TOTAL

tonnes.

Ainsi, en 1819, la fonte, au combustible minéral seul ou mélangé, était d’un cinquante-sixième de la production totale. En 1828, elle en formait 10 p. 0/0. En 1846, elle parvient à 46 p. 0/0.

Un phénomène semblable a lieu pour l’affinage de la fonte brute.

L'égalité s’établit entre les deux espèces de fer avant 1846. A partir de là, la production du fer affiné au bois est à peu près stationnaire et se balance autour de 1 10,000 tonnes. L’affinage à la houille grandit toujours, et, en 1846, il forme les 70 centièmes de la totalité.

L’introduction des fers forgés en Lrance est à peu près nulle. En 1846, il est entré 7,050 tonnes de fer de Suède, destinées à la fabrication de l’acier.

406 expositions de 1839, 1844 et 1849.

Quant aux procédés , voici quelques observations à faire.

L’extraction directe du fer forgé de ses minerais, ou méthode catalane, tend à se restreindre. C’est un procédé qui semble devoir perdre beaucoup de terrain dans les Pyrénées , seule contrée de la France où l’on s’en serve aujourd’hui. Quand éclatèrent les événements de 1848, quelques-uns des maîtres de forges catalanes des Pyrénées étaient décidés à ériger des hauts fourneaux, l’un dans la vallée de l’Ariége, l’autre dans le département de l’Aude. A côté de quelques avantages incontestables, la méthode catalane a l'inconvénient, de plus en plus senti de nos jours, de donner des produits peu homogènes.

L’emploi de l’air chaud ne se maintient bien que pour les hauts fourneaux qu’alimente le combustible minéral, en totalité ou en partie. On a reconnu de plus en plus que, dans les hauts fourneaux au bois qui donnent de la fonte destinée à l’affinage, la qualité du produit définitif, le fer, s’en trouvait fâcheusement affectée : c’est dans les hauts fourneaux de ce genre, où l’on fait de la fonte de moulage, qu’on peut encore s’en servir avec quelque avantage : la fonte y gagne en douceur. Un certain nombre des usines qui sont notées comme faisant usage de l’air chaud, se bornent à l’employer accidentellement pour rétablir l’allure des hauts fourneaux, quand elle a éprouvé des dérangements de certaines natures.

Les efforts des maîtres de forges français sont dirigés vers l’économie du combustible. La cherté du combustible est le côté faible de notre industrie métallurgique.

Nous possédons des minerais en quantités inépuisables, distribués dans un grand nombre de localités , d’une extraction facile, d’une belle richesse, d’une qualité bonne presque toujours, excellente dans un très-grand nombre de cas.

Quelques-unes de nos forges, dans la Haute-Marne et la Meuse, ne dépensent, par 1 ,000 kilogrammes de fonte, que de \ 0 à 15 francs de minerai , mais quand il faut payer le charbon de bois 80, 100 et même 120 francs la tonne, et la houille de 30 à 60 fr., l’avantage afférent au minerai est absorbé , sauf le cas de qualités de fer trèssupérieures.

Rien n’est donc mieux justifié que l’application de nos chefs d’industrie à économiser le combustible. On tente d’y parvenir par une surveillance plus attentive et par une entente meilleure des opérations. Sous ce rapport , des résultats appréciables ont été obtenus. La carbonisation se fait mieux pour le bois et pour la houille.

On a aussi tenté de charger les hauts fourneaux avec de la houille non carbonisée et de l’anthracite; mais ce qui a été fait en France dans ce genre a peu de portée. Toutes les houilles et même tous les anthracites ne se prêtent pas à ce genre d’innovation. L’emploi de l’anthracite ayant été reconnu très-praticable dans d’autres pays, notamment aux États-Unis et dans le pays de Galles, il y a lieu d’espérer que quelques-uns des gîtes nombreux de combustible que la France recèle seront utilisés pour l’industrie du fer.

Une autre série d’essais pour diminuer la dépense en combustible a consisté à utiliser de diverses façons ce

408 expositions de 1839, 1844 et 1849.

qu’on nomme la chaleur perdue, c’est-à-dire le gaz incomplètement consumé qui s’échappait en pure perte des différents fourneaux. Ces essais ont été de deux sortes : les uns avaieut pour objet d’appliquer ces gaz directement à des opérations métallurgiques, à l’affinage de la fonte, notamment; les autres ne tendaient qu’à s’en servir pour chauffer les chaudières génératrices de la vapeur, ou pour le simple réchauffage des fers.

