CALORIES

Puissance calorifique par mètre cube

Les fours proprement dits sont classés comme suit par M. Emilio Damonr dans son traité sur le Chauffage industriel et les Fours à gaz (Baudry et C'% édit.) :

Groupes

Chauffage direct sans gazogène

Gaz à l'air (CO + 2 Az»)

Gaz mixte on gaz à l'eau CO -f- m H S -t- (1-m) 2 Az*

Gaz régénéré des fumées (1 + m) [CO-|-2Azll

Mode de récupération

Aucun

Pas de récupération, mais chauffage partiel de l'air

Simple. Air secondaire seul

Double. — et gaz

— Air total

Simple. Air seconJUire seul

Double. — et gaz

— Air total

Triple. — et gaz

Simple. Air secondaire seul

Double. — et gaz

— Air total

Triple. — et gaz

Principaux modèles de fours

Rendement théorique

Fours à alandiers

Boétins, Bicheroux

Lencauchez, Radot, Gobbe..

Anciens fours Siemens

Pas encore réalisé

Siemens. Gobbe, Radot, Lencanchez

Siemens

Klœnne (pas essayé en verrerie)

Pas encore réalisé

Nouveau four Siemens

Pas réalisé

Nouveau four Siemens

Pas réalisé

(àl.500*) 60.5 66,3 90,0

Dans le tableau ci-dessns on a négligé les carbnres des gaz employés an chanSage des fours; ces carbnres ne se tronvant pas en grande quantité, cela ne change en rien les résnltats.

Par air secondaire on entend la quantité d'air nécessaire à la combustion dn gaz au four; par air total, l'air primaire ou air nécessaire à la combustion dans le gazogène, pins l'air secondaire.

A Pittsbnrg (Etats-Unis) le chaaffage des fours est fait au gaz naturel: les fonrs ne sont pas à récupération, sauf cependant les fonrs de la glacerie d'O'Hara. où l'air est chauffé à l'aide des gaz s'échappant des fours.

Les fours se divisent en fours à pots et en fours à cuves ou à bassins. Dans les premiers le verre est fondu et travaillé dans des pots ou creusets en terre réfractaire, disposés dans les fours ; ces appareils,

autrefois seuls employés, ne sont plus en service qne dans les glaceries, cristalleries, dans les fabriques de verres spéciaux et quelques gobeletteries. Les fours à cuves on à bassins ont leur sole creusée en forme de cuvette ; la fusion et le travail du verre se font directement dans cette cuve: toute la surface du four est ainsi utilisée. Les matières vitrifiables sont enfournées à une des extrémités du four, et le verre fondu est cueilli à l'autre extrémité par les ouvreaux ; le travail se fait ainsi d'une façon continue. Tandis qu'un four à pots n'occupe qu'une équipe d'ouvriers, un four à cuve en occupe trois; ces fours sont employés dans les verreries à vitres, à bouteilles, pour la fabrication des glaces minces destinées à la couverture des halls, ateliers, etc.

VERRE, VERRERIE

Verre a vitres : Historique. Principales Verreries. — Cette fabrication remonte à la plus haute antiquité, si l'on en croit Sénèque. Il est certain qu'elle était répandue au commencement de notre ère, puisque dans les fouilles faites à Pompéi on a trouvé des châssis garnis de vitres. Ces verres ont été obtenus par moulage.

La fabrication du verre en cylindres fut importée de Bohême en France : au XVIII" siècle il s'établit une verrerie à Saint-Quirin (Vosges). En Belgique, dèsle commencement du XV'siècle, la famille Colnet vient de Venise établir à Leer-lez-Fontaine-l'Évèque le premier four de cette contrée, si renommée aujourd'hui pour l'importance de cette fabrication.

En France on compte 20 usines fabricant le verre à vitres, les principaux centres de production sont : Lyon, Rive-de-Gier, Givors, Andrézieux, Guéret, Boisse-Peuchot, Marseille, Besançon, Nancy et le départementdu Nord. En Belgique il existe 22 verreries de verre à vitres, produisant 26 millions de m. carrés; les usines françaisesen produisent seulement 6 millions faute de débouchés, car leur capacité de production est de 13 millions. L'Allemagne suffit à sa consommation. L'Angleterre demande encore à l'étranger 13 millions de m. carrés, la Russie 2 millions, l'Espagne 1,6, l'Italie 1/2 million, la Norvège 1/4. Aux Etats-Unis il existe 24 fours à bassins et 126 fours à pots pour cette fabrication; la consommation est de 17 1/2 millions, supérieure de 2 1/2 millions à la production.

Compositions. — Voici deux compositions employées pour la fabrication du verre à vitres:

Sable

Sulfate de soude

Calcaire ,

Charbon de bois en poudre.

Peroxyde de manganèse....

Acide arsénieux

Débris de verre Quantité variable 100 à 200

On distingue deux sortes de verre à vitres : le verre blanc (crown-glass des Anglais) et le verre demiblanc (broad-glass).

