ALUMINIUM

Les premiers essais de préparation de l'aluminium avec le concours de l’électricité furent faits presque simultanément, en 1854, par Bunsen et Sainte-Claire Deville, qui obtinrent ce métal par électrolyse du chlorure double d’aluminium et de sodium. Deville, dans sa publication, recommanda l’emploi d’anodes solubles formées d’un mélange d’alumine et de charbon.

En raison du prix élevé de l’énergie électrique produite uniquement par les piles, on ne pouvait penser à celte époque qu’un procédé analogue deviendrait industriel. Les premiers résultats pratiques furent obtenus, en 1881, par les frères Cowles, qui fabriquèrent non pas l'aluminium, mais le bronze d’aluminium en chauffant, dans un four électrothermique à résistance, un mélange d’alumine, de charbon et de cuivre. En employant la bauxite, le charbon et le fer ou son oxyde, ils obtinrent le ferro-aluminium. En 1886, le Dr Kleiner électrolysait la cryolithe dans un creuset de graphite ; l’anode était en charbon ; la cathode, formée d’une plaque de cuivre refroidie ; ces essais furent repris par Killiani, en 1888. En 1886, M. Héroult prit un premier brevet pour la préparation de l’aluminium par électrolyse de l’alumine en dissolution dans la cryolithe fondue, puis un second, en avril 1887, pour compléter le premier, notamment sur l'utilisation de l'action thermique du courant.

Peu après, M. Minet obtint quelques résultats à Paris (1887), à Creil (1888), à Calypso (Saint-Michel-de-Maurienne, 1891), dans l'usine de MM. Bernard frères; M. Minet employait comme électrolyte un mélange de chlorure de sodium (70 parties) et de cryolithe (30 parties). L’opération se faisait dans une cuve en fer dans laquelle plongeaient deux électrodes. Pour préserver la cuve de l’action corrosive du bain, elle était mise en relation avec le pôle négatif et une résistance permettait de faire passer la centième partie du courant; la cuve se trouvait ainsi constamment couverte d’une mince couche d'aluminium qui devait la préserver de l’attaque. Le procédé Minet ne réussit pas, malgré les modifications de MM. Bernard, qui arrivèrent à un procédé assez analogue à celui d’Héroult. L’usine cessa de fonctionner. Elle fut achetée, il y a peu de temps, par la Compagnie des Produits chimiques d’Alais et delà Camargue (ancienne maison Péchiney et Cic), qui a installé le procédé Hall.

Le procédé Hall parut quelque temps après le procédé Héroult ; il consiste, comme celui-ci, à électrolyser une solution d’alumine dans la cryolithe en fusion, en ajoutant au bain du fluorure de calcium pour en augmenter la fusibilité. En somme, il ne diffère pas du procédé Héroult, d’après l'inventeur de ce dernier procédé; le procès en contrefaçon ne fut pas intenté pour éviter la divulgation des perfectionnements et des tours de main.

Enfin on a parlé, il va quelque temps, du procédé Péniakoff, basé sur lélectrolyse du sulfure d'aluminium et qui présenterait l’avantage de demander, à densité de courant égale, de 3 à 5 volts au lieu de 7 à 8. Mais les essais ne paraissent pas avoir réussi. La « Société métallurgique de l’Aluminium », qui exploite ces procédés en Belgique, exposait dans la Section des Produits chimiques une collection complète de produits alumineux, donnait des notices sur l’emploi de ces différents produits, mais restait muette sur l’aluminium métallique.

Les Expositions rétrospectives de la Chimie et de l’Electrochimie renfermaient des objets remarquables. Tandis que la seconde avait un groupe fondu par la maison Christophle avec le premier aluminium commercial, la première contenait le premier lingot préparé, en 1855, à l'usine de Javel et forgé par Sainte-Claire Deville et le premier lingot en bronze d’aluminium obtenu par Debray en 1857, le premier et le dernier lingot d’aluminium coulés aux usines de Salindres (Péchiney et Cie), en 1859 et 1889, et obtenus par le procédé Deville dont la production, en 1889, était de 3 tonnes.

On remarquait également les engrenages en bronze d’aluminium employés à Salindres pour les cylindres à sodium. M. Minet avait fait figurer une tige d’aluminium forgée à chaud

L’ÉLECTRICITE A L’EXPOSITION

et retirée d’une barre de 9 cm2 de section, dont le métal avait été obtenu, en 1887, par son pro cédé, alors en essai à Paris (impasse du Moulin-Joli), dans une cuve chauffée extérieurement. 11 exposait également un des premiers culots obtenus à l'usine de Calypso, en 1892.