Les essais de la première sorte, ceux où l’on se proposait d’affiner le fer au gaz sortant du haut fourneau, avaient fait concevoir beaucoup d’espérances. Des hommes ingénieux et savants, des propriétaires d’usines, animés du zèle le plus louable, y ont consacré leur activité ou leurs capitaux ; mais , après plus de dix années d’efforts, après avoir pu un moment se flatter de la réussite, on a abandonné ce procédé.

Pour ce qui est du simple réchauffage par le moyen d’une deuxième sole, venant après le fourneau où le combustible avait agi, et surtout pour ce qui est de la génération de la vapeur, le succès a été complet. C’est une conquête utilisée dans un très-grand nombre d’établissements.

Les progrès de l'industrie du fer, en ce qui concerne le combustible, peuvent ressortir du tableau ci-dessous :

Rapport de la valeur totale des combustibles employés par l'industrie du fer à la valeur totale créée par cette industrie.

Un des aspects intéressants par lesquel s se recommande

l’industrie du fer, depuis l’exposition dernière, disait, en 1849, le savant rapporteur, est l’agrandissement des moyens mécaniques dont on dispose pour travailler le fer malléable, en fabriquer des barres rondes ou autres de gros échantillons, ou des pièces d’une forme plus compliquée. La malléabilité qui distingue le fer au plus haut degré à chaud, et qui, avec la faculté de se souder, est une des causes pour lesquelles on a pu appliquer ce métal à tant d’usages divers, n’avait pas été suffisamment mise à profit pour les gros ouvrages. Le marteau-pilon a été l’instrument à l’aide duquel cette lacune a été comblée. On en est venu à employer des marteaux-pilons du poids énorme de 3 à 4,000 kilogrammes, à les faire agir d’une grande hauteur, et à faire subir à des masses de métal , portées à une haute température , un véritable étampage. Ces masses supportent parfaitement l’opération qu’on ne faisait guère éprouver jusqu’ici qu’à des feuilles minces de métal. On a ainsi fabriqué des pièces de grosse artillerie en fer forgé, et des organes de fortes machines à vapeur.

L’art de fabriquer et d’employer la fonte a fait aussi des progrès. D’un côté, on moule mieux, on a des surfaces beaucoup mieux venues, plus lisses. On est parvenu à avoir des fontes d’une douceur remarquable, et à en faire aussi de très-coulantes qui reçoivent facilement de délicates empreintes. La moulerie d’ornement, à 1 usage du bâtiment, est certainement en progrès depuis cinq ans. Les fondeurs français payant la fonte, qui est leur matière première, plus cher que les anglais, ont été réduits à économiser davantage les matières. Ils y sont parvenus

410 expositions de 1839, 1844 et 1849.

d’une manière intelligente sans porter préjudice à la force de résistance des pièces. C’est ainsi qu’il y a plusieurs années déjà un de nos plus habiles fondeurs (M. Emile Martin), axait fourni des coussinets de chemin de fer à Naples, de préférence aux Anglais. Le succès avec lequel on fait des ustensiles légers en fonte et surtout de la poterie, est une indication à la portée de tout le monde, du fait que nous signalons ici.

Une autre preuve des progrès faits par nos fondeurs, c’est la facilité avec laquelle, aujourd’hui, ils fondent de grandes pièces; l’exposition en offre des exemples multipliés.

La fonte, par les soins de nos fondeurs, reçoit un usage de plus en plus fréquent, de mieux en mieux entendu dans les constructions civiles, sous la forme de ponts. Il en a été fait une application digne d’être citée sur le chemin de fer de Paris à Strasbourg, à Frouard, sur la Moselle.

