquait des feuilles d’or sur toutes les parties que l’on voulait' dorer : l’or se fixait sur le mercure, que l’on faisait ensuite évaporer pour achever l’opération. On adopta dans la suite deux différentes méthodes. La première est la dorure sans mercure, par l’application de l’or en feuilles, au moyen du brunissoir, sur le métal [chauffé au point de bleuir : l’action est purement mécanique, mais facilitée par la chaleur. La seconde méthode est la dorure par l’amalgame : on fait dissoudre de l’or au feu dans du mercure, on applique, au moyen d’une gratte-boesse trempée dans le nitrate de mercure, cet amalgame sui’ de l’argent ou du cuivre fortement chauffé. Ce procédé donne de très beaux résultats, mais le dégagement de vapeur de mercure qu’il occasionne est funeste à la santé des ouvriers.

L’argenture s’opérait anciennement comme la dorure, c’est-à-dire par l’application de feuilles d’argent -sur le

UES MÉTAUX USUELS

cuivre ou le fer convenablement décapé, chauffé à une température assez élevée pour bleuir. La chaleur fait souder les métaux, en les faisant adhérer fortement avec le brunissoir d’acier.

Le plaqué était généralement considéré comme une invention moderne ; mais aujourd’hui il est constaté que ce procédé était en usage à des époques antérieures. Plusieurs objets de vaisselle de cuivre trouvés à Pompéi paraissent être recouverts d’argent plaqué et non pas argentés (1 ). Mais le plaqué a pris son grand développement dans le milieu du dernier siècle. En l742,ThomasBolgover, coutelier de Shefficld, imagina le procédé suivant. Un lingot de cuivre parfaitemtent limé est placé entre deux lingots d’argent d’une épaisseur moindre ; par exemple, le dixième, le vingtième ou le trentième. Les trois lingots, enduits de borax humide et superposés comme on vient de le voir, sont serrés avec du fil de fer et placés dans un fourneau à courant d’air. Dés que le bouillonnement sur le bord des lingots annonce que la brasure s’opère, l’opération principale est achevée. Le lingot, retiré du feu, se lamine ensuite à l’épaisseur que l’on désire, et la résistance réciproque des deux métaux est telle, que le lingot plaqué d’argent peut se tirer à cinq cenU fois sa longueur, sans altérer l'épaisseur relative du cuivre et des deux feuilles d’argent dont il est accompagné. On fait encore plus facilement du plaqué simple en n’appliquant de l’argent que sur un côté du lingot de cuivre. Le titre de l’argent employé est cdlui de la

(I ) Travaïuc de la Commission française, par M. le duc de Luyncs, l. VI, p. 107.

1)E I.’lNÜLSTKlE MUDEHNE.

monnaie, tle sorte qu’il jouit d’une dureté aussi {.n'ande au moins que celui de l’orfèvrerie.

Les feuilles de plaqué ainsi obtenues sont applicables à tous les objets d’orfèvrerie, de vaisselle, etc. Un inconvénient du plaqué est que partout où l’on aperçoit son bord, le cuivre paraît. On y remédia de bonne heure, et, vers 1799., on adaptait déjà aux ouvrages de plaqué des bords d’argent soudé à l’étain (1). Un autre inconvénient du plaqué est que, dans le travail de pression qu’il subit sous la forme ou autrement, l’épaisseur de la feuille s’atténue, et son amincissement amène plus facilement et plus rapidement la destruction de la couche d’argent. Aussi les poignées, les anses et les saillies des ornements laissent-elles rapidement ciïacer l’argent sous le frottement continuel; en outre, le plaqué ne peut recevoir aucune réparation, et il n’offre aucune garantie de son litre.

L’invention do Bolsover devint bientôt une industrie importante en Angleterre. Dés 1792, les manufactures de Birmingham avaient acquis une réputation méritée par leurs beaux produits de plaqué. Louis XVI encouragea l’importation de celte industrie. En 1785, il affecta une somme de 100 000 livres à la fondation d’une manufacture.

Dorure et argenture galvaniques. — Les procédés d'argenture galvanique ont pour but de précipiter sur un

(I) Rapport do M. Fréd. l’atter, lu à la Société des arts de Londres, le 19 avril 1843, cilé par M. le duc de Luynes (Travaux de la Commission française).

DES MÉTAÜX USUELS.

métal commun, en couches conliniios, adhérentes, inséparables et aussi épaisses qu’on le désire, non-seulement de l’or, mais encore de l’argent, du platine, du cuivre, du zinc, du plomb, du fer, etc.

Pour résoudre ce problème , il suffît de dissoudre les métaux dans des agents convenables, de plonger dans la dissolution le métal destiné à être recouvert, et de se servir, comme agent de précipitation, de l’électricité développée par la pile.

Des vases de cuivre ou de laiton, en communication avec le pôle négatif d’une pile voltaïque, plongés dans un bain renfermant des cyanures d’or ou d’argent combinés avec le cyanure simple de potassium, se recouvrent d’une légère couche d’argent ou d’or métalli(|ue, qui prend au brunissoir le plus vif éclat.

C’est là une des belles découvertes de la science moderne, résultat du concours simultané de la chimie et de la physique , à lacjuelle les noms de plusieurs savants resteront attachés.

Aujourd’hui, l’argenture par l’action de la pile s’est généralisée; elle tend à remplacer presque complètement le plaqué, et lorsque les privilèges, juste récompense des inventeurs et des créateurs de cette industrie, seront arrivés à leur terme, on peut prévoir qu’elle prendra un développement considérable. L’avantage qu’offre l’argenture est de pouvoir se renouveler indéfiniment, le même vase ou ustensile de cuivre ou de laiton pouvant toujours se recouvrir de nouveau d’argent, sans que celui qui reste encore adhérent soit pour cela perdu. On a pu voir, dans

DE l’industrie MODERNE.

les expositions de l’industrie, à quels usages varies l’argenture électro-chimique pouvait s’appliquer, usages qui se répandent de plus en plus et pénétreront bientôt dans les classes nombreuses. En fait, un vase ou une cuiller bien argentée offre toutes les qualités de l’argent, qui est en effet déposé sur la surface qu’il recouvre complètement et en présente tous les avantages.