Théorie de la fabrication. — Diverses théories ont été admises ; nous ne pouvons mieux faire que de reproduire celle donnée par M. lléroult, au Congrès des mines et de la métallurgie :

B Plusieurs auteurs ont prétendu que l’alumine n’était pas électrolysée ; ceci est en contradiction avec l’énoncé de mon brevet, dans lequel je parlais effectivement de l’électrolyse de l’alumine. Or j'ai prouvé que l’alumine était électrolysable en fondant par l’arc et en décomposant l'alumine par le courant.

« J’obtenais des quantités faibles, il est vrai, de métal, mais néanmoins indéniables (ces quantités étaient de plusieurs centaines de grammes). Delà à dire que, dans le procédé actuellement suivi, c’est une pure et simple électrolyse de l’alumine qui a lieu, il y a un pas. En effet, si nous faisons l’électrolyse de la cryolithe seule, nous obtenons de l'aluminium; mais il n’apparait pas de fluor. Le fluor s'est donc tixé pour former, avec le fluorure de sodium en excès (en excès par suite de la disparition de fluorure d’aluminium), un composé fixe à la température considérée. Ce composé peut être mis en évidence en broyant la masse refroidie et en la faisant digérer dans l’eau. On obtient alors une partie insoluble ayant tous les caractères et la composition de la cryolithe et une partie soluble qui n’est autre que le fluorure acide de sodium. D’autre part, si l'expérience a lieu à une température élevée, on n’obtient pas d'aluminium. On constate, en revanche, un dégagement de vapeurs de sodium.

« La conclusion à tirer de ces expériences, au point de vue de l’explication cherchée, est donc que l’électrolyse a pour effet de précipiter, sur la cathode, du sodium qui, s’il est à l’étal liquide, réduit le fluorure d’aluminium. Dans ce cas, il n’apparaît que ce dernier métal. Si la température est plus haute, le sodium apparaît en vapeur et la réduction du fluorure d’aluminium n’a pas lieu, faute de temps et de circonstances favorables. Dans ce cas, il y a probablement dédoublement de la cryolithe, puisque, bien que le fluorure de sodium ne soit pas en excès, le fluor est quand même fixé par l’électrolyte. Ceci posé, le rôle de l’alumine est facile à expliquer. En effet, d’une part, nous avions un composé liquide contenant du fluor en excès; d’autre part, de l’alumine et du charbon ; il est évident que, si les chaleurs de formation de l’alumine et du fluorure sont comparables, nous aurons, en faveur de la conversion de l’alumine en fluorure, ce fait que l’oxygène de l’alumine pourra brûler au contact de l’anode. »

« En réalité, c’est bien ce qui se passe et la réaction en question, bien que secondaire, n’a lieu qu’au contact du positif en charbon.

« Une autre constatation vient à l’appui de la théorie ci-dessus, c’est que le bain, bien que composé d’éléments théoriquement saturés et incapables de réaction sur l’aluminium, en a une démontrée, par ce fait qu’il y a une force contre-électromotrice et que le rendement en ampères n’est pas théorique. »

Préparation des matières premières. — Le procédé universellement employé aujourd'hui pour la fabrication de l’aluminium est donc le procédé Héroult, dont la matière première est l’alumine. Un point important de cette fabrication est l’obtention des matières pures. En effet, de faibles quantités de silice donnent du silicium qui passe dans le métal cherché, dont il constitue la principale impureté. On évitera cette silice le plus possible en utilisant non pas, comme minerai, la bauxite blanche d'apparence plus pure, quoique renfermant beaucoup de silice, mais la bauxite rouge, dont le fer est plus facile à éliminer. Celte dernière variété renferme de 1 à 3 ü/0 de silice, 63 d’alumine, le reste étant constitué par de l’oxyde de fer. Dans les usines américaines, on emploie la gibbsite Al20‘,2H20. On utilise, en France notamment, deux procédés pour l’extraction de l’alumine de la bauxite. Dans le procédé Péchiney, on fond au four à réverbère la bauxite avec du carbonate de soude et du charbon; puis on lessive, en ne poussant pas le lavage à fond; on enlève simplement l’aluminate de sodium en laissant la silice. On chauffe sous pression ; la silice entraînée est précipitée à l’état de silico-aluminate insoluble; on

ÉLECTltOMÉTALLURGIE

filtre et on précipite l'alumine par l'anhydride carbonique. On calcine le produit obtenu pour lui enlever ses propriétés hygroscopiques. Il renferme alors de 2 à 3 0/00 de silice. Dans le procédé Bayer, l'aluminate obtenu est mélangé avec de l’alumine d’une opération précédente et maintenu en agitation constante ; il se produit un entraînement et il se dépose de l’alumine cristalline, tandis qu’il reste en solution un aluminate très basique Al203,6Na20, qui peut être concentré à iou Baumé dans un appareil à effet multiple et servir au lieu d’alcali pour l’attaque suivante.

