HO

Crochet fort .

Soufflé léger .

Soufflé fort .

Cassé petit .

— grand .

— sur le doigt .

Pour cuire en grain, on commence par emplir la chaudière de sirop jusqu’au dessus du premier serpentin dans lequel circule de la vapeur sous une pression graduée jusqu’à 2 atmosphères. On fait le vide à 17 pouces, l’évaporation commence et on alimente pour maintenir le niveau constant. Le sirop au bout de 1 ou 2 heures, suivant les dimensions de l’appareil, arrive au point de cuite soit à 43° B. (filet léger), à ce moment la vapeur est à 4 atmosphères et le vide à 19 pouces. On a formé ce que l’on appelle le pied de cuile.

On commence alors à former le grain. A cet effet on ouvre brusquement la prise de sirop que l’on referme 5 ou 10 secondes après. On ramène la masse au point de cuite. On opère une deuxième, puis une troisième, et jusqu'à vingt charges pareilles, en ouvrant le robinet à sirop exactement le même temps, de manière à ce que les charges soient parfaitement égales. Ces manœuvres ont

CUITE EN GRAINS

pour conséquence par suite des refroidissements successifs de former des cristaux dans la masse. On aperçoit le grain microscopique déjà à la 5e charge ; après 15 charges le grain est souvent assez nombreux, alors on ne pousse pas plus loin, sinon on va comme nous disions jusqu’à 20. On voit qu’en cela il n’y a rien d’absolu. La pression est toujours à 4 atmosphères et le vide à 19 pouces.

Pendant ces opérations les deux serpentins supérieurs se sont recouverts, on y lance la vapeur au fur et à mesure qu’ils plongent dans le liquide.

Une fois le grain formé, fort petit d’ailleurs, il faut le nourrir. A cet effet on fait 4 charges successives deux ou trois fois plus fortes que les charges précédentes en concentrant la cuite chaque fois. Ces charges lavent les grains formés, sans les dissoudre, étendent le liquide qui les entourent, et leur permettent de grossir par la concentration. Après ce temps ils sont déjà assez bien formés ; alors on fait une alimentation continue et l’on emplit petit à petit en 6 ou 10 heures tout l’appareil sous une pression de vapeur de 2,5 atmosphères et un vide de 19 pouces. Ace moment on commence à serrer la cuite, on diminue fortement l’arrivée du jus, augmente le vide jusqu’à 21 pouces. Après deux heures la masse est au point de cuite parfait; on réchauffe alors en augmentant la quantité de vapeur, (pression 3,5 atmosphères) et arrêtant l’arrivée du jus. On approche de la fin qui consiste à sécher la cuite. On ferme presque la vapeur qui reste dans les serpentins à moins d’une atmosphère, le vide monte à 22 pouces, puis on fait une petite injection de sirop pour laver les cristaux et les détacher de la mélasse qui les englobe; le vide monte toujours. On lave ainsi toutes les dix minutes trois fois. Enfin on ferme complètement la vapeur, le vide monte à 26 pouces et plus, on fait encore deux ou trois lavages plus faibles que les précédents, et lorsque la masse est cuite au gré de l’ouvrier, que les cristaux sont bien secs et se détachent bien, etc., on arrête l’eau, puis la pompe, on casse le vide, et lorsqu’il est descendu à 5 ou 6 pouces on ouvre la soupape, et la cuite tombe. On la reçoit dans une nochère inclinée qui la conduit dans un grand bac plat de même capacité que la chaudière, dit bac d'empli. La cuite, quand elle est bien sèche, doit être telle que en la frappant avec la paume de la main, celle-ci ne s’encrasse pas, que la masse se casse en tombant, etc.