En Angleterre, on argente souvent sur le germon siiver, espèce de maillechort, et sur le Britannia métal ou impérial métal, alliages d’étain, d’antimoine, de cuivre ou de plomb. En France, on argente principalement sur le cuivre jaune. On dore et l’on argente également par la pile non-seulement les bronxes d’art et de décoration, mais encore des ouvrages de basse sculpture fondus en zinc et n’ayant aucune valeur intrinsèque. Dans une période de dix années, la dorure électro-chimique a complètement anéanti la dorure au mercure. Tous les bronzes mêmes sont maintenant argentés ou dorés par la voie bumide.

DU FER

Le fer était inconnu dans la haute antiquité, ou tout au moins il n’était que fort peu employé. Le travail du for est long et complique. Les minerais qui le renferment sont d’une composition complexe ; ils sont diiricilement réductihles.

Sous la domination romaine, le fer était déjà d’un usage très répandu, quoiipie le hronze et l’airain fussent encore employés pour un grand nombre d’outils, d’ustensiles, d’armes. On a tout lieu de croire que les procédés employés par les anciens pour la fabrication du fer consistaient à entasser par couches le minerai et du charbon dans des fourneaux coniques munis de petites ouvertures à la partie inférieure pour le passage de l’air, et d’une large ouverture supérieure pour la sortie des produits de la combustion. Ces fourneaux étaient placés sur des points élevés, afin d’activer la combustion par le courant d’air. Le résultat obtenu consistait dans la désoxydation du minerai et dans la cémentation ou réunion du métal déterminée par une chaleur continue. Le produit obtenu par ce procédé ne pouvait être qu’un fer imparfaitement malléable mélangé à des scories et à de

DE l’industrie MODERNE.

l’oxyde non réduit ; le marteau le débarrassait de la plus grande partie des impuretés terreuses. Les anciens ne connaissaient ainsi que le fer forgé ou fer malléalile , la température des fourneaux qu’ils employaient ne pouvant jamais s’élever assez pour opérer la fusion du fer à l’état de fonte.

L’utilité d’un souillage artificiel dut se faire sentir de bonne heure ; car soit des soufflets, soit des cylindres à pistons ont été employés de tout temps, et sont même décrits par les auteurs anciens.

L’élévation et l’élargissement des fourneaux amenèrent un résultat siins doute inattendu. Par une chaleur très élevée et par le contact prolongé du minerai avec le charbon, on obtint de la fonte de fer, qui est un état particulier du fer combiné avec du carbone. L’époque de ce progrès considérable dans l’industrie du fer parait avoir été le commencement du xvi' siècle. Jusqu’à ce moment, la même opération donnait directement du fer malléable, résultat obtenu encore aujourd’hui par la forge catalane, procédé resté en usage dans certaines contrées où le bois est assez abondant pour faire du charbon, comme dans les Pyrénées, en Corse, et dans quelques parties de l’Espagne.

Le fourneau catalan, d’un usage général avant qu’on sût transformer les minerais de fer en fonte, consiste en un creuset dans lequel on fait deux tas : l’un de minerai, l’autre de charbon, ce dernier double du premier. Au bout de quelques heures de combustion, l’ouvrier rassemble les grumeaux de métal et en forme

DU FER

une loupe spongieuse qui est portée sous le martinet et ensuite façonnée en barres sous le marteau. Cent parties (le rainerai ne produisent pas plus de trente-trois parties de fer marchand par la méthode catalane; une quantité notable de fer reste dans les laitiers. Dans les Pyrénées, en Catalogne, en Italie, en Corse, en Prusse, en Norvège, on emploie encore l’ancienne méthode catalane. Elle n’est employée que pour le traitement des minerais très fusibles et très riches, et seulement dans les contrées où le charbon de bois est très abondant.

Danf la méthode allemande, qui succéda à la méthode catalane, la fonte de fer était obtenue dans des hauts fourneaux de 5 à 7 mètres seulement de hauteur, et traitée dans des feux d’affinerie découverts d’une très faible capacité; puis elle était convertie en barres et en plgques minces, sous dos martinets et des marteaux mécaniques pesant 500 kilogrammes. Les anciennes souffleries à cuve ou à eau, originaires de l’Espagne, furent également perfectionnées en Allemagne, où les méthodes catalanes ou arabes furent transformées.

Le soufflage fut ensuite graduellement perfectionné, les fourneaux furent modifit-s, les roues hydrauliques furent adaptées au mouvement des pistons à insuffler l’air. L’avantage obtenu par ces modifications fut tel qu’en Angleterre, les scories rejetées à l’époque des fourneaux primitifs, formant des lits épais, accumulation des résidus des minerais travaillés par les Romains, et plus tard par les Danois, furent de nouveau exploitées. Les nouveaux procédés permettaient d’extraire de ces .scories plus de 30 à ,

DE l’industbie moderne.

40 pour 100 de fer. Pendant trois siècles, plus de vingt fourneaux furent alimentés par ces scories remplaçant avec avantage les minerais extraits du sol.

La consommation considérable de charbon de bois en .\nglelerre et la destruction des bois de construction par les forges soulevèrent des plaintes, et, à la suite d’une demande considérable de bois pour la construction des navires, sous le règne d’Élisabeth, l’attention se porta sur le déboisement de la contrée, et tinalcinent un acte fut passé, en 1581, défendant aux fabricants de fer de se servir d’autres bois que le petit bois (I). Toutefcis jusqu’au commencement du xvn' siècle , le charbon de bois était encore l’unique combustible employé dans les opérations de la fonte. En 1620, un maître de forge, lord Dudley, parvint à employer le charbon minéral, nu lieu de charbon de bois. 11 obtint une patente de trente et un ans, et, pendant quelque temps, il réussit à produire une grande quantité de fer à un prix réduit, mais il ne put résister à la coalition de ses rivaux et il profila peu de st;s avantages. L’art de produire le fer avec la houille se perdit pendant quelque temps.

