ARTS CHIMIQUES, BLANCHIMENT

perfection de ses teintures de soie en toutes couleurs, et à MM. Merle, Malartic et Poncet, gérants de la Société du bleu de France, à Saint-Denis, pour leurs teintures de la laine en bleu de Prusse. Le jury de 1844 décerna la médaille d’or à MM. A. Lagier, à Avignon, pour la préparation du principe colorant de la garance, et à MM. Boutarel frères, Chalamel et Monier, à Paris, dont l’établissement de teinture est le plus considérable qui soit en France; le jury de 1849 décerna la médaille d’or à MM. Léveillé, à Rouen, Jourdan et Cie, à Cambray, Descat-Crouzet, à Roubaix (Nord), et Guinon, à laGuillotière (Rhône), pour les importants services qu’ils ont rendus à la teinture des cotons et des soies.

Le Président de la république nomma, en 1849, M. Léveillé chevalier de la Légion d’honneur.

Blanchiment. — Les jurys des expositions de 1839, 1844 et 1849 récompensèrent, par la médaille d’argent, divers ateliers de blanchiment, dont les opérations portent annuellement sur 140,000 à 150,000 pièces de tissus, et celui de 1849 décerna la médaille d’or à M. Bon, apprêteur à Lyon, pour les services rendus par lui à l’industrie lyonnaise.

Chauffage. — Le jury de 1844 décerna une médaille d’or que rappela le jury de 1849, à MM. Duvoir-Leblanc et CIe, à Paris, pour avoir établi les plus grands systèmes de chauffage qui aient peut-être été entrepris. Leur système de chauffage est celui à circulation d’eau, qu’ils ont perfectionné à ce point, que l’on peut établir le chauffage et la ventilation dans les plus vastes édifices, avec une grande économie de combustible. L’église de la

expositions de 1839, 1844 et 1849.

Madeleine, l’Institution des jeunes Aveugles, les bâtiments de Charenton, le palais du Luxembourg sont chauffés par ce procédé.

Le jury de 1849 décerna la médaille d’or à M. J. B. Chaussenot, pour ses calorifères à air chaud.

Distillation de Veau de mer. — La distillation de l’eau de la mer à bord des vaisseaux est l’un des progrès industriels que la marine avait le plus d’intérêt à voir se réaliser ; on doit ce résultat important à M. Rocher, de Nantes, à qui le jury de 1849 décerna la médaille d’or; M. Rocher a fabriqué un appareil, destiné à un vaisseau de premier rang, qui fournit, par jour, 6,000 litres d’eau douce.

Procédé de soudure. — Le jury de 1 839 a décerné la médaille d’or à M. Desbassayns de Richemont, pour un procédé de soudure du plomb fort ingénieux. Dans cet appareil, l’hydrogène produit par la réaction entre l’eau, l’acide sulfurique et le zinc, est poussé dans un tube flexible au bout duquel il rencontre l’air simultanément insufflé.

Les deux gaz mêlés, à l’aide de robinets, dans les proportions d’un volume du premier et deux du second, alimentent, au bout d’un troisième tube flexible, un jet de flamme ou dard de chalumeau. Ce dard, dirigé sur le joint de deux lames en plomb au point où le bout d’une lanière de même métal suit la pointe de la flamme, produit la fusion complète des trois parties, mais sur une surface tellement circonscrite qu’elle se borne à établir la jonction, et que la consolidation s’opère en suivant de très-près la flamme qui s’éloigne.

Le jury de 1839 avait vérifié, par des expériences faites sous ses yeux, tous les avantages de ce nouveau et très-ingénieux procédé de soudure.

Distillation continue. — Le même jury décerna la médaille d’or à M. Cellier Blumenthal, de Bruxelles, qui, dès 1813, avait imaginé son système de distillation continue des vins, pour lequel il obtint la médaille d’argent, en 1819, et qui a servi de point de départ aux meilleurs appareils distillatoires en usage aujourd’hui.

Non-exposants. — Le jury de 1844 décerna la médaille d’or à M. Alcan et à M. Dumont, non-exposants ; au premier, pour l’application de l’acide oléique à la préparation des laines filées et au tissage des draps ; au second, pour la découverte du noir animal en grains qui en permet la révivification et qui a rendu un grand service à l’industrie saccharine.