Electrolyseurs. — L’appareil Héroult se compose d'une cuve en tôle d’acier solidement rivée (marmite), dont l’intérieur est brasqué au moyen d'un mélange de coke ou graphite et de goudron. Cette brasque est tassée sur une épaisseur de 13 à 20 cm ; pour faire les parois, l'ouvrier peut soit élever la pâte peu à peu le long des côtés, soit placer au centre de la cuve des pièces de bois ayant les dimensions de la partie interne du four. 11 est facile alors de tasser la brasque autour. On ménage à hauteur du fond une ouverture pour la coulée du métal.

Lorsque tout est fini, on retire les pièces de bois que l’on remplace par des briques ou du poussier de charbon et la cuve est portée dans un four à électrodes. On élève peu à peu la température que l’on porte au rouge blanc et on laisse refroidir lentement. L’opération dure quarante-huit heures.

Les anodes sont fabriquées comme nous l’avons vu précédemment. 11 faut apporter un soin tout spécial au choix des matières premières ; l’anode, en effet, comme nous le verrons, participe à la réaction, son usure est considérable et les impuretés qu’elle renferme, fer, silice, etc., se retrouvent dans l’aluminium. On emploie exclusivement le coke ou le charbon de bois et le goudron. En Amérique, on utilise le coke de pétrole. En général, la tête de l'anode est dressée et serrée entre des pinces ou simplement à l’aide de plaques de fer. Elle est supportée par une potence, et un dispositif spécial permet de l’élever ou de l’abaisser à volonté. Dans les bains de grandes dimensions, il y a un certain nombre d’anodes montées en quantité.

Les bains sont montés en tension, au nombre d’une vingtaine ; ils demandent de 6 à 7 volts.

Marche de l’opération. — On place dans la cuve une cerlâine quantité du mélange d’alumine et de cryolitlie et on détermine un court-circuit; la cryolithe fond, on écarte peu à peu l’anode et on charge au fur et à mesure avec le mélange. Lorsque le bain a atteint la hauteur voulue, il suflit alors d’alimenter en alumine.

Pour empêcher le refroidissement, au contact de l’air, de la surface du bain et pour éviter la combustion de l’anode au niveau du liquide, on recouvre le tout de charbon en poudre provenant de résidus d’électrodes. Ce charbon se trouve porté au rouge sombre. L’alumine à ajouter, additionnée d’une certaine quantité de cryolithe pour compenser les pertes, doit être soigneusement dosée et ajoutée au bain d’une manière uniforme. Sa solubilité est, en effet, très faible, 5 0/0 environ et, dès que la proportion diminue, la résistance du bain augmente considérablement. Celui-ci risque alors de chauffer davantage, ce qui amène des perturbations dans l’électrolyse ; il se dégage du sodium, il se forme du bioxyde de sodium et l’opération s’active. Il est alors impossible de s’en rendre maître et il faut de toute nécessité arrêter la cuve en la mettant hors circuit. Cela occasionne des frais considérables, étant donnée la difficulté de la mise en marche.

Pour suivre l'opération, on place un voltmètre aux bornes du bain ; mais il est beaucoup plus simple d’utiliser une lampe à incandescence à faible voltage, de 9 à 10 volts. Cette lampe est mise en dérivation avec le bain. En marche normale, le filament est à peine rouge, la tension n’étant que de 6 à 7 volts. Mais lorsque, par suite de la diminution de l’alumine, la résistance augmente et, par suite, la tension aux bornes, la lampe se met à briller de plus en plus. Comme il y a tout intérêt à ajouter au bain de l’alumine déjà chauffée, l'ouvrier, qui a à côté de lui sa provision pour la journée, en met une certaine quantité à la surface du bain ; grâce à la couche de charbon, l'alumine s’échauffe peu à peu, mais sans être en contact avec le liquide. Lorsque le moment est venu d'en ajouter, l’ouvrier brasse la masse avec un ringard, l’alumine se dissout et

le charbon non mouillé remonte à la surface; on le recouvre alors d’une nouvelle couche d’alumine. Un four bien conduit fonctionne sans arrêt de trois mois à un an.