La prohibition de couper les bois de cliarponle pour l'usage des forges avait considérablement diminué la production du fer en Angleterre. En J 740, elle n’était plus que de 17 350 tonnes, ayant atteint précédemment 1 80 000 tonnes (2). La substitution du coke au charbon de bois

(1) Mac f.ullocli, Diclionary of Commerce.

(2) Muipratt, Diclionary of Chemistry, v“ Iron.

DU FKR.

comme combustible oiTrait de grandes diflicultés; elle nécessitait un soufflage plus énergique et un contact plus prolongé du minerai avec le combustible. Ce résultat fut obtenu par l’élargissement de la partie supérieure du fourneau, et un soufflage plus énergique fut réalisé pai' l’emploi de larges cylindres munis de pistons remplaçant les soufflets ordinaires. Ce perfectionnement, qui fut introduit en 17(10 environ, amena un accroissement extraordinaire dans la production du fer.

A peu près simultanément avec les premiers perfectionnements dans la fabrication de la fonte au moyen du charbon minéral, un autre perfectionnement d’une importance au moins égale était réalisé dans le mode de transformation de la fonte de fer en fer malléable. Jusqu’alors ce résultat était obtenu au moyen de charbon de bois par le procédé appelé affinage, encore en usage aujourd’hui dans le midi de la France. Mais è la suite de 1a rareté du bois de combustible en Angleterre, la houille était mélangée avec du coke dans l’opération de l’afflnage. Le 1er produit de cette manière était dur et d’une qualité inférieure, et un temps très long était nécessaire pour la conversion d’une tonne de fer malléable. L’Angleterre était alors tributaire de la Suède et de la Russie pour le fer de bonne qualité, et non moins de 70 000 tonnes étaient annuellement importées de ces contrées. En 1783, Richard Cort, après maints essais, parvint à convertir la fonte en fer malléable au moyen du coke dans un fourneau à réverbère.

La découverte de Richard Cort est le point de départ

l)t I.'|NDUSTR1E MODERNE.

du développement de l’industrie métallurgique du for en Angleterre, qui trouvait désormais réunis, et souvent dans le plus proche voisinage, les minerais de fer et le charbon nécessaire pour les transformer en fonte et en fer malléable.

En 1828, M. E. Beaumont Neilson (de Glascow) prit une patente pour chauffer l’air avant qu’il entre dans le fourneau. L’adoption de ce procédé, lente au début, s’est généralisée ; il est aujourd’hui employé dans la plus grande partie des fonderies de l’Angleterre, de l’Amérique et du continent. Avant l’invention de M. Neilson, les hommes prati(jues croyaient généralement que plus l’air était froid, meilleure était la qualité du fer produit. Dans cette vue, les maîtres de forge employaient des moyens artificiels pour refroidir l’air avant son entrée dans le fourneau. Cette opinion semblait en effet confirmée par ce fait, que les fourneaux fonctionnent moins bien l’été que l’hiver. On peut expliquer ce phénomène par l’humidité moindre de l’air froid.

Aujourd’hui, les procédés de fabrication du fer se distinguent en deux opérations parfaitement distinctes :

r La fusion du minerai, qui donne directement de la fonte.

2° La transformation de la fonte eu fer malléable.

La fonte s’obtient, avons-nous dit, en entassant dans les hauts fourneaux des minerais de fer, avec du charbon de bois, ou de la houille ou du coke mélangés à des fondants, soit de l’argile, soit plus ordinairement du carbonate de chaux. La partie inférieure du mélange est transformée

UU FËK.

en une fournaise activée par un soufllage puissant d’air diaud. La fonte de fer s’écoule au fond du fourneau dans une sorte de creuset. Les fondants forment également une masse liquide nommée laitier, qui surnage au-dessus de la fonte, et qu’on laisse de temps à autre écouler au dehors. Lorsque le creuset est rempli, on donne issue à la fonte liquide, qui se solidifie dans des silos. Il faut de douze à vingt-quatre heures, suivant la dimension des fourneaux, pour remplir le creuset. L’opération de la fusion ne s’arrête jamais ; on jette continuellement de nouveaux minerais et du charbon sur la partie supérieure du fourneau. On ne s’arrête que lorsque les réparations l’exigent, ce qui n’arrive souvent qu’au bout de quinze à dixhuit mois. Chaque jour on retire de huit à douze tonnes de fonte d’un même fourneau; quelquefois on en obtient jusqu’à dix-huit tonnes.

En Angleterre, on emploie exclusivement la houille ou le coke pour transformer les minerais en fonte de fer. La houille se transforme d’ellc-même en coke dans le haut fourneau, par le courant d’air chaud qui traverse le mélange et s’échappe par le sommet du fourneau, avant qu’elle agisse sur le minerai ; mais dans beaucoup de cas, on trouve cependant plus avantageux d’employer le coke. Dans plusieurs parties de la France, on se sert de charbon de bois pour réduire les minerais en fonte, principalement dans les parties boisées du Jura. En Allemagne, en Suède et en Russie, l’emploi du charbon de bois est encore général.

Le soufllage est ordinairement réalisé par une machine

DE l’industrie MODERNE.

à vapeur. Un piston attaché à l’extrémité d’un balancier se meut dans un cylindre à large diamètre, et force l’air à travers des soupapes dans un large résenoir sphérique construit en feuilles de t(Me mince, qui, par leur propre élasticité, déterminent un soufflage régulier et continu.

La fonte obtenue par les procédés que nous venons de décrire est employée dans l’industrie à des usages nombreux. Fondue de nouveau, elle est moulée et prend les formes les plus variées. La fonte est utilisée dans les constructions ; elle sert de supports pour les appuis, les piliers, les grilles ; elle compose les grands conduits ; elle entre dans la construction des machines. Mais la fonte est cassante, non tlexible, et ne peut être employée là où des mouvements brusques et répétés, des chocs violents, pourraient la briser. On distingue la fonte blanche et la fonte grise. La première, plus dure et plus cassante, sert à fabriquer le fer et l’acier; la fonte grise, moins cassante, peut être tournée et forée, et quoique fusible à une (dus haute température que la blanche, elle est plus fluide et se prête mieux au moulage.