Le jury de 1849 a décerné la médaille d’or à deux chimistes dont les travaux avaient puissamment contribué aux progrès des arts : l’un est M. Broquette-Gonin, pour ses procédés propres à fixer, par la vapeur, les impressions sur étoffes ; l’autre est M. Ruolz, célèbre par la découverte qu’il a faite des procédés électriques de dorure et d’argenture des métaux. Ces procédés ont donné naissance à l’art de la galvanoplastie dont les applications s’étendent aujourd’hui sur plusieurs branches de l'industrie.

§ I. Porcelaines, faïences. — L’art du potier est un des plus anciens sans doute; mais, quelque belles que

expositions de 1839, 1844 et 1849.

soient les poteries anciennes, celles que les Toscans faisaient sous le règne d’Auguste, et même les porcelaines des Chinois, beaucoup plus anciennes que les nôtres, c’est un art qui cependant a fait encore de bien grands progrès dans les temps modernes ; ce n’est qu’en 1709, au commencement du xvme siècle (1), comme nous l’avons dit, que Bottger découvrit les procédés de fabrication de la porcelaine dure ; les poteries de cette espèce sont aujourd’hui les plus belles, mais elles ne réunissent pas cependant, même les plus parfaites, quelques-uns des avantages que l’on trouve dans d’autres sortes de poteries ; l’art de fabriquer les cailloutages, ou plus communément faïences fines, n’est pas encore arrivé non plus à son dernier degré de perfection; nos manufactures de Creil, Bordeaux, Montereau, Sarreguemines n’ont même pas paru à l’exposition de Londres à côté des produits de MM. Minton, John Ridgway et des autres fabricants anglais du comté de Stafford. La perfection ne sera atteinte que lorsque les poteries réuniront les qualités suivantes : légèreté , dureté , blancheur , résistance à Faction du feu, et surtout bas prix. Il est facile de voir combien ce résultat est difficile à atteindre en résumant les progrès qu’a faits l’art du potier. Les premières poteries que l’on a faites étaient simplement des vases d’argile, séchés à l’air et ensuite cuits au feu. Leur porosité, quelle que fût la bonne qualité de l’argile, était un inconvénient qui rendait l’usage des vases ainsi faits extrêmement incommode. L’art de revêtir ces poteries grossières d’un vernis plombifère, vitreux (1) Voyez page 133, où l’on a mis xe siècle au lieu de xvm® siècle.

et transparent fut découvert dans l’Europe occidentale, à Schelestadt, en 1623. Les poteries de cette sorte sont, même à présent, et il faut le regretter d’abord à cause de leur insalubrité, de l’usage le plus général ; leur bon marché les fait accueillir môme dans nos villes, il est peu de maisons où elles ne pénètrent encore, et c’est une des marques du chemin qu’il nous reste à faire dans la voie du bien-être des populations.

On attribue aux Maures d’Espagne l’invention de l'emploi del’oxyde d’étain pour donner aux poteries une couverte blanche ; on leur devrait ainsi d’avoir fait, les premiers, des faïences communes.

A partir de ce moment, l’art du potier s’exerça sur deux matières différentes : l’une, la pâte, matière principale de l’œuvre, plus ou moins complètement infusible, dont la qualité principale doit être la solidité ; l’autre, le vernis, couverte, ou cjlaçure, dont la fusibilité est une propriété indispensable, et qui doit résister, par sa dureté, au contact de l’acier et des corps durs.

On a composé la pâte des poteries, d’abord d’argiles plus ou moins pures, et enfin de celle nommée kaolin, du nom que les Chinois donnent à la pâte de leur porcelaine. Cette argile contient quelques parties de matières alcalines ; les gîtes de kaolin de Saint-Yrieix n’ont été découverts qu’en 1765. Cette terre mélangée avec certaines roches fusibles, à une chaleur suffisamment élevée, forme des pâtes plastiques, assez vitrifiables, et qui conservent leur blancheur après la cuisson. La glaçure que l’on applique sur cette pâte est formée de matières terreuses et alcalines et cuit avec elle à une haute température ;

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comme elle ne se fond que sous un feu très-vif, elle est dure et résistante. C’est la porcelaine dure.