Fabrication du Verre ià vitres. — Le verre à vitres est fabriqué de deux façons : 1" par le procédé des cylindres ou manchons, 2" par le procédé des plateaux; le premier de ces procédés est le plus usité.

1° Procédé des cylindres. — Le verre étant au pointvoulu pour le travail, l'ouvrier chaufïe sa canne (longtube en fer, légèrement évasé à une extrémité), puis la plonge dans le verre fondu, dont il cueille une petite quantité; en soufflant dans la canne, il obtient une boule. Lorsque par d'autres cueillages il a unequantité suffisante à l'obtention d'un cylindre ou manchon, il la souffle en imprimant à la canne un mouvement pendulaire : le cylindre commence à se former ; de temps en temps il interrompt son soufflage et fait réchauffer le fond du cylindre. Il laisse ensuite refroidir le cylindre formé, dont il enlève les deux extrémités en forme de calottes; puis il le fend dans le sens de la longueur. Le cylindre fendu est placé dans le four à étendre ou étenderie : sous l'influence de la chaleur le verre se ramollit, les demi-cylindres s'affaissent, et à l'aide d'un polissoir en bois on les étale sur la sole du four; après étendage, la feuille de verre est poussée vers une partie moins chaude, où elle acquiert une certaine rigidité; on la pousse alors dans le four à recuire, qui fait suite au premier. Par des déplacements successifs, qui se font mécaniquement, on obtient un re-

froidissement rapide. Le même four contient un certain nombre de feuilles de verre placées côte à côte, qui y sont mises au fur et à mesure de leur fabrication ; elles en sont retirées après un séjour déterminé. Le four contient toujours ainsi le même nombre de feuilles de verre, entrées chaudes à une extrémité et sortant froides à l'extrémité opposée.

Pour le soufflage des grands manchons le souffle de l'ouvrier est insuffisant : quelquefois il injecte de l'alcool avec l'air sortant de ses poumons; dans d'autres cas on fait usage de la pompe Robinet. M. Appert a cherché à supprimer la partie la plus pénible du travail de l'ouvrier souffleur, en remplaçant le souffle humain par l'air comprimé. Il a inventé un appareil qui permet de fabriquer des objets en verre soufflé de toutes formes et de toutes dimensions.

2° Procédé des plateaux. — La fabrication du verre en plateaux, de plus en plus abandonnée, n'est plus usitée qu'en Angleterre. L'ouvrier verrier prépare une masse de verre creuse comme pour le travail des cylindres, à laquelle il donne la forme d'une sphère aplatie; ou empontille la pièce en face de la canne, que l'on détache; la masse est alors portée au four et soumise à un mouvement rapide de rotation. Sous l'influence de la chaleur et de la force centrifuge, le col de la masse de verre s'élargit et bientôt on obtient un plateau très régulier comme épaisseur, sauf au centre; on le recuit, après avoir détaché le pontil. Le verre à plateaux doit être plus fusible que le verre des manchons.

Verres perforés. — Afin de faciliter le renouvellement fréquent de l'air confiné dans les appartements, M. Trélat a inventé et M. Appert a fabriqué des plaques de verre perforées de nombreux petits trous tronconiques disposés en quinconce. En posant ces vitres perforées, on a soin de placer à l'extérieur la partie évasée des trous : grâce à cette disposition, l'air extérieur perd sa vitesse en traversant les trous, il se répand et se mélange uniformément à l'air intérieur sans former de filets ni de courants nuisibles.

Ce verre est fabriqué par coulage et roulage sur une plaque portant des saillies tronconiques: après refroidissement de la plaque on débouche au foret les trous, qui sont fermés par une mince couche de verre.

Verres de montres. — Pour fabriquer les verres démontres, ou souffle des sphères de verre ayant 30 à 80 cm. de diamètre et une épaisseur de 1 à 1/2 mm. Sur ces sphères on découpe de petites calottes sphériques (jusqu'à 600 sur un seul globe), qui sont placées sur un moule approprié et ramollies par un chauffage convenable, de manière à diminuer la convexité du verre, tout en rabattant le bord sur tout le contour. Les verres sont ensuite recuits. Il ne reste plus qu'à rectifier et à polir le rebord.

Glaces. — Autrefois les glaces étaient fabriquées par soufflage ; elles présentaient de nombreuses imperfections qu'on essayait de dissimuler par la magnificence de la décoration, gravure et biseautage; dans l'antiquité les verreries de Sidon fabriquaient aisément des surfaces de verre que l'on doublait de feuilles d'or ou d'argent. Un peu plus tard, les verreries de Brindes et de Rome acquirent une réputation méritée.

Ces verreries furent détruites lors de l'invasion des Barbares et du démembrement de l'Italie. Quelques verriers, ayant réussi à gagner Venise, y

VERRE, VERRERIE

transportèrent lear industrie, qui dès le X' siècle jouait un rôle important dans la fortune de cette République. Les glaceries de Venise atteignirent leur apogée au XVI' et au XVI1« siècle ; au siècle suivant, la concurrence étrangère commença leur ruine.