Lu fonte se transforme en fer ductile et malléable par un procédé nommé affinage.

Les procédés en usage pour alfiner le fer varient suivant les contrées. Partout où le charbon de bois est abondant, cette opération se pratique dans un fourneau ressemblant assez aux forges ordinaires, ayant une cavité carrée où l’on place la fonte avec du charbon de bois. Une machine soufflante active b combustion. La fonte entre en

bu FER. ‘J23

fusion, et au contact de l’air son carbone s’oxyde. Le silicium , le ithosphore, le manganèse , qui accompagnent presque toujours la fonte, s’oxydent également et forment des silicates fusibles. A mesure que le fer se décarbure et se purilie, il se solidifie et forme des grumeaux au milieu de la masse liquide. Un ouvrier rassemble et réunit ces grumeaux, et, en les soulevant, les met de nouveau en contact avec le courant d’air qui enlève une nouvelle portion de carbone et forme de nouvelles scories. Le fer, qui nage au milieu des scories en grumeaux spongieux, est réuni en une seule masse que l’ouvrier enlève. Cette masse est traînée sur une plaque de fer, des ouvriers la frappent avec de lourds marteaux pour en faire sortir les scories ou laitier, ou bien la loupe est portée sous des marteaux mécaniques ou des laminoirs. Tel est le procédé employé encore dans les contrées où le charbon de bois est commun. Ce procédé d’aflinage, connu sous le nom ^'affinage au petit foyer, ou procédé comtois, est encore suivi dans beaucoup d’établissements français. Il est également en usage en Suède.

Les procédés d’affinage par la houille ou le coke différent sensiblement des procédés où l’on fait intervenir le charbon de bois. Ils se divisent ordinairement en deux opérations.

La première consiste dans le finage de la fonte. On fait arriver un courant d’air chaud, forcé par une machine à vapeur, dans un creuset rempli de coke incandescent et de morceaux de fonte. La fonte coule et traverse le combustible, puis elle est coulée dans des moules. La fonte

t)E l'i.ndlstrie moderne.

ayant subi cette première purification porte le nom de plate-metal ou fine-metal.

Le puddlage succède à cette première operation. La flamme d’un fourneauà réverbère est conduite sur la surface du métal séparé du combustible par une sorte de pont, et produit ainsi une chaleur immense, sans que les parties nuisibles du combustible puissent atteindre la fonte qui entre en fusion. Un ouvrier remue avec un ringard la masse en fusion, afin de mettre autant que possible toutes ses particules en contact avec l’air et l’oxygène qui passe sur sa surface. Peu à peu il se forme une masse pâteuse, molle et ensuite granuleuse, ressemblant à du riz bouilli en gros grains, et à mesure que le fer se décarbure et se purifie, il devient moins fusible et se solidifie. Les matières terreuses, les cendres, les impuretés s’écoulent au fond du fourneau à l’état fluide. La masse non fondue est du fer malléable comparativement pur, et il devient capable d’agglutination. L’ouvrier récolte les parties métalli(|ues avec son ringard et les réunit en une boule; il les retire du fourneau pour les soumettre au marteau ou à la pression mécanique nécessaire pour donner au fer son homogénéité et ses fibres.

Ces opérations combinées de finage et de puddlage ont été employées jusqu’à une époque toute récente; mais des perfectionnements nouveaux ont modifié en partie ces procédés.

On commença d’abord à mélanger, dans le puddlage, le fer brut avec du fine-metal, pour économiser le finage ;

I)t KER.

puis nn arriva à supprimer cnliéremenl le linage, et par obtenir du fer pur par un puddiage plus complet, s’appliquant directement à la fonte.

Dans ce procédé, tout le carbone doit sortir. Le dégagement de gaz est beaucoup plus violent, et le fer en fusion bout énergiquement : de là l’expression populaire anglaise de builing process (procédé d’ébullition). Dans cette opération, le fer fondu est beaucoup plus fluide que loi'squ’il a préalablement subi le finage , et il devient nécessaire de remuer la masse plus souvent. En outre, par sa fluidité, il détériore le fourneau, et le déchet est jdus considérable. Cependant, malgré ces inconvénients, le procédé du boiling, sans l’intenention préalable du linage, a gagné beaucoup de terrain en Angleterre depuis dix ans, et tout fait présumer que le procédé de rafllner par les deux opérations combinées sera bientôt complètement abandonné dans ce pays.

Primitivement, le fer, en sortant du four à puddler, était forgé par des marteaux pesants. 11 était débarrassé des substances étrangères par une série de martelages, et finalement réduit à l’état de fer forgé. Aujourd’hui on emploie dans beaucoup de forges des rouleaux compresseurs à dents, qui roulent, écrasent la masse de fer, telle qu’elle sort du four à jiuddler. La masse de fer incandescente est rejetée par les rouleaux, puis on la fait passer immédiatement sous dos laminoirs. On coupe ensuite les barres; on les cbaulTe dans un fourneau, et lors- (pfelles ont atteint une température capable de les souder,

elles sont laminées de nouveau, puis passées une dernière

I>E L'iNDUSinlF. MODEIINE.

fois dans des rouleaux définitifs, qui donnent au métal la dimension requise et la forme voulue, soiten barres rondes, carrées ou plates. Ces barres sont coupées à la dimension convenable, et sont alors prêtes à être livrées au commerce.

M. Poncelet a retracé, dans le rapport que nous avons déjà cité, l’historique du développement prodigieux de l’industrie du fer; nous lui emprunterons quelques indications.