Turbinage. — Lorsque la masse cuite est refroidie, des ouvriers munis de bêches et de pioches si cette masse est dure, ou simplement de pelles et de sceaux si elle a un certain degré de fluidité, l’enlèvent des bacs d'empli et la jettent dans une machine dite moulin malaxeur, où un rouleau muni de larges dents la brise et la mélange en bouillie avec une certaine quantité de mélasse provenant d’une opération précédente; dans cet état elle est prête à turbiner. Du moulin on la reçoit dans des bacs capables d’en contenir 25 ou 50 kil., suivant qu’on les transporte à la main ou sur roues , ou bien qu’ils constituent des bennes roulant sur des rails fixés au-dessus des turbines.

Les turbines ou centrifuges, pl. III, fig. 2 et 3, se composent essentiellement d’un tambour en fer, a, percé de trous et animé d’une vitesse rotatoire sur son axe de 1,200 tours à la minute. L’intérieur du tambour qui est fermé à sa partie inférieure et ouvert à sa partie supérieure, est tapissé d’une toile métallique très-fine en laiton, reposant non pas directement sur la tôle percée de trous, mais sur un gros fil de cuivre enroulé en spirale contre cette paroi. C’est dans ce tambour que l’on verse 50 kilog. de masse cuite malaxée que la force centrifuge chasse le long des parois, de telle sorte quelle en garnit toute la surface verticale. La mélasse sous l’effet de cette pression contre la toile métallique, la traverse ainsi que les trous du tambour et est recueillie par un second tambour qui enveloppe le premier de toutes parts, et présente inférieurement une rigole pra laquelle s’écoulent les liquides.

L'INDUSTRIE SUCRIÈRE

Pour faciliter la régularité de l’épandage de la masse dans le tambour intérieur, on garnit l’axe vertical qui lui communique le mouvement, d’un manchon conique dont l’angle au sommet est presque droit, et qui a sa base sur le fond de la turbine.

La turbine peut recevoir le mouvement de deux manières différentes, soit sur l'axe prolongé au-dessus du cylindre, soit sur cet axe prolongé au-dessous. La première, qui est la turbine française, et spécialement la turbine Cail, a un rendement supérieur. La seconde ou turbine allemande est beaucoup plus commode. La première demande un scellement inébranlable, la seconde se met en place sans même que le châssis de bois qui la porte ait besoin d'être boulonné sur le sol. Le mécanisme de la première est plus facile à inspecter que celui de la seconde, et la force nécessaire pour la mettre en mouvement à rendement égal est moindre; mais l’entretien de la seconde dont les mouvements sont plus souples est moins dispendieux et elle est moins bruyante. Bref chacun des modèles a du pour et du contre; celui qui dispose de beaucoup de place et de beaucoup de force prendra de préférence les secondes, tandis que les premières s’arrangent mieux que les secondes d'un espace restreint et d'une force moins grande. 11 y a aussi la turbine américaine ou turbine Weston qui joint la souplesse de la turbine allemande au faible emplacement de la turbine française et qui peut rendre d’utiles services à la sucrerie.

La turbine Française, fig. 17, se compose d’un cylindre enveloppe en fonte, surmonté d’une arcade, en fonte également, dans l’axe de laquelle se trouve le coussinet supérieur de l’arbre vertical de la turbine qui repose dans le fond du cylindre enveloppe sur une crapaudine. Au-dessus du coussinet, l’ai’bre porte un cône à friction en cuir contre lequel s’appuie un contre-cône en fonte monté sur un arbre horizontal; les coussinets de cet arbre sont fixés sur des appendices verticaux venus de fonte avec l’arcade. La friction est maintenue par un fort ressort qui s’appuie sur l’extrémité de l'arbre, tandis qu’une vis munie d’un volant permet de desserrer les deux cônes pour arrêter le mouvement. Ajoutons que la poulie motrice est sur l’axe horizontal et que l’axe vertical est muni d’un frein puissant.