En 1660 Colbert décida dix-huit verriers vénitiens à venir s'installer à Paris. Une Société dirigée par Nicolas du Noyer fut constituée, mais elle éprouva des embarras de toute sorte; les ouvriers mécontents voulaient retourner à Venise. Sur le conseil de Colbert Nicolas du Noyer fusionna son industrie avec celle de la verrerie de Tour-la-Ville, près Cherbourg, dirigée par Lucas de Nehon , lequel, avant l'arrivée des Vénitiens en France, était parvenu à fabriquer du verre blanc et des glaces à miroir. Abraham Thévart invente le coulage des glaces et s'associe en 1693 à Louis-Lucas de Nehon, qui a le mérite d'assurer l'application du procédé. Enl69o ils transportèrent leur industrie à Saint-Gobain. Depuis cette époque, la C'" de Saint-Gobain a sans cesse perfectionné les procédés de fabrication ; elle possède actuellement 8 glaceries, dont 3 en France : Saint- Gobain-Chauny, Montlnçon, Cirey: deux en Allemagne : Stolberg et Mannheim ; une en Italie, à Pise; une à Bilin, en Bohême, et une à Franières, en Belgique. Avant la mise en service des glaceries de Bilin et de Franières, la production annuelle des autres glaceries de la Société de Saint-Gobain était de : 900.000 m. carrés de glaces, 630.000 de verres bruts minces, unis ou à reliefs; 1.400.000 kgr. de moulages (dalles, pannes, bacs, etc.); 100.000 de verres d'optique.

En France il existe encore 3 Sociétés fabriquant des glaces, savoir : la Société des Glaces et verres spéciaux du Nord à ReqnigniesetJeumont, la Manufacture de glaces d'Aniche et la Société des glaces de Manbeuge à Assevant ; en Belgique: les glaceries de Sainte-iMarie-d'Oignies et de Floreffe (qui possèdent en France les glaceries de Requignies et de Jeumont), puis celles de Roux, de Courcelles,d'Anvelais et du Moustier.

Production annuelle des Glaces dans les divers pays

Production Sociétés Usines (m. carrés)

Angleterre 3 3 700.000

Belgique 9 9 1.000.000

France 4 7 850.000

Allemagne 6 9 750.000

Italie 1 1 100.000

Russie 2 2 50.000

Antriche 1 1 30.000

Etats-Unis 3 13 1.200.000

Composition. — Voici la composition de quelques verres à glaces :

traces

traces traces

Silice

Chanx

Soude

Magnésie

Alumine )

Peroxyde de fer 5

100 lÔÔ ÎÔÔ

Fabrication des glaces : 1° Fonte et coulage. — Pour la fabrication du verre à glaces on se sert en général de sulfate de sonde ; la composition du mélange des matières vitrifiables varie selon les glaceries; voici deux formules:

Sable blanc lavé 60 6060

Suif ate de sonde 19 25* 45

Carbonate de chaux 19 12,12

Charbon de bois en poudre 1,5 1*52

Acide arsénieux 0,5 031

Débris de verre Quantité variable

Les fours des glaceries sont tonjonrs des fours à creusets: la capacité de certains de ces creusets atteint 2.000 kgr. de verre. La fonte et le travail d» verre' se font comnne il a été dit an commeDcement de cet article.

La coulée des glaces se fait sur de grandes tables en fonte dont la surface moyenne est d'environ 30 m. carrés. Le creuset, soulevé à l'aide d'une grue ou d'un pont roulant, est conduit aa-dessns de la table de coulée, placée devant la carcaise chaudeoù doivent être recuites les glaces; snr la surface de la table, saupoudrée de sable fin, sont disposées des règles métalliques qui doivent limiter les dimensions de la glace ; sur ces règles repose un énorme cylindre de fonte ou rouleau qui laminera le verre.

Le creuset étant en place, on en verse rapidement le contenu sur la table; sitôt le creuset retiré, le rouleau se met en mouvement et écrase la masse en fusion : la glace est faite; on la pousse alors dans la carcaise, qui peut contenir 2 ou 4 glaces. Lorsque la carcaise est remplie, on la ferme hermétiquement et les foyers sont éteints : le refroidissement se fait en trois jours. On peut alors retirer les glaces et les équarrir à l'aide de molettes d'acier.

2" Polissage. — La glace sortant de la carcaise est rugueuse : le sable qui recouvrait la table de coulée adhère plus ou moins à sa face inférieure, sur laquelle il a laissé l'empreinte de chacun de ses grains. Pour rendre unies et parallèles les denx faces de la glace, il faut les doucir, puis les polir pour les rendre transparentes. Ces denx opérations sont très importantes : du degré de perfection de ce travail et de sa rapidité dépend le bon rendement de l'usine.