C’est de 1 780 à 1 800, lorstjue Watt s’occupait de la construction des machines à vapeur simple ou à double effet, que SC fit en Écosse et en Angleterre cette immense transformation à laquelle les célèbres ingénieurs Sineaton, Henry Cort et Burnell, Rœbuck (de Carron),Watt et Boullon eux-mêmes, prirent directement ou indirectement une très grande part, transformation qui consiste principalement dans la substitution de la bouille au bois, à l’aide de fours à réverbère, dans la construction de grandes machines soufflantes cylindriques, dans l’emploi, pour le cinglage des plus grosses loupes, du marteau frontal ou à soulèvement par la tète, marteau qui, pesant de 2000 à 3000 kilogrammes, devint capable de remplacer, par l’action directe de son poids, les effets des ressorts des anciens rabats et renvois, mais dont néanmoins l’enclume fut soutenue par d’épaisses couches superposées de solives de bois servant de matelas élastique contre les effets du choc; enfin dans le remplacement, par des laminoirs de fonte dure, des anciens marteaux et martinets à percussion servant à étirer progressivement, à l’aide du choc, les longues barres de fer reclangulaircs ou arrondies.

Di; FER.

Pour romuer cl transporter facilement les grosses pièces de fonte ou de fer que l’on fabriquait, il a fallu recourir à CCS grandes grues pivotantes, à engrenages et chariots mobiles sur dos rails supérieurs, généralement en usage depuis 1825 dans les fonderies comme dans les forges, et qui permettent à la charge de ertyow/ier dans tous les sens, à une distance plus ou moins grande de l’axe central.

On dut SC servir de puissantes cisailles mises en action par de forts leviers oscillants, à rame ou excentriques, à manivelle, bielle et volant, pour couper à chaud ou à froid les plus grosses barres de fer et pour rogner les plus épaisses feuilles de tôle. Enfin, pour fabriquer les plus grandes feuilles de tôle, on dut également mettre en usage de puissants laminoirs à vis de pression.

C’est, ajoute M. Poncelet, à Henry Cort et Purnell que la Grande-Bretagne est principalement redevable de la nouvelle méthode d’affiner, puddler, cingler et étirer le fer au laminoir. La patente de Cort porte la date de 1784, celle de Purnell est de 1787 (1).

Les seuls minerais de fer ayant quelque importance dans l’industrie du fer sont les oxydes, les carbonates, et aussi, quoique à un degré moindre, les silicates. Le fer natif n’est pas utilisé par l’industrie. 11 n’existe que dans la matière des aérolithes, et en filons peu abondants au Connecticut et dans la Pensylvanie.

Les principaux minerais de fer sont ; 1° Le fer nxy-

(I) Poncelet, loc. cil., p. 9.

DE I.’lNDl SlKIE MODEIÎ.NK.

(lulé mnguétitjuc. Tivs riflio en méinl, ce minerai renferme 18 [lour 100 rie fer. Il se trouve principalement aux Klats-l’nis et en Suède, où il alimente de nomhreust's usines; il en existe également dans les monts üurals. L’exploitation de ce minerai offre de grands avantages, non pas seulement par sa richesse, nàais encore parce qu’il produit les fers propres à la fabrication des aciers de cémentation de qualités supérieures. Les forges de la Suède et de la Sibérie lui doivent la supériorité de leur fer, qui est exporté en grande quantité en Angleterre pour la fabrication de l’acier. 2" Le ferperojcydé anhydre. Minerai abondamment répandu dans la nature, riebe en métal, il renferme fi l’état pur 00, 3A pour 1 00 de fer métalli(|ue. Il se présente sous diverses formes, et reçoit des noms variés : fer oliyiste, fer miencé. hématite rnuye, fer oxydé rouge. 3* Le fer peroxyde hydraté. Il ('st encore plus abondant que le précédent. Il s’en distingue parla couleur de sa poussière d’un jaune brun. Il contient 50,15 pour 100 de fer métallit|uc, mais il est pres(jue toujours mélangé à des gangues argileuses. Il perd son eau par la calcination et devient rouge. Le larhoiiatc de fer. 11 se présente sous deux aspects: a. Fer earhunaté spnthique. Pur, il est d’un blanc légèrement blond et nacré; le plus souvent il est jaun.Ure ou brun par suite d’un commencement de décomposition. Ce minerai fournit les fontes blancbes lamellaires les plus propres à être transformées directement en acier. Il se trouve principalement en Slyrie et on Carintbie, sur les bords du Rhin dans le (tays do Siegen, eu France, dans la Savoie et l’Isère, etc. Il donne les aciers

DU Ktn.

(le Slyrie cl des liords du lUiin, suiiéricurs pour cci laiiis usafjes aux aciers de cémenlation. b. Le fer curbotuité lithuïde. Ce minerai so Irouvc principalement dans le terrain houiller, où il forme parfois des couches minces et régulières, mais généralement peu riches. Il s’y présente encore en rognons aplatis plus ou moins volumineux. Ce minerai, dont la couleur varie du gris clair au noir, est souvent pénétré de bitume et de houille; il renferme presque toujours du soufre cl du phosphore. Malgré ses défauts, c’est presque le seul minerai exploité en Angleterre, et sa rencontre avec la houille dans les mêmes gisemenls favorise singulièrement l’extension de l’industrie du fer dans ce pays. Les bassins liouillers de la France sont en général privés de celle ressource. Ceux d’Aubin, d’Alais, et peut-être quehjues bassins de l’Auvergne encore mal connus, paraissent seuls faire exception. Le silicate de fer est peu utilisé; il existe une exploitation dans le Valais.

Les minerais peroxydes anhydres et les minerais peroxydés hydratés en roche sont presque toujours fondus sans autre préparation que le cassage et le triage à la main, à moins qu’ils ne renferment des sulfures; dans ce cas, on les grille. Les minerais carbonalés lilhoïdes des houillères sont toujours soumis au grillage, qui les transforme en pei-oxyde de fer cl les débariasse d’une partie du soufre. Les minerais en grains sont presque toujours concassés et lavés au moyen d’appareils appelés bocards et patouillets, pour les séparer de l’argile et des sables (jui les accompagnent. Ces opérations entrent pour une part consi-

DE l.’lNOLSTRIE MODERNE.

dérable dans le prix de revient des minerais employés en France (1). '

Autrefois les usines s’approvisionnaient exclusivement de minerais dans le voisinage; aujourd’hui, grâce aux facilités de communication et à cause de la nécessité des mélanges, les minerais sont transportés à de grandes distances.