On a fait plus anciennement à Sèvres, et l’on fait encore à Tournay et à Saint-Amand-les-Eaux, des porcelaines tendres qui ont été et sont encore renommées pour la beauté des formes et les décorations qu’elles peuvent recevoir. Ce sont des porcelaines dont la pâte est une matière vitrifiable imparfaite, une fritte en termes de potier, recouverte d'un vernis plombifère. Les porcelaines de cette sorte sont propres à la décoration, mais elles ne sont pas assez solides pour les usages communs auxquels les poteries ordinaires sont destinées.

Pendant que les fabricants français perfectionnaient la porcelaine dure, surtout sous le rapport des formes et de la décoration, les Anglais introduisaient dans les pâtes céramiques le silex broyé, et arrivaient à une fabrication remarquable, surtout par le bon marché, dans leurs cailloutages ou faïences fines.

Si l’on se sert encore si généralement des poteries de terre, vernissées au plomb, à cause de leur bas prix, c’est que le bon marché est l’une des conditions principales du succès dans la fabrication des poteries. Aussi les cailloutages anglais sont-ils devenus un objet de commerce considérable pour l’Angleterre. Reste à faire mieux ou à meilleur marché : la poterie de terre, la faïence commune sont destinées à disparaître de la consommation ; mais il faut, pour qu’une autre sorte de poterie les remplace, que celle-ci réunisse les qualités que nous indiquions tout à l’heure : légèreté, dureté, résistance à l’action du feu, et surtout bas prix.

La décoration des porcelaines et des faïences fines est un art qui emprunte ses procédés à la chimie et ses inspirations à la peinture ; l’une et l’autre lui ont prêté leur concours avec tant de succès que la palette du peintre sur porcelaine est presque aussi riche aujourd’hui que celle de la peinture à l’huile et que, parmi les tableaux de genre, plus d’un chef-d’œuvre est exécuté sur porcelaine.

Les jurys de 1 839, de 1 844 et de 1849 rappelèrent les médailles d’or obtenues précédemment par MM. Utzschneider et Louis Lebœuf; celui de 1839 décerna une médaille d’or, rappelée en 1844 et 1849, à MM. Discry- Talmours, à Paris, pour avoir mis en pratique, et en grand, l’art de colorer économiquement les fonds au grand feu, sous la couverte, soit par immersion des pièces dans l’oxyde métallique, soit par le posage de cet oxyde sur les pièces.

Le jury de 1839 décerna une médaille d’argent à M. Regnier, chef des ateliers des pâtes à la manufacture de Sèvres pour les grands perfectionnements apportés par lui dans le procédé de fabrication par coulage qui atteint à une légèreté et une économie remarquables pour de certaines pièces.

Le jury de 1844 décerna la médaille d’or à M. Bouton, propriétaire de la manufacture de Chantilly, pour avoir établi, en grand, le polissage des pièces sur les parties où elles sont en contact avec les parois des fours à cuire. Ce procédé a produit une économie importante dans la cuisson en permettant de charger le four d’une quantité beaucoup plus considérable de pièces.

4G0 expositions de J 839, 1844 et 1849.

Le jury de 1844 décerna aussi une médaille d’or à M. Rousseau, à Paris, pour de nouveaux procédés de dorure fort économique et cependant durable. Le jury de 1 849 décerna la médaille d'or à M. Félix Bapterosse pour la fabrication des boutons en pâte céramique qui sont entrés dans la consommation, depuis quelques années, en quantités si considérables et à si bas prix : 2 fr. 25 c. et 3 fr. pour 1,728 boutons.

Le jury de 1849 décerna la médaille d’or à M. Vital- Roux , chef des fours à pâte à la manufacture de Sèvres, pour avoir mis en pratique la cuisson de la porcelaine à la houille. La manufacture de Sèvres chauffe, à la houille, moyennant 193 fr. 50 c., un four qui consommait pour 900 fr. de bois blanc. C’est une économie de plus des trois quarts sur les frais de cuisson. Comme il faut huit parties de houille pour cuire une partie de kaolin, il y aura une économie considérable, sur les frais de transport des matières premières, à établir les fabriques de porcelaine sur les bassins houillers.