Pour ce travail on scelle les glaces an plâtre, sur de grandes tables circulaires ayant jusqu'à 8à9 m. de diamètre. Lorsque le plâtre est pris, la table, placée sous l'appareil à doucir, est soumise à un mouvement de rotation pendant qu'à la surface des glaces deux grands disques garnis de bandes de fer tournent sur eux-mêmes. On jette entre ces disques et la table du sable de rivière, et on injecte en même temps un filet d'eau. Au fur et à mesure que le travail se produit on réduit la grosseur du sable employé.

Le doucissage étant terminé, la table est enlevée de l'appareil à doucir et placée sous l'appareil à polir. De même que pour le doucissage, la table supportant les glaces est animée d'un mouvement rotatif; des disques de feutre, en nombre variable, viennent frotter à la surface des glaces ; ces feutres, entraînés par un double mouvement de rotation, pivotent autour de leur axe, tout en décrivant sur les glaces une trajectoire circulaire. Pendant toute la durée du polissage, on fait couler de l'eau sur la table et on y jette de la potée (oxyde de fer obtenu par la calcination du sulfate de fer).

Le polissage terminé, on descelle les glaces, on les retourne et on les scelle à nouveau, la face polie en dessous, afin de pouvoir travailler de la même manière la face opposée.

Les diverses opérations du polissage des glaces, qui exigeaient 110 heures en 1765, lorsque le travail se faisait complètement à bras, et 37 heures vers 1865, n'en demande plus maintenant que 22. Une glace de 3 m. de sup., qui coûtait 1.000 fr. en 1702 et 1.648 fr. en 1802, n'en coûte plus aujourd'hui que 90.

3" Étamage et argenture des glaces. — Les glaces

VERRE, VERRERIE

destinées à la miroiterie sont étamées ou argentées. L'étamage est de plus en plus délaissé, en raison dfson action si funeste sur la santé des ouvriers: il consiste à déposer sur la glace un amalgame d'étain. (Voy. Ét\mage.)

L'argenture des glaces se fait soit à chaud, à l'acide tartrique (procédé Petitjean), soit à froid, au sel de Seignette. Dans l'un et l'autre cas le nitrate d'argent qui est mélangé au réducteur (sel de Seignelte ou acide tartrique) laisse déposer une couche mince et brillante d'argent métallique.

Commerce et Douanes. — Le prix de transport par les clieiiiins de fer français est de 0 fr. 12 à 0 fr. 13 la tonne 4viloiiii!tri(|ue, suivant l'emballage.

Tuiite l'export. est accaparée par le port d'Anvers, où le fret, est plus bas, le personnel plus exercé et le matériel plus approprié qu'au Havre, Dunkerque et Bordeaux.

F.es glaces polies sont frappées à l'entrée en France d'un <lroit de douane de 3 fr. ou 3 f r. oO par m. carré, suivant la superficie; les glaces brutes payent de 1 fr. à 2fr. ; les verres coulés, 4 fr. iiO par 100 kilog.

Verres a rejl,iefs ou Verres luprimés. — Les glaces minces sont employées pour la couverture et le vitrage des galeries, ateliers, jardins d'hiver, etc. Elles sont fabriquées par coulage comme les glaces ordinaires; les dessins sont imprimés sur le verre soit par un petit rouleau qui passe aussitôt après le rouleau d'étendage, soit par gravure du dessin en creux dans la table. Ces verres ne subissent pas le travail du doucissage et du polissage.

Verre grillagé. — Le verre treillage ou grillagé est un verre coulé dans l'intérieur duquel est inséré un réseau métallique à larges mailles. Un des meilleurs procédés de fabrication de ce verre est dû à M. Appert et est exploité par la Compagnie de Saintiaobain.

GoBELETTERiE. — On réuuit sous le nom général de gobeletterie : la verrerie de table, de toilette, les vases de chimie et pharmacie; pour ces deux derniers usages, lorsqu'il s'agit de vases communs, on donne au verre le nom de « verre à pivette ». Le verre de gobeletterie dilîère peu du verre à vitres.

Le travail du verre se fait soit par soufflage et moulage, soit seulement par soufflage. La pièce soufflée est découpée avec des ciseaux et façonnée comme une pâte molle, on y soude par simple contact les pieds, anses, etc. (Voy. Cristal, Cristalleries.)

Verre de Bohème. — En Bohème l'industrie de la verrerie remonte à la fin du XIV' siècle, mais c'est seulement vers 1450 à loOO qu'elle se généralisa et que la taille et la gravure commencèrent à jouer un rôle capital. Les verreries de Bohême ont bien peu profité des innovations : à part de faibies modifications apportées à certains fours de fusion, ces fours sont tous chauffés au bois.

Aux soins extrêmes apportés au choix des matières premières est due l'absence de coloration du verre de Bohême, qui est presque aussi incolore que le «ristal. Voici la composition du mélange employé : quartz 100, carbonate dépotasse 30, calcaire 15.