Il est digne d’attention que le fer reçoit, en même temps, de nouveaux usages, qui ne sont pas sans analogie avec ce que nous indiquons ici pour la fonte, quoiqu’on y parte d’un tout autre principe. C’est sous la forme de tôle que le fer commence à jouer un rôle de plus dans les constructions. Le nerf qu’a la tôle, la difficulté qu’elle offre à la rupture par traction, ou sous un ébranlement quelconque, viennent d’être appliqués avec une extrême hardiesse en Angleterre, au pont nouveau jeté par un ingénieur éprouvé, M. Stephenson, sur le détroit de Menai. Ce pont n’est, à proprement parler, qu’un immense tube en tôle. Sur une échelle beaucoup plus

modeste, intéressante cependant, le même principe est représenté à l’exposition par la forte grue, tout en tôle, de M. Lemaître.

Le jury de 1839 rappela les médailles d’or décernées aux expositions précédentes à MM. Boigues frères et Cie , (usine de Fourchambault, Nièvre), et à MM. Drouillard, Benoist et Cie, usine de Gournier, près d’Alais (Gard). Il décerna quatre nouvelles médailles d’or à MM. Muel-Doublat, usine d’Àbainville (Meuse), à la compagnie des houillères et fonderies de l’Aveyron (usine de Decazeville), à MM. Festugières frères et Cie, usine des Eyzies (Dordogne), et à MM. Schneider frères et Cie , usine du Creuzot.

Le Boi créa M. Boigues chevalier de la Légion d’honneur.

Il attribua aussi la médaille d’or pour leurs ouvrages en fonte de fer à MM. Emile Martin et Cie (fonderie de Garchizy), et à M. Calla, à Paris.

Il rappela les médailles d’or précédemment obtenues par MM. Falatieu, à Bains (Vosges), et de Buyer, à la Chaudeau (Haute-Saône) , pour leurs fers-blancs, et par MM. Japy, pour une grande variété d'articles en fer.

Le jury de 1844, après avoir rappelé les médailles d’or décernées à MM. Frèrejean et Festugières frères, en décerna de nouvelles à M. Boigues et Cie , de Fourchambault, et à la Compagnie des houillères et fonderies de l’Aveyron, pour les nouveaux progrès réalisés par ces élablissements.

Il attribua aussi des médailles d’or à MM. d’Andelarre et de Lisa, maîtres de forges à Treveray (Meuse), pour avoir, les premiers en France, et selon toute apparence, en Europe, employé les gaz du haut fourneau à l’affinage

expositions de 1839, 1844 et 1849.

des fontes (1 ) ; à MM. Bougueret, Couvreux-Landel et Cie , maîtres de forges à Chàtillon-sur-Seine (Côte-d’Or) ; à MM. Serret-Lelièvre et Cie , maîtres de forges à Denain (Nord), et à madame veuve de Dietrich et fils, forges du Bas-Rhin, à Niederbronn.

Il rappela les médailles d’or attribuées pour leurs fersblancs à MM. Falatieu et C'e et de Buyer, et à M. Emile Martin et Cie, pour les produits de sa fonderie de fer et de cuivre, et pour ceux de ses ateliers de forge et d’ajustage du matériel des chemins de fer.

Il accorda une médaille d’or à M. André, au Yald’Osne (Haute-Marne), pour les fontes moulées, et le Roi le décora de la croix de la Légion d'honneur ;

Et une autre médaille d'or à MM. Thomas et Laurens, ingénieurs civils, pour avoir contribué, par les dispositions qu’ils ont imaginées, à d’importants perfectionne-

ments dans les arts métallurgiques : cette médaille fut rappelée en 1849.

Le jury de 1849 rappela les médailles d’or précédemment obtenues et en décerna de nouvelles à MM. Morel frères, à Charleville, et à la Société d’Audincourt (Doubs), pour leurs fontes et leurs fers, et à M. Bouillon jeune et fils et Cie , à Limoges, pour les produits de leurs forges et tréfileries. Le Président de la république lui conféra, en outre, en 1849, la croix de la Légion d’honneur.

§ III. Aciers. — Limes , f aulx , outils. — La bonne qualité des aciers employés dans les arts importe tellement au progrès de la plupart d’entre eux, que nous croyons de-

(I) Voir au sujet de ce procédé ce qui est dit dans le rapport de M. Leplay, en 1849.

voir reproduire ici , presque dans leur entier, les considérations présentées par les rapporteurs de 1 844 et de 1 849.