§ IL Glaces, cristaux, verre. — Nous avons indiqué, page xxi, comment se pratique le coulage des glaces. Ce procédé paraît être arrivé à sa perfection ; aussi , n’est-ce que par la pureté et la blancheur de la matière, et par l’absence des points, des stries, des bouillons, des ondes, des cordes et des fils que les glaces d’une fabrication l’emportent sur celles d’une autre usine. Sous tous ces rapports, qui constituent la beauté des glaces, et aussi sous ceux de la planimétrie et de la perfection du poli, les glaces de Saint-Gobain et deCirey ont été jugées, à l’exposition universelle de Londres, supérieures à toutes

celles qui se fabriquent ailleurs. Les jurys de 1839, 1844 et 1849 ont renouvelé, en faveur de ces établissements, les médailles d’or qu’ils avaient obtenues.

Le verre à vitre se fabrique, pour les grandes dimensions, par le procédé du coulage de la même manière que se font les glaces. Il est facile de concevoir que ce mode de fabrication soit d’origine moderne; mais on peut s’étonner que les anciens, qui savaient fabriquer des vases en verre avec une habileté qu’à certains égards lions n’avons pas surpassée, n’aient pas employé le verre à garnir les croisées de leurs édifices. On ne trouve cet usage établi qu’à la fin du me siècle, au témoignage de Lactance et de saint Jérôme. A cette époque, le verre à vitre, coloré par les oxydes métalliques, était seulement employé à clore les fenêtres des églises chrétiennes ; l’emploi de ces vitres de couleur ne fut général dans les églises que du xie au xne siècle; il fit naître, dans ces derniers temps, l’art de la peinture sur verre.

Les vitres blanches, ou plutôt transparentes, ne devinrent communes que beaucoup plus tard. Elles étaient encore fort rares dans le xv9 siècle. En Ecosse, même après 1661, les fenêtres des habitations particulières n’étaient pas garnies de vitres ; on n’en voyait qu’aux principales chambres du palais du Roi. Vers la fin du xvn9 siècle, il existait encore à Paris des ouvriers, appelés chassissiers , qui garnissaient les fenêtres de carreaux de papier huilé.

La fabrication du verre à vitre de petite et de moyenne dimension, emploie deux procédés : celui des cylindres consiste à donner au verre la forme d’un cylindre fer-

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mé qui, détaché de la canne qui a servi à le souffler, est fendu dans le sens de sa longueur, après qu’on en a séparé les deux calottes. Ce manchon de verre est porté dans un four particulier, dit d’étendage, dans lequel il est ramolli par le feu et développé par l’affaissement des bords sur une surface unie; enfin, à l’aide d’une sorte de rateau en bois qu’on promène à sa surface, on plane la feuille de verre qu’on vient d’obtenir, puis on la recuit par un refroidissement lent qu’elle subit dans un autre compartiment du four.

L’autre procédé fournit le verre en plats ou à boudiné ou bien encore en couronne ( crown-glass des Anglais). Le verre est d’abord soufflé sous forme d’une boule volumineuse que l’on soude aussitôt à une autre canne. La pièce étant empontie et présentant à peu près la forme d’une cloche, on la réchauffe en l’introduisant dans un des ouvraux du four ; lorsqu'elle est suffisamment ramollie, on donne à la canne à laquelle elle est fixée un mouvement de rotation très-rapide ; la force centrifuge transforme ce verre en un large plateau de forme ronde. On le détache de la canne, dont il conserve néanmoins l’empreinte, car le centre du plateau est toujours garni d’un épais bourrelet de verre qu’on appelle le gauche de la boudiné ; on est donc obligé de découper ce plateau, après qu’il a été recuit, en quatre segments, qu’on équarrit de manière à en tirer des vitres rectangulaires.

On sait que l’art de couper le verre avec le diamant, qui facilita singulièrement la confection des vitrages, remonte au commencement du xvie siècle, et qu’il est dû à Louis de Besquen de Bruges.

Le verre fabriqué en manchons atteint à de plus grandes dimensions, son épaisseur est plus égale, sa surface est plus plane. Ce sont des avantages incontestables qu’il a sur le verre fabriqué en plats; mais il est d’un poli beaucoup moins éclatant, et nos croisées, en France, ne brillent jamais de l’éclatante propreté que l’on remarque aux vitrages en Angleterre. Un progrès considérable serait de faire du verre à vitre qui réunirait les qualités du verre au manchon et celles du verre fabriqué en plats.