Les bords des verres ou vases ne sont pas arrondis au feu, comme cela se fait en gobetetterie : ils sont usés à la meule.

Les articles de verrerie de Bohême se distinguent par la richesse et la fantaisie de leurs décorations, qui, il faut bien l'avouer, ne sont pas toujours de très bon goût. Ils ont pour caractère particulier de jaunir légèrement par leur exposition à la lumière;

aussi les marchands les conservent-ils généralement bien enveloppés et souvent même dans l'obscurité.

Les verriers travaillent avec une grande habileté ; leur outillage est des plus simples: des cannes creuses, des pontils, une auge à eau, une plaque de fonte pour parer, des cisailles, une palette et des moules en bois.

Il existe en Bohême plusieurs verreries qui produisent un verre à base de plomb, blanc on de couleur, pour l'imitation des gemmes naturelles. D'autres, plus nombreuses, s'occupent spécialement de la fabrication des perles en verre.

Ces étabfissements sont situés généralement an milieu des forêts et ifs ont conservé l'installation toute rustique de l'origine. Une longue expérience du métier a rendu d'autant plus habiles les ouvriers dans leur art, qu'ils sont dirigés au besoin par les conseils de savants qui se sont consacrés au perfectionnement de la verrerie et soutenus souvent par les capitaux de riches seigneurs qui s'intéressent ainsi à la prospérité des usines établies sur leurs propriétés.

Toutes les opérations qui constituent la fabrication du verre de Bohême, le soufflage ou le moulage, la taille, la gravure, la dorure, la peinture, sont exécutées dans des conditions remarquables de bon marché.

Bouteilles : Historique. Principales Verreries. Statistique. — La fabrication des bouteilles remonte à la plus haute antiquité. Cependant l'usage de la bouteille date du XIII^ siècle et ne se généralisa que deux siècles plus tard. La première verrerie française fut établie en 1290 à Quiquengrogne, près la Capelle (Aisne), puis d'autres se fondèrent en Lorraine, en Bourgogne et en Champagne. Actuellement il existe en France 43 verreries à bouteilles, qui produisent environ 180 millions de bouteilles par an, représentant un chiffre d'affaires de 20 à 25 millions.

Les principales verreries sont celles de : Carmaux, qui fournit surtout le Bordelais, les Charentes et le sud de la France; Rive-de-Gier, où se fabriquent surtout les bouteilles à eaux minérales et les bonbonnes pour acides (la production annuelle de ces deux usines est de 35 à 40 millions de bouteilles); Montluçon produit 12 à 18 millions de bouteilles pour l'Ouest et les Charentes; Folembray, 10 à 12 millions pour la Champagne et les Charentes; Fourmies est renommée pour la qualité et la solidité de ses bouteilles à Champagne; Reims, nouvelle verrerie travaillant pour la Champagne.

Le prix de vente des bouteilles, qui était de 15 à 16 fr. en 1875, est maintenant tombé à 10 et 11 fr. Malgré un droit de douane de 4 fr. les 100 kgr. (environ 30% 0,(1 valorem) voté pour empêcher l'introduction en France des bouteilles étrangères, l'import., qui était à peu près nulle en 1892, atteignait 4 millions de bouteilles en 1893, 8,6 en 1894, et la progression constinue. En cherchant à se garantir de la concurreuce intérieure par la limitation de la production, suivant un système de moyennes basées sur la consommation probable de la France, les maîtres de verreries font donc le jeu de l'étranger.-

La verrerie à bouteilles, plus que tout autre industrie, est soumise à la loi de l'accroissement de la consommation en raison inverse du prix de vente. L'exemple de la verrerie de Saint-Galmier en est une preuve. Cette verrerie, installée spécialement

VERRE, VERRERIE

VERBE, VERRERIE

ponr fabriquer des bouteilles en vue de l'exploitation de la source Badoit, en produit annuellement 12 millions, qui reviennent à 7 ou 8fr. le 100. Dès qu'il a été possible de livrer à 0 fr. 201a bouteille d'eau minérale d'excellente qualité, la consommation intérieure s'est accrue rapidement et nn commerce d'export. s'est créé: il atteint actuellement plusieurs millions de fr. pour l'ensemble des eaux minérales françaises. Fabrication. — La fabrication des bouteilles diffère peu des procédés de fabrication de la verrerie soufflée. La composition du verre à bouteilles est très variable selon la destination des produits; voici quelques compositions employées :

Sable

Sulfate de soude

Chaax éteinte

Cendres de toarbe

Carbonate de chanx

Charbon en poadre

Les débris de bouteilles sont ajoutés en quantité plus on moins grande.

Toutes les grandes verreries possèdent actuellement des fours à bassins; seule la verrerie de Fourmies a encore des fours à pots : elle doit à une main-d'œuvre exceptionnelle d'avoir pu soutenir la concurrence, malgré le désavantage résultant de l'emploi de ces fours.