Nous trouvons dans les statistiques minérales de la Grande-Bretagne pour l’année 1858, publiées par M. Robert Hunt, les renseignements les plus précis sur la production du fer dans la Grande-Bretagne (2).

La production totale des minerais de fer, en 1858, a atteint le chiffre de 8 040959 tonnes. Dans ce chiffre, l’Écosse entre pour 2 312 000 tonnes; le sud du pays de Galles , pour 752 331 tonnes ; le Yorkshire , pour 1557145 tonnes; le comté de Stafford, pour 1658947 tonnes. Le surplus est produit par les diverses parties de l’Angleterre, principalement celles du centre; l’Irlande n’entre dans le chiffre total que pour la faible proportion de 3600 tonnes.

Ces minerais sont transformés en fonte, dans les diverses parties du royaume, dans 617 fourneaux, dont 332 en Angleterre, 153 dans le pays de Galles, et 132 en Écosse.

Le produit total de la fonte obtenue dans le royaume s’ est élevé, en 1858, A 3 456 064 tonnes. Environ les

(1) Dictionnaire universel théorique et pratique du commerce. Paris,

(8) Hunl, Geotogical Survey for the year 1858, p 81.

DU FEK.

3 dixièmes de la quantité de fonte produite annuellement sont employés à l’état de fonte. Le reste est converti en fer, soit en barres, en tôle, etc.

L’exportation de la fonte a été, en 1 857, de 4*22 000 tonnes; elle est exportée principalement aux États-Unis, en Hollande, en Prusse et en France.

L’exportation du fer en barres était, en 1857, de 737 000 tonnes.

L’exportîition totale de toute espèce de fer s’élevait, la même année, à 1 539 386.

Jusque dans l’année 1845, l’importation du fer étranger variait de *20 000 à 25 000 tonnes; mais à la suite de l’abolition des droits, l’importation des fers étrangers pour la fabrication de l’acier a considérablement augmenté; en 1857, elle s’élevait à 50153 tonnes, dont 44 282 provenaient de la Suède.

Les progrès dans les quantités de fonte produites annuellement en Angleterre ont été rapides : ainsi, en 1802, on n’obtenait que 170 000 tonnes de fer seulement, et en 1830, 653 417. Le nombre des hauts fourneaux, qui était en 1830 de 376, s’est élevé, en 1857, à 617, tous en activité. Tous ces fourneaux, sauf trois, sont exclusivement alimentés au moyen de combustible minéral. Le pays de Galles, le StalTordsbire et l’Écossc sont les trois principaux centres de production du fer en Angleterre. Toutes les usines, tant forges que hauts fourneaux, sont situées sur les mines de houille et desservies par des chemins de fer ou des canaux. Les établissements les plus gigantesques sont situés dans le pays de Galles.

DE l,’lM)LSTRIE MODERNE.

On trouvera, dans rouvra}(e de MM. Uufrénoy cl hdie de iicaumunt (1), des détails intéressants sur l’industrie de la fonte et du fer en Angleterre, précédés d’un aperçu sur les différents dépôts houillers de ce pays. Quoique depuis l’époque à laquelle ces deux savants visitèrent l’Angleterre, il soit survenu des modifittitions importantes dans l’industrie du fer, entre autres le soufflage à air chaud, l’afTinage direct de la fonte en une seule opération, et quelques perfectionnements dans les machines employées à forger cl à laminer, on trouve cependant encoie dans cet ouvrage les indications les plus exactes cl les plus précises sur la métallurgie du fer en Angleterre. Depuis lors, en effet, les centres de fabrication sont toujoui'ssur les mêmes points.

Dans r.Vméri(|uo du Nord, les ressources en combustibles minéraux sont immenses. Celte contrée n’est pas moins riche en minerais de fer d’excellente qualité.

Le trait le plus remarquable de l’industrie du fer aux États-Unis consiste dans l’emploi à peu prés exclusif de. l’anthracite pour la fusion des minerais. On est parvenu à prévenir le décrépilement de ce combustible en lui fais,inl subir un échauffemenl progressif au gueulard des hauts fourneaux, avant do le précipiter dans la cuve. Il existe aussi en Amérique un certain nombre de hauts fourneaux au charbon de hois, produisant des fontes à fer et à acier de bonne qualité.

Mais jusqu’à présent les richesses minérales de ce pays

(I) i'oyage mélaliurgique en Angleterre, l’arii, 1 27

DU FLR.

sont relalivemeiil très peu exploitées. Kucore aujourd’hui, du fer en grande quantité est ex[iorté d’.\ngleterre aux KtaU-Unis. La principale raison en est qu’aujourd’liui la population des États-Unis est encore essentiellement agricole. Le meilleur emploi qu’on puisse faire du travail de l’homme est l’agriculture. Partouloù les machines peuvent être employées avec avantage dans l’industrie, elles ont déjà pris possession du travail dans l’Amérique du Nord, où beaucoup d’inventions mécaniques, et parmi les plus importantes, ont prisnai.ssancc; mais la main-d’œuvre est encore d’un [trix assez élevé pour paralyser le travail industriel. Dans d’autres parties des États-Unis oii l’esclavage existe encore, le travail industriel reste frappé d’infériorité; il ne peut entrer en concurrence avec le travail lihre. Le rôle de l’ouvrier est aujourd’hui tout intellectuel , sa part de responsabilité est considérable ; on exige de lui une coopération qu’on attendrait inutilement il’iin esclave.

Dans plusieurs Étals du Nord et do l’Ouest, l’industrie du fer a pris cependant une certaine extension, malgré le prix très élevé de la main-d’œuvre. Les riebesses minérales de l’Etat du Missouri sont depuis longtemps renommées. Une partie de la contrée renferme les/ron moimtaim (montagnes de fer), qu’on estime contenir (300 millions do tonnes de ce métal. Les fonderies en activité dans le Missouri produisaient, en 185(5, 35 000 tonnes de fonte brute.