« On a cru pendant longtemps que le succès obtenu, de temps immémorial, dans un petit nombre d’usines renommées pour la qualité supérieure de leurs aciers, était le résultat de certains secrets, mystérieusement transmis de génération en génération. C’est sur cette donnée fausse, c’est-à-dire pour exploiter de prétendus secrets, que se sont établies en France, jusque dans ces derniers temps, la plupart des usines qui se sont proposé de lutter contre les aciéries étrangères. Cette erreur est désormais écartée : on sait que le succès des aciéries les plus renommées est essentiellement dû à une qualité naturelle propre aux minerais servant de base à leur industrie, et que cette qualité se transmet, par des causes que la science n’a pu encore complètement apprécier, aux fontes, aux fers et aux aciers qu’on en extrait; on sait également qu’aucun procédé de travail n’a pu suppléer, jusqu’à présent, à la propension aciéreuse qui distingue un très-petit nombre de minerais d’élite, et que tout le secret des aciéries les plus renommées de l’Europe consiste, d’une part, à appliquer les méthodes ordinaires de travail àces minerais et aux produits successifs qu’on en obtient; de l’autre, à n’appliquer leur marque que sur des produits de bonne origine et d’une fabrication irréprochable. » « Les progrès extrêmement remarquables obtenus, en France, depuis quelques années, dans la fabrication des aciers, sont exclusivement dus aux habiles fabricants qui ont opéré d’après cette nouvelle donnée. »

Trois sortes d’aciers sont connus dans le commerce :

414 expositions de 1839, 1844 et 1849.

ce sont les aciers naturels , cémentés et fondus; ils ont des propriétés différentes qu’il importe de faire connaître.

Aciers naturels. — « Les aciers naturels s’obtiennent par l'affinage de la fonte, ou par l’affinage immédiat des minerais. Nous employons pour la fabrication des premiers soit les fontes blanches, que nous tirons de la Prusse ou de la Savoie, soit les fontes blanches et grises françaises. »

« L’acier que nous fabriquons avec les fontes spathiques du Rhin, et d’après la méthode allemande, est tout à fait pareil à celui qui se fait en Prusse. Il est à la fois dur et nerveux, et d’un emploi très-avantageux pour les outils tranchants et de taillanderie, les limes au paquet, les scies, etc. »

« Un autre genre d’acier naturel est celui que nous produisons avec les fontes blanches françaises. Il se fabrique particulièrement dans l’Isère avec celles du Dauphiné ; mais pour obtenir la première qualité d’acier, il est nécessaire de mélanger ces fontes avec celles de la Savoie, qui les surpassent en dureté.»

« Par le concours de ces deux espèces de fontes, et à l’aide du raffinage convenable, on obtient un acier qui est d’un très-bon usage, pour tout article exigeant beaucoup de nerf. Aussi les manufactures d’armes lui donnent-elles la préférence sur tous les autres aciers français ; il est un peu moins vif que celui d’Allemagne ; mais par cette raison même, il se laisse mieux travailler à l’état brut, et c’est ainsi que la coutellerie de Tbiers et celle de Saint-Étienne en font une grande consommation. »

« Enfin la troisième espèce d’acier naturel se fabrique avec les fontes grises françaises. Nos principaux

établissements de ce genre sont dans la Nièvre , les Vosges et la Haute-Saône. L’acier brut qu’ils fournissent s’emploie généralement pour les outils aratoires ; étant raffiné, il est consommé pour les objets de coutellerie, les armes blanches, etc. On doit cependant remarquer qu’il a moins de dureté et de nerf que celui d’Allemagne. » « La fabrication des aciers naturels par l’affinage immédiat des minerais, n’est en usage que dans les Pyrénées ; on y produit l’acier indistinctement avec le fer dans les fours à la catalane ; la production en est fort irrégulière et souvent accidentelle. Cet acier, d’une qualité inégale, ne s’emploie guère que pour certains outils : il est peu répandu dans le commerce. »

Aciers cémentés. — « Leurs prix modérés sont trèsabordables à différents genres de consommation; aussi sont-ils d’un usage répandu, et ceux dont la production a le plus augmenté depuis cinq ans. Nous employons pour leur fabrication, à la fois, les fers français et ceux de la Suède et de la Russie. Le bon choix de ces fers est une condition nécessaire de la qualité de l’acier cémenté, et bien que des progrès sensibles aient été réalisés depuis quelques années, nous ne sommes pas encore parvenus à lui donner toutes les qualités qui le rendraient capable de remplacer celui d’Allemagne, comme cela est arrivé en Angleterre, et puisque l’obstacle ne réside pas dans le manque de dureté , il semblerait que le choix d’un fer très-nerveux, joint à une fabrication soignée, devrait nous conduire nécessairement au même résultat. Il est inutile de parler des conséquences qu'aurait cette application. »