La dimension des fonrs à bassin, à travail continu, varie depuis 12 jusqu'à 24 ouvreaux. Un ouvreau, ou place de travail, produit de 1.600 à 1.700 bonteilles par 24 heures.

Quand le verre est bien fondu et afEné et que la braise l'a amené à la consistance convenable, on commence le travail. Le poste de travail à chaque onvreau se compose de quatre ouvriers : le souffleur, le grand garçon, le gamin et le porteur.

L'ouvrier souffleur est placé sur une estrade à i m. du sol et reçoit du grand garçon la canne chargée de la quantité de verre nécessaire à l'obtention d'une bouteille. Cette masse de verre, appelée para isan, qui a été bien dressée sur le marbre (pièce de bois, de fer ou de fonte présentant des cavités demisphériques), a la forme allongée quand elle arrire dans les mains du souffleur. Celui-ci la réchauffe et la souffle dans un moule quand il s'agit de produire une bouteille de capacité constante et de forme régulière.

Tout en laissant la pièce dans le moule, le souffleur tire la canne vers le haut pour former le col. Il réchauffe ensuite la pièce, et pour lui donner la forme voulue le grand garçon l'empontille au centre du fond en repoussant un peu le verre ^ A ce moment, la canne est séparée de la bouteille et, sur le col de celle-ci, on rapporte une bague en verre pour former le collet. L'ouvrier souffle d'abord avec la bouche, puis avec la pompe Robinet, qui est un injecteur mû à la main, ou avec l'appareil Appert à air comprimé.

Lorsque les pièces sont terminées, le porteur les saisit dans un sabot (sorte de gaine) il les porte au four à recuire. On a construit des fours à recuire à feu continu dans lesquels les pièces sont placées sur des chariots entraînés par une chaîne sans fin. Elles pas.sent ainsi graduellement de la température

1. Le pontil est une longue baguette de fer, à l'extrémité de laquelle le verrier cueille une petite masse de verre en fusion. Celte masse est appliquée sur la base des objets soufflés et dont il est nécessaire de façonner la partie antérieure. Après que la pièce a été complètement travaillée, on coupe cette petite masse, qui laisse toujours une trace à la base de l'objet : cette opération est le déaemitontillage.

la plus élevée, voisine de 400», à la températare de W à 70*, à laquelle on les détourne.

Le détournement opéré, les bouteilles entrent en magasin, où elles sont classées par choix après examen et jaugeage.

On remplace maintenant le soufflage et les antres mains-d'œuvre dans la fabrication des bouteilles par les procédés mécaniques, qui fatiguent moins l'ouvrier et donnent des résultats plus réguliers. Le procédé Boucher (de Cognac) est le plus parfait, le seul parfait de tous ceux employés jusqu'ici. Il va révolutionner l'industrie de la bouteille en écartant la main-d'œuvre, aussi onéreuse que difficile.

Salaires.— Les conditions du travail dans les verreries à boateilles ont été profondément modifiées depuis i'inlrodnction des fonrs à bassin, des pompes à air et l'emploi des moules. Le rôle du souffleur s'est amoindri, par contre celui du grand garçon et du gamin a pris plus d'importance.

Pour la fabrication courante des bouteilles ordinaires de 700 à 800 gr., le tarif généralement appliqué dans un grand nombre de verreries alloue, par 100 pièces : 1 fr. 60 au souffleur, 1,10 au grand garçon, 0,70 ou 0,80 au gamin; ce qui donne, à raison de 75 bouteilles à l'heure pour un travail de huit heures (600 bouteilles) : 9fr. 60 de salaire au souffleur, 6,60 au grand garçon, 4,20 ou 4,80 au gamin. Ce tarif est sans choix, c'est-à-dire que toutes les bouteilles sont comptées, quel que soit leur classement.

Pour les bouteilles très soignées, comme les champenoises, le tarif est au choix avec de grands écarts de prix entre les catégories. Le souffleur touche 3 fr. et même 4 fr. pour le 1" choix; le grand garçon, de 1 f r. 80 à 2 f r. ; le gamin, 1 fr. 20. Dans beaucoup d'usines la paye des verriers est en outre améliorée par des primes aa choix, à la quantité, etc.

La France a pour la fabrication des bouteilles une supériorité marquée. L'obligation d'employer pour le vin de Champagne des bouteilles très résistantes la tient en voie continuelle de progrès. Ces bouteilles sont essayées pour résister à la pression de 30 atmosphères.

Verres colorés. — Les verres colorés sont obtenus en ajoutant à la matière vitrifîahle des oxydes on des sels métalliques. Les verres colorés sont' teintés dans la masse ou obtenus en superposant une couche de verre coloré à une couche de verre incolore. On peut également superposer plusieurs couches de verres de couleurs différentes : on obtient ainsi un verre qui, par la taille et la gravure, peut produire les effets les plus variés, suivant la manière dont les couches colorées ont été enlevées.