Un tiers de l’État de l’Ohio est placé sur le grand bassin houillcr dont Wbecling-Virginia est le centre. Dans plusieurs des comtés du sud de cet État, il existe des lits du meilleur fer.

DK L'iNDLSTHlK HUDKHMK.

Dans la Pensylvanie, le fer est produit en quantité beaucoup plus considérable que dans tous les autres ÉUits, à cause de la proximité de la houille et de riches minerais fossiles d’hématite. En outre, d’excellents minerais de sandstones sont exploités dans d’autres parties de l’intérieur de l’État.

11 existe plusieurs mines de fer inportantes dans l’Étal de Massachusetts, et plusieurs établissements pour le travailler (1).

On rencontre de très riches gisements de minerais de fer dans la Nouvelle-Écosse ou Acadie, notamment d’oxydule magnétique, semblable à celui de Suède. 11 s’est élevé sur ce point quelques hauts fourneaux au charbon de bois, dont les fontes sont exportées en majeure partie en Angleterre. Dans le bas Canada, sur des affluents du Saint-Laurent, il existe également quelques forges, mais peu développées.

En France, les mines de fer sont nombreuses. L’administration des mines a divisé, dans ses relevés officiels, les forges françaises en quatre classes, d’après les méthodes de fabrication, et en douze groupes, d’après leur situation (2).

La première classe comprend la fabrication de la fonte et du fer par l’emploi exclusif du charbon de bois. Il existait en 1847, époque du dernier relevé officiel, quatre cent quatre-vingt-quinze hauts fourneaux alimentés par le combustible végétal seul. La fonte obtenue par la fusion du minerai dans le haut fourneau au charbon de bois

(1) SncycloptBdia Brifannica, v“ Pe.nnsïlvasia, etc.

(2) Diclionnaire du commerce, p. 1223.

DU FER

cU»it également affinée au charbon de bois par la méthode dite comtoise ou allemande (1).

Les forges comprises dans cette première classe se trouvent dans l’est de la France, dans la Haute-Saône, le Douhs, le Jura, le Haut-Rhin, la Meurlhe, à l’est de la Côted’Or et des Vosges. Ce groupe comprenait, en 1840, cent soixante-douze étahlissemcnts distincts. Le fer au bois obtenu dans ces établissements est d’excellente qualité; il est connu dans le commerce sous le nom de fer de la Franche-Comté. Un autre groupe de forges et de fourneaux au bols est situé dans lè nord-est'; un autre comprend les usines de l’Indre, de la Vienne, des Deux- Sèvres, etc.; il en existe également dans le Périgord. Le groupe du sud-est, composé de trente-cinq établissements en général de faible importance, renferme toutes les usines de risére.

La deuxième classe comprend la fabrication de la fonte et du fer, en tout ou en partie, par l’emploi simultané ou alternatif du charbon de bois et des autres combustibles, principalement dè la houille. Cette classe comprend plusieurs groupes : celui du nord-est , qui embrasse toutes les usines à fer des .\rdcnnes, de la Moselle, du Bas-Rhin, de l’Aisne, et les usines situées dans le nord du département de la Meuse et dans le sud de celui du Nord. Le groupe de Champagne et de Bourgogne est très impor-

(I) Mous avons emprunté la plupart des déuils qui suivent sur la métallurgie du fer eu France à l'excellent article Keh du Dictionnaire univtriel du commerce, 8* livraison (l’aris, 1839, p. 1213 bis). On y trouvera les détails les plus précis et les plus intéressants sur l'industrie du fer en France.

i»i; i,'iM)rvntiK müdkr.me.

tant; il cinbrassc les usines de la Haule-Maine et celles situées dans le nord-ouest de la Côte-d’Or. Le groupe du centre comprend toutes les usines situées dans la Nièvre, Saône-et-Loire, le Cher, l’Ailier, l’est de Loir-et-Cher et l’ouest de l’Yonne. Le groupe du sud-ouest, ilc médiocre importance, renferme trente-six éuiblissemenis situés dans les Landes, la Gironde, le sud-ouest des Basses-Pyrénées et l’ouest de Lot-et-Garonne. Les méthodes de fabrication suivies dans celte classe de forges sont très variées. La fonte est produite au charbon de bois souvent mélangé d’une certaine proportion de coke; enfin le coke seul est cm|)loyé dans quelques établissements importants établis à proximité du combustible minéral. La fonte est convertie en fer malléable, soit au moyen du charbon de bois par la méthode comtoise ou nivernaisc, soit au moyen de la houille par la méthode champenoise (méthode anglaise appliquée à des fontes au bois), ou parla méthode anglaise.

• La troisième classe comprend la fabrication de la fonte et du fer par l’emploi exclusif des combustibles minéraux (houille et coke); elle se divise en deux groupes. Le groupe des houillères du Nord est d’origine assez récente, et chaque jour il se développe davantage; il comprend les usines situées dans les départements du Nord, du Pas-de-Calais, de l’Oise, de la Seine et do Seine et- Oise. Les procédés de fabrication en usage consistent dans la fabrication de la fonte exclusivement au moyen du coke. La transformation "de la fonte en fer malléable s’effectue également par la méthode anglaise. Les fontes converties en fer proviennent du groupe même, ou bien elles

IR KEIt.

sont importas, soit d’antres usines françaises, suit surtout de la Belgique. Ce groupe peut être considéré comme l’extrémité occidentale de celui que forment en Belgi(|ue les nombreuses et importantes usines du bassin bouillér aux environs de Cbarleroi, Mons et Liège. Le groujie des bouillèrcs du sud est très important ; il comprend toutes les grandes forges anglaises situées dans la Loire, l’Aveyron, le Gard, l’Ardèche, le nord-ouest de l’Isère, le Rhône et la Drôme, sur les bassins bouillers épars qui entourent au sud le massif des montagnes centrales (1). Les procédés de fabrication employés dans toutes les usines sont exclusivepient ceux de la méthode anglaise; celles de ces usines qui, comme les forges de la Loire et de l’Aveyron, sont à proximité de hauts fourneaux produisant des fontes au bois, importent une certaine quantité de celles-ci et les soumettent au puddlage sans mazéage préalable. La presque totalité du fer au coke pur fabriqué dans ce groupe s'écoule sous forme de rails.