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« La bonne fabrication de l’acier cémenté tire, du reste, une nouvelle importance, de ce qu’elle est en grande partie la base de l’acier fondu, dont il nous reste à parler. »

Aciers fondus. — « Leur principal centre de production est à Saint-Étienne , où ils se fabriquent de deux manières différentes : 1° A l’aide des fers qui sont cémentés pour cet usage ; on emploie ordinairement ceux de l’Ariége et quelques fers de Suède; 20 en l’obtenant immédiatement au moyen de la limaille. »

« Le premier de ces procédés est celui qui est le plus généralement pratiqué, parce qu’il a donné, jusqu’à présent, les seuls résultats satisfaisants sous le rapport de la qualité. »

« Le second est plus prompt et moins dispendieux, car de cette manière, l’acier s’obtient immédiatement de la limaille de fer ou de riblons, auxquels on ajoute du charbon pilé et qu’on coule ensuite dans un creuset. Aussi cet acier se vend-il à un très-bas prix ; mais sa qualité inférieure et fort inégale s’est opposée jusqu’à présent à l’extension de sa consommation. »

« L’acier fondu étant d’un grain plus fin que les aciers naturels et cémentés, ainsi que d’une nature plus homogène, est aussi celui qui peut acquérir le plus de dureté à la trempe , et qui présente la surface la plus nette après le polissage; ces différentes propriétés recommandent son emploi pour tous les objets qui exigent une forte trempe et un beau poli ; par contre, il a moins de nerf que d’autres aciers, et quoiqu’on soit parvenu à fabriquer des aciers fondus très-tendres, on n’a pas encore

réussi à les rendre aussi nerveux que les aciers naturels.»

« Cependant si l’acier fondu est réduit à de petites dimensions, il conserve plus de dureté et d’élasticité que l’acier naturel. C’est ainsi que pour établir des ressorts d’une certaine épaisseur comme ceux des pendules , lampes, etc., qui exigent un fort nerf, l’acier naturel est le seul convenable; d’un autre côté, cet acier est impropre à la fabrication des ressorts de montres, et pour cet objet, l’acier fondu seul peut être employé ; car l’acier naturel étant déjà moins dur que l’acier fondu, perdrait encore beaucoup de sa dureté par les différentes chaudes auxquelles il faudrait le soumettre pour le réduire à une épaisseur aussi faible, et par cette raison il ne présenterait plus l’élasticité nécessaire. »

« Tels sont les différents genres de productions que nous réunissons, et sous ce rapport la France est peutêtre le seul pays qui possède une fabrication d’acier aussi variée. L’Allemagne ne produit que l’acier naturel, elle fabrique fort peu d’acier fondu et presque point d’acier cémenté. Les Anglais, au contraire, ne s’occupent que de la fabrication des aciers cémentés et fondus, et pour établir les bonnes qualités, il leur faut recourir aux fers de Suède et de Russie, puisque leurs propres fers ne peuvent servir que pour les aciers tout-à-fait inférieurs. »

« Nous devons cependant faire connaître un fait regrettable et qui mérite d’être étudié. Malgré la grande variété d’aciers que nos fabricants livrent au commerce, ils ne sont pas encore parvenus à répondre à tous les besoins de la consommation ; c’est ainsi que nous devons

418 expositions de 1839, 1844 et 1849.

recourir à la Styrie, quand il s’agit d’obtenir des produits doués de beaucoup de nerf, et à la Prusse pour les objets qui demandent à la fois du nerf et de la dureté. »

« Il en est de même des qualités supérieures d’acier fondu; pour la fabrication de cet acier, les Anglais ont eu soin de s’assurer par des marchés à long terme les premières marques des fers de Suède, parce qu’une expérience centenaire leur a prouvé la supériorité de ce fer sur tous les autres fers de l’Europe, et l’acier fondu qui en résulte réunit à un plus haut point que les autres aciers fondus, le nerf à la dureté; c’est pour ce motif qu’il est recherché pour bien des usages. »