Les principales couleurs s'obtiennent : le bleu saphir par l'oxyde de cobalt ; le bleu céleste par le bioxyde de cuivre; le rouge pourpre par le protoxyde de cuivre; le vert par l'oxyde de chrome; le jaune par les oxydes d'argent ou d'urane, selon la teinte désirée ; le violet par l'oxyde de manganèse, le rouge et le rose par la pourpre de Cassius (stannate d'or).

Pierres fausses. — (Voy. Cristal.)

Émail : Verre d'albâtre et Verre opalin. — On donne le nom d'émail à un verre blanc opaque, dont l'opacité est due à du phosphate de chaux ou à de l'oxyde d'étain. La Compagnie de Saint-Gobain fabrique depuis quelques années un verre blanc opaque connu sous le nom d'opaline, obtenu par coulage en plaques de grandes dimensions; il sert aussi à fabriquer par moulage des pièces diverses ponr l'électricité, l'hygiène, etc. (Voy. Émail.)

Verre dévitrifié : Pierre de cerre. — Le verre dévitrifié ou porcelaine de Réaumnr s'obtient en soumettant le verre à un chauffage très prolongé. Ce produit n'avait reçu jusqu'ici aucune application, en

VERRE, VERRERIE

raison des difficultés qu'on éprouvait à l'obtenir. Tout récemment, M. Garchey a découvert, après plusieurs années de patientes recherches, un procédé permettant d'obtenir industriellement et à très bas prix des pièces moulées unies ou décorées, en verre dévitrifié : ce produit a reçu le nom de céramo-cristal ou pierre de verre. Grâce à la pression énergique à laquelle le verre est soumis après son ramollissage et à l'agglutination des grains de verre, le céramo-cristal acquiert une résistance, une dureté énorme. La pierre céramique est employée comme pierre de taille pour la décoration des maisons, car lereliefpar moulageetladécorationpar émaillage en sont bien moins coûteux que pour la pierre sculptée. Le céramo-cristal est aussi employé avec succès pour le pavage des rues; les revêtements extérieurs et les escaliers des stations du chemin du fer Métropolitain de Paris sont en cette matière, qui est appelée à entrer de plus en plus dans l'art de la construction. Le céramo-cristal et l'opaline rendent possible la réalisation de la maison de verre et le pavage des rues.

Pièces d'optique. — (Voy. Cristal, Optique.)

Moulage \>v verre. — Grâce à la plasticité du verre chaud, on peut le façonner par moulage et par pression. Deux procédés distincts peuvent être employés:

1" Moulage ordinaire ou procédé upar descensuni )). — Le verre est versé dans le moule, puis, à l'aide d'un rouleau, si la pièce est plane, ou d'un mandrin de forme appropriée, on lui fait subir une pression pour l'obliger à épouser toutes les formes du moule. Ce procédé donne les pièces de phares, lentilles, prismes de Fresnel, les hublots de navires, les pannes en verres, etc. ; mais il ne permet pas d'obtenir les pièces creuses de grande capacité. Il faut alors recourir au soufflage, qui ne produit qu'un résultat imparfait, excluant la régularité d'épaisseur.

2° Procédé a par ascensum », ou procédé Appert. — Le procédé de moulage dû à M. Appert est caractérisé par ce fait que le verre est soumis au moulage par fractions successives, en agissant à chaque instant sur une surface aussi réduite que possible; le verre, qui ne vient au contact du moule que juste au moment où il va être moulé, conserve sa température initiale et par suite sa malléabilité.

Le procédé Appert, mis en œuvre par la Compagnie de Saint-Gobain, lui permet de fabriquer des bacs d'accumulateurs électriques d'une contenance atteignant 200 litres. Ces bacs sont très réguliers comme épaisseur. On fabrique également par ce procédé des tuyaux en verre de 10 à 50 cm. de diamètre et 1 à 2 m. de longueur. Henrivaux.

Bibliographie.— ie Verre et le Cristal, par J. Henrivaux, directeur de la Manufacture de glaces de Saint- Gobain, in-8°, 2 vol., atlas; — l'Art de la Verrerie, par Gerspach, Quantin, 1885; — l'Histoire de la Verrerie et de l'Émaillerie, par E. Garnier; — Handbuch der Glas Fabrication, E. Tchenschner, 1885, Weimar ; — the Principles ofglass-making, by Harry J. Pawells; — Crown and sheet glass, by H. Chance ; — Plate glass, by Harris, London.

Renseignements DIVERS. — A l'Exposition de 1900 on pouvait voir (classe 73) une sphère de verre soufflé de 1 m. 56 de diamètre dans laquelle pouvaient être découpés 3.000 verres de montre.

On obtient le verre filé, aussi fin que la soie et dont on tisse des étoffes brillantes, en étirant des

baguettes de verre à la lampe d'émailleur, puis en enroulant les filaments sur des tambours en bois animés de la vitesse convenable. On l'utilise beaucoup pour divers objets de parure et de modes, notamment pour la confection des aigrettes dont sont ornées les coiffures de dames. On en fait aussi, surtout en Allemagne, des mèches de lampe inusables.