La turbine Allemande tourne comme une toupie sur son axe prolongé au-dessous du tambour, et dont l’extrémité repose dans une crapaudine sphérique pouvant suivre les mouvements de nutation du tambour, reposant ellemême dans une contre sphèi’e fixe et bien lubrifiée. Un peu au-dessous du tambour l’axe tourne dans un coussinet retenu par six ressorts en caoutchouc suivant six directions symétriques et ne pouvant que faiblement entraver les mouvements de nutation; ce coussinet permet à l’axe de se tenir vertical au repos. Le tambour de la turbine est entouré d’une enveloppe en -tôle recevant la mélasse, et pouvant se fermer par un couvercle. Le mouvement est donné à l’axe vertical par une poulie placée le plus près possible de la crapaudine par dessus laquelle elle déborde en forme de cylindre sur lequel s'enroule la courroie de commande. Cette courroie reçoit elle-même son mouvement d’une petite transmission à axe horizontal qui sert d’intermédiaire avec la transmission générale.

Dans les turbines Weston, le tambour est suspendu en l’air. Le point d'attache de son axe vertical est sur l’extrémité d’un autre axe fixe, intérieur au premier, par l'intermédiaire d'une pile de petits galets d’acier parfaitement lubrifiés percés d’un trou central à travers lequel passe cet axe fixe. La poulie de commande est vers le haut de l’arbre extérieur tout près du point d’attache de l'arbre fixe qui lui-même n'est pas rigide, ce qui lui permet de suivre les mouvements de nutation du tambour.

Quel que soit le modèle de turbine que l’on emploie, avant de verser la masse

CUITE EN GRAINS

à l’intérieur, on nettoie convenablement la toile métallique avec une brosse de chiendent et beaucoup d’eau, puis on emplit et met en marche. On voit alors la masse s’étendre sur toute la surface de la toile métallique, puis du noir passer au roux plus ou moins clair. Alors on verse à l’intérieur, toujours pendant que la turbine est en marche, deux ou trois litres de clairce ou mélasse de belle qualité étendue à 30° B, on laisse tourner, et la paroi prend un ton plus clair. A ce moment on lance contre cette paroi un jet de vapeur sèche au moyen d’un tube fixe ou mobile, et la masse devient parfaitement blanche. On arrête et l’on retrouve alors dans le tambour le sucre sous la forme appelée sable blanc, c’est-à-dire en cristaux blancs et secs dénués de mélasse qui constituent nos beaux sucres de premier jet.

Sucre roux et mélasse. — La mélasse qui est égouttée des sucres de premier jet est recueillie, réchauffée, filtrée sur le noir, cuite non pas en grain, ce qui serait presque toujours impossible, mais au filet, et abandonnée pendant tout le temps de la fabrication des premiers jets dans des bacs placés dans une étuve où elle cristallise. Après la fabrication on turbine ces masses de second jet, sans clairce ni vapeur, et on obtient des seconds jets.

La mélasse qui s’écoule de ce turbinage est cuite et abandonnée de même dans des bacs beaucoup plus grands que les premiers placés dans une salle chauffée à 40° qu’on appelle salle des emplis. Au bout d’un an on turbine ces mélasses qui donnent des sucres de troisième jet.

L’égouttage des troisièmes jets est rarement cuit, et fournit ce que l’on connaît dans le commerce sous le nom de Mélasse proprement dite.

Aperçu sur les rendements de la fabrication du sucre. — 100 kil. de betteraves fournissent 10 kil. de masse cuite de premier jet, laquelle abandonne 30 % de sucre au turbinage soit 3 kil de sucre de premier jet.

La masse cuite de premier jet abandonne au turbinage la moitié de son poids de mélasse, laquelle fournit 37,3 % de son poids de sucre de deuxième jet, soit Ik,5 pour 100 kil de betterave.

Quant à la mélasse de premier jet elle donne en moyenne 88,3 % de masse cuite de deuxième jet.

Le turbinage des sucres de deuxième jet donne une mélasse en quantité très-variable; elle rend environ 19 à 20 °/0 de son poids de sucre, ce qui fait environ un rendement en sucre de troisième jet de 0,5 °/0 du poids de la betterave.

La mélasse proprement dite contient 50 °/o de sucre. Or, on obtient environ 3 °/o de mélasse, soit donc 1,5 % de sucre restant, ce qui porte la