La quatrième classe comprend la fabrication du fer pai' la conversion directe du minerai en fer malléable par l’emploi du charbon de bois (méthode catalane et coi-se). Le groupe des Pyrénées et de la Corse se distingue de tous les districts de forges, non-seulement de la France, mais encore du nord de l’Europe, par l’extraction directe du fer de son minerai par l’ancienne méthode catalane. Ce procédé ne peut s’appliipier que sur des minerais très purs et très riches; il est inférieur au procédé de la fonte

(I) Piclioniiaire (lu commerce, p.

DK l’industrie MODERNE.

par les hauts fourneaux, mais il exige peu de capitaux. Les forges sont situées à proximité des mines; celles-ci, importantes, mais en petit nombre, sont situées principalement dans l’Ariége, l’Aude et les Pyrénées-Orientales. La Corse possède quelques forges catalanes , situées sur les petits coure d’eau du versant oriental de Vile. Elles traitent des minerais de l'ile d’Elbe , cl ne donnent que des produits inférieurs à ceux des Pyrénées. Mais récemment des hauts fourneaux ont été établis dans celle île (1).

D’après un rapport publié en 1856 par le ministre de l’agriculture et du commerce (2), trois nouveaux départements ont commencé à faire de la fonte au coke à partir de 18A8, savoir : la Haute-Marne, le Lot et la Nièvre, mais en très petite quantité, sauf toutefois le déparleinenl de la Haute-Marne, qui figure, en 1862, pour une production de 261 789 quintaux métriques. Cinquante-quatre départements, ajoute le rapport, ont fabriqué du fer au combustible végétal, de 18A7 à 1852. Les departements qui ont pris la plus grande part à la fabrication du fer au combustible végétal sont ; le Doubs, les Ardennes, les Vosges, la Côte-d’Or, l’Arfége. En 1847, quarante départements ont fabriqué du fer au combustible minéral. Sur les quarante départements qui en ont produit en 1847, huit, le Nord, la Loire, l’Aveyron, la Moselle, Saône-et- Loire, le Gard, la Haute-Marne et la Côte-d’Or, ont hmrni

(1) Dictionnaire du commerce, toc. cil.

(2) fiapporl du 25 janvier 1855, pendant tes six années de 1847 à 1852 (Moniteur des 23, 24, 25, 26, 27 janvier cl 2 février).

nu FER.

ensemble 1 950 366 quintaux métriques, c’est-à-dire plus des trois quarts de la fabrication totale.

En France, l’emploi du charbon de bois tend à se réduire aujourd’hui à la fabrication des fers de qualité supérieure pour mécanique, taillanderie et carrosserie, les fers à la houille se substituant tous les jours de plus en plus au fer au bois de qualité secondaire. Les fers affinés à la houille , qui ne représentent qu’un soixante-treizième de la production totale en 1819, en atteignent le tiers en 1824, et restent stationnaires jusqu’en 1833 ; en 1837, ils commencent à dépasser la moitié de la production totale, et en forment plus des trois quarts en 1847. Ainsi l’affinage à la houille se substitue à l’affinage au bois avec beaucoup plus de rapidité que la fonte au coke ne se substitue à la fonte au charbon.

La production totale du fer en France a été : en 1856, de 376 700 tonnes, et en 1857, de 498 700 tonnes, sans distinction des modes d’affinage.

Nous trouvons dans le Rapport présenté par le ministre les observations suivantes sur les progrès de l’industrie métallurgique en France. Notons ici que ce que nous appelons le progrès ne l’est pas dans l’esprit du Rapport, qui s’exprime en ces termes :

« La France traite principalement ses minerais de fer au charbon de bois. La fonte ainsi produite est plus chère, mais elle est de meilleure qualité; le fer qui en résulte est meilleur aussi ; il se vend plus cher. Ce mode de fabrication ouvre d’ailleurs un débouché précieux au bois de nos forêts, et il serait désirable, sous ce rapport, qu’il se main-

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tint, Ini-s même qu’il sérail possiMe aux mailrcs de lorpos de se procurer, dans de Imnnes condilions, loul le combustible minéral dont iis auraient besoin. »

C’est là, en effet, une question importante cl fort débattue, que celle de la substitution du coke et de la bouille au bois des forêts. On soutient que l’emploi du coke et du charbon dans les forges et les hauts fourneaux enlèvera aux bois leur débouché, et ruinera les propriétaires de forêts. On semble ne i>as se douter que depuis quelques années des débouchés nouveaux sont ouverts aux bois. Les travées de chemins de fer doivent être renouvelées fréquemment; rexlensioii de la navigation absorbe également de grandes quantités de bois. On retrouve ici ,' comme partout, rantagonisme entre les deux sysièm’es : celui formulé dans le Rapport, (pii se, félicite de ce que la fonte et le fer se vendent cher, et de ce que le mode de fabrication ouvre un débouché précieux au bois des forêts; l’autre ipii se féliciterait si le fer descendait à bas prix, et si le bois, par son abondance, pouvait servir à la construction des navires, des chemins de fer et à des usages nouveaux qui s’étendent tous les jours, laissant à la bouille le rôle de combustible.

La Kelgiquc ne possédait pas un seul haut fourneau au coke jusqu’en iS20, et une cinquanlaine seulement de hauts fourneaux au hois. Depuis celle épo(|uc, il s’est élevé un nombre considérabb; de hauts fourneaux au coke sur le hassin houiller de Liège et de Charlcroi. Aujourd’hui lu Relgiquc occupe un rang important pour l’induslrie du fer. La diicouverte de giles très importants