Le verre diamanté est du verre réduit en poussière très fine et très brillante, semblable à la poudre de diamant. Pour le préparer, on souffle fortement dans des tubes minces de petites vessies en verre épais au plus de 1/20 de mm. ; ces vessies écrasées entre deux linges donnent la poudre de verre.

La pâte de verre, dont la formule, connue dans l'antiquité, a été retrouvée en France par Henri Gros (qui exposa au Salon de 1891 des pièces en pâte de verre moulé), est un véritable verre, mais dans lequel on peut enfoncer des clous comme dans du plomb sans l'écailler ni le fissurer. Les anciens la modelaient comme de l'argile et en faisaient toutes sortes d'objets que l'on pouvait jeter à terre sans les briser; ils se bossuaient seulement, et on les redressait au marteau. On connaît la légende, rapportée par Pétrone, de cet artisan romain qui avait présenté à Tibère un objet en pâte de verre : Tibère, émerveillé du résultat obtenu, fit trancherla tête du malheureux, peut-être pour être seul à posséder un objet semblable.

Verre de laitiers. — On propose une nouvelle utilisation des laitiers de hauts fourneaux (résidus de la production de la fonte) pour la fabrication du verre à bouteilles et à vitres. Ces laitiers renferment de la silice, de la chaux, de l'alumine, de l'oxyde de fer et de manganèse, toutes substances qui entrent dans la composition du verre : il n'y manque que du carbonate de soude et de l'acide arsénieux. Si donc on ajoute à 100 kilog. de laitier 50 à 55 kilog. de sable blanc, 30 à 40 de carbonate de soude, 0 kgr. 500 d'acide arsénieux et une certaine quantité de groisil (ou débris de verre), on obtient un mélange propre à faire du verre à vitres, en bénéficiant des 50 % que représentent le sable, la chaux, le manganèse, l'alumine et l'oxyde de fer. Enfin, les fours de verrerie installés près des hauts fourneaux pourraient être chauffés avec le gaz de ceux-ci, d'où économie totale du combustible.

Le Verre armé. — On appelle aussi verre armé le verre treillage ou grillagé dont il est question plus haut. Nous ajoutons ici ce détail intéressant qu'une plaque de verre ordinaire, de 0 m. 50 sur 0 m. 10 d'épaisseur, chargée en son milieu, se rompt sous un poids de 156 kilog. ; il en faut 227 pour rompre une plaque de mêmes dimensions en verre armé.

Chauffage électrique des fours de verrerie. — Aux environs de Cologne un électricien fabrique du verre (1901) au moyen, non plus du chauffage direct des fours, mais de la chaleur produite par le courant électrique. Il a établi une usine d'expériences, d'après un précédé qu'il a fait breveter : c'est une nouvelle application du four Moissan. 11 prétend pouvoir fondre en un quart d'heure de chauffe le contenu d'un creuset de 10 qx, alors que trente-six heures de chauffe sont nécessaires avec les fours ordinairement employés aujourd'hui. Il opérerait d'ailleurs sur de petits creusets de 20 à 25 kilog., qui seraient remplis aussitôt que vidés. Ce procédé éviterait la perte énorme de chaleur et par conséquent le gaspillage

VERRE. VERRERIE

VERRE, VERRERIE

de combustible qu'exige le chaufTage inutile des masses de briques qui constituent les fours, et aussi la dépense uou moins énorme et tout aussi inutile qu'exige l'entretien permanent, jour et nuit, d'un bout de l'année à l'autre, de la température des fours. Le four électrique produit sans gaspillage la quantité de cbaleur dont on a besoin, au moment même où l'on en a besoin.

Verre trempé. — Le verre trempé, dit aussi, avec quelque exagération, verre inlassable, est un verre

A'erres «*t Commerce EXTÉRiErit or. l.\ fra.mce Importation'! et Exportations ,C. S. J

ordinaire ayant subi un procédé de trempe dont l'inventeur est .M. de La Bastie, qui a fondé à Pontde l'Ain (.Viui une usine pour cette fabrication. Le trempage consiste à plonger les pièces de verre, à une certaine température, dans un bain particulier composé de matières grasses (cire, huile, goudron fluidifiés. Le verre ainsi préparé est en effet pins solide que le verre ordinaire, sans être toutefois à l'épreuve de tous les chocs ; les vases qui en sont faits peuvent aller au feu.

Cri<«taux

Désignatioa des objets

IMPORTATIONS

EXPOaT.\TIONS

Kilog.

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Kilog.

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Kilog.

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/ Superficie moindre 1,2 m. carré..

^io„... ) — de 1*2 à 1 m. carré.... '^'*"* \ (bmtes

/ 1 m. carré et plus l polies

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Verres bruts coulés ou moulés pour isolateurs.

M. carrés