Le jury de 1844 décerna la médaille d’or à MM. Hutter et Cie, à Rive de Gier, pour la fabrication du verre à vitre.

La cristallerie avait atteint, chez les anciens, un grand degré de perfection : les musées des diverses capitales renferment des vases de diverses formes en cristaux transparents ou colorés, ou en verre doublé et gravé, parmi lesquels il s’en trouve d’une beauté et d’un art remarquables, et au premier rang le vase de Portland que l’on voit au musée de Londres. Il a été trouvé, vers le milieu du xvie siècle, aux environs de Rome, dans le sarcophage en marbre d’Alexandre Sévère, mort en 235. Il est décoré de figures camées en émail blanc, qui se dessinent en relief sur un fond en verre bleu foncé.

Les Vénitiens conservèrent jusqu’au xvie siècle le monopole de la fabrication du verre ; elle se répandit alors en Bohême, en France, en Angleterre; mais c’est surtout en Bohême que l’abondance du combustible et le bas prix de la main-d’œuvre ont fait le plus constamment prospérer cette industrie.

On sait que les verres de Bohême, de même que les verres antiques et ceux de Venise, diffèrent de notre

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cristal ( flint-glass des Anglais), en ce qu’ils ne contiennent pas de plomb. Leurs éléments principaux sont la silice, la potasse et la chaux. C’est en cherchant à faciliter la fusion du verre par l’addition d’un oxyde métallique que l’on découvrit en Angleterre la propriété de l’oxyde de plomb de produire un verre d’une blancheur parfaite. Déjà, vers 1750, le cristal à base de plomb était devenu commun en Angleterre : c’est en 1784 seulement qu’un verrier français, M. Lambert, fit construire à Saint-Cloud le premier four à cristal anglais. Quelques années plus tard, cette usine fut transportée à Montcenis, sous le nom de verrerie de la Reine ; elle a cessé de travailler en

Aujourd’hui les cristalleries de Baccarat (Meurthe) et de Saint-Louis (Moselle), de la plaine de Valsch (Meurthe) dirigée par M. de Klinglin, de Clicliy (Seine) dirigée par M. Maës n’ont eu aucun désavantage à l’exposition de Londres, où l’on remarquait les produits de l’Angleterre, de la Bohême et de la Belgique. Pour juger si les cristalleries françaises l’emportent, en réalité, sur les cristalleries étrangères, il faudrait que notre marché fût ouvert aux produits étrangers qui sont, au contraire, repoussés absolument par une prohibition qui ne paraît pas utile.

Le jury de 1849 rappela la médaille d’or en faveur des cristalleries que nous venons de nommer ; il accorda la même récompense à MM. Maës de Clicliy, Andelle et Cie à Épinac (Saône-et-Loire) pour leur fabrication de bouteilles et rappela la médaille d’or précédemment attribuée à MM. Guinand et Feil pour leur fabrication de

flint-glass et de crown-glass nécessaires pour la construction des instruments d’optique.

M. Guinand est le fils de M. Guinand de Neuchâtel (Suisse), qui a consacré toute sa vie à découvrir les meilleurs procédés de fabrication du flint-glass.

Le jury de 1844 avait décerné une médaille d’or à MM. Bontemps, Lemoine et Cie, à Ghoisy-le-Roi, pour les divers produits de leur cristallerie et notamment pour les disques de flint-glass et de crown-glass qu’ils avaient exposés ; mais M. Bontemps, dont les intérêts industriels avaient été gravement compromis en 1848, a, depuis’ porté son industrie en Angleterre, où il dirige à Birmingham la verrerie et la cristallerie de MM. Chanse, l’une des plus importantes du Bovaume-Uni.

La décoration de la Légion d’honneur avait été décernée, dès 1844, àM. Bontemps, ainsi qu’à M. Godard fils directeur de l’usine de Baccarat ; M. Toussaint, directeur de cette même usine, et MM. Chevandier, directeur de la cristallerie de Cérey, et Marens, directeur de celle de Saint-Louis, furent, en 1849, nommés chevaliers de la Légion d’honneur.

TISSUS