« 11 serait donc à désirer que nous pussions réussir à combler les lacunes que présente notre fabrication , afin de nous affranchir du tribut que nous payons encore à l’Allemagne et à l’Angleterre. »

«En ce qui concerne les aciers naturels, les principales difficultés que nous aurons à vaincre ont leur source dans la nature même de notre minerai; car les premières qualités d’aciers naturels supposent des minerais riches en manganèse, qui sont très-rares, surtout en France; es seuls que nous ayons sont dans le Dauphiné et dans les Pyrénées; encore n’est-on point parvenu à produire des fontes miroitantes comme en Prusse. »

« Les fontes de l’Isère et de la Savoie ont beaucoup d’analogie avec celles de la Styrie; on évite dans ce pays de produire des fontes miroitantes et l’on préfère les fontes blanches radiées ou grenues pour la fabrication de l’acier, parce que l’affinage en est moins long et moins difficile. »

« La différence que nous remarquons entre les fontes de la Prusse et celles de la Styrie explique celle qui existe dans les aciers; ceux de Styrie ont plus de nerf que les aciers de Prusse et sont d’un excellent emploi pour les faulx et les ressorts, tandis que les derniers, qui sont plus vifs et d'un grain plus fin, conviennent mieux à la taillanderie. »

« 11 est donc probable qu’en adoptant la méthode allemande pour l’affinage des fontes du Dauphiné et de la Savoie, on arrivera à produire les mêmes aciers que la Styrie. Il sera plus difficile d’obtenir avec nos minerais des aciers semblables à ceux de la Prusse, parce qu’il existe une différence notable entre ses fontes et les nôtres. Il est possible cependant qu’on atteigne ce but par le raffinage, en mélangeant convenablement les aciers bruts de l’Isère avec des fers cémentés de première qualité de la Suède. »

Le jury de 1839 rappela les médailles d’or décernées aux expositions précédentes à MM. Jackson frères à Saint-Paul-en-Jarret (Loire), Talabot et Cie à. Toulouse, et Dequenne fils à Raveau (Nièvre), et décerna une nouvelle médaille d’or à M. Baudry à Athis (Seine-et-Oise), pour des aciers et ressorts parfaitement fabriqués avec des fers de Suède, première marque.

Le jury de 1844 rappela les médailles d’or précédemment décernées à MM. Jackson frères, Baudry, Dequenne fils, Ruffié (Alexandre) et Coulaux aîné et Cie .

Le jury de 1849 rappela les médailles d’or obtenues, aux expositions précédentes, par MM. Jackson, Baudry et Léon Talabot. Le Roi accorda, en 1839, la décoration

420 expositions de 1839, 1844 et 1849.

de la Légion d’honneur à MM. Talabot et Jackson (Williams).

1. Limes. — Les jurys de 1839, 1844 et 1849 font connaître que les fabricants de limes, sous l’influence des marchands, sont obligés, comme les couteliers de Nogent, de marquer leurs produits de fausses marques; c’est une cause qui s’oppose au succès, que cette dépendance où les fabricants se trouvent placés à l’égard des marchands ; c’est aussi mettre le jury dans l’impossibilité d’accorder des récompenses avec certitude de les donner à ceux qui les méritent. C’est enfin une nouvelle preuve de la nécessité d’établir un système complet de marques de fabriques obligatoires pour les diverses industries.

Le jury de 1839 rappela les médailles d’or précédemment obtenues par MM. Montmouceau frères, à Orléans, et Boitin, à Paris.

2. F aulx. — Les observations sur les marques, faites au sujet des limes, devaient aussi s’appliquer aux faulx, selon le rapporteur du jury de 1849; néanmoins la fabrication des faulx avait continué de s’étendre, en France; l’on était parvenu, en 1844, à fabriquer des faulx en acier fondu, et cette fabrication «avait donné de beaux résultats.

Le jury de 1844 décerna à MM. Massenet, Gérin et Jackson frères, à Saint-Etienne (Loire), une médaille d’or que le jury rappela en 1849. Le Roi décora, en 1844, M. Massenet delà croix de la Légion d’honneur.

3. Coutellerie. — La situation de l’industrie de la coutellerie n’avait pas changé aux expositions de 1839, 1844