L’ouvrier doit également surveiller l’usure des anodes. Lorsque l'opération est régulièrement conduite, le charbon ne s’use que dans le bain si sa surface est bien couverte. Celle usure a lieu par suite de l’action de l’oxygène. Elle est donc proportionnelle à la quantité d'aluminium fabriquée, d’après la réaction :

3C 4- Al -O3 = Al2 + 3C0,

c’est-à-dire que, pour une tonne d’aluminium, il faut compter 700 kg d'anode (théoriquement 667 kg); en pratique, la consommation est beaucoup plus grande. 11 faut enfoncer l’anode dans le bain au fur et à mesure de son usure; elle se comporte, somme toute, comme anode soluble.

Quant à la cathode, elle est formée par l’aluminium lui-même, fondu au bas de la cuve.

Suivant l'importance des bains, l’ouvrier peut en conduire 4, 5 ou 6.

La coulée du métal a lieu toutes les vingt-quatre heures pour les fours de petites dimensions, toutes les douze heures et même toutes les deux heures pour les l'ours grand modèle.

Le trou de coulée ménagé, comme nous l’avons vu, à la base du four est fermé par un tampon de fer entouré de pâte à anode non cuite. Assez souvent l’entrée en est obturée par de l’électrolyte solidifié; il faut alors percer colle croûte à coups de marteau au moyen d’une longue tige de fer.

Le métal coule ; il est reçu dans une poche en fer. Il est très brillant. Lorsque tout le métal est recueilli, l’électrolyte apparaît transparent et plus rougeâtre.

L’ouvrier ferme alors le trou de coulée au moyen d’une boule de pâte à anode, qu’il enfonce au moyen d’un tampon de fer. Le métal recueilli est coulé dans des lingotières.

Le métal obtenu est très pur; il renferme seulement des traces de fer et de silicium.

Au sujet des alliages, nous ferons remarquer que l'on n’en obtient aucun directement; il y a intérêt à préparer l’aluminium pur que l’on fond ensuite en quantité convenable avec les autres métaux également purs.

Produits exposés. — L'aluminium est actuellement produit par le procédé Héroult dans les usines suivantes, dont quelques-unes utilisent les modifications de Hall.

France : La Praz : Société électrométallurgique française; — Calypso : Compagnie des Produits chimiques d’Alais et de la Camargue;

Suisse : Newhausen : Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft;

Allemagne : Rheinl'elden : Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft;

Autriche : Lend-Gastein : Aluminium Industrie Aktien Gesellschaft;

Angleterre : Foyers : British Aluminium C°;

Etats-Unis : Niagara-Falls : Pittsburg Réduction C°.

La production de 1899 a été, d’après M. Héroult, pour 50 000 chevaux, de 5 millions de kg représentant 16 millions de francs et laissant 5 millions de bénéfices, pour un capital de 38 millions.

Les différentes Sociétés productrices de l’aluminium avaient exposé.

La Compagnie des Produits chimiques d’Alais et de la Camargue (anciennement Péchiney et Cie) exposait, dans l’annexe, des lingots et matières premières et avait fait construire, en outre, au centre de la classe 24, un pavillon en bois et aluminium avec la collaboration de maisons utilisant ses produits. La vitrine renfermait notamment un buste d’Henri Sainte-Claire Deville et un médaillon de Wôhler en aluminium.

La Société électrométallurgique française exposait, dans la classe de la Petite Métallurgie, les produits de sa fabrication et un certain nombre d’objets provenant de fabriques utilisant ses produits.

ÉLECTROMÉTALLUR GIE

La British Aluminium C° avait une exposition extrêmement importante de matières premières, lingots, produits bruts ou ouvrés.

La Pittsburg Réduction C° exposait dans le groupe des Mines et de la Métallurgie, section des Etats-Unis ; malheureusement cette exposition était sans intérêt et peu en rapport avec l’importance de la Société; elle est d’ailleurs passée totalement inaperçue ; les échantillons de bauxite, aluminium en fils et feuilles étaient tout à fait insignifiants.

La Collectivité allemande de l’Industrie chimique renfermait un certain nombre d’échantillons d’aluminium ; comme produits travaillés, il faut citer l’exposition de la maison IIeraeus,de Hanau, qui a résolu le problème de la soudure autogène de l’aluminium.

Voici comment il convient d’opérer :

On prend une bande de tôle d’aluminium, d’environ 1 mm d’épaisseur, dont on lime au préalable les surfaces à souder et on en forme un tuyau d’environ 35 mm de diamètre et de 300 mm de longueur, le recouvrement étant d’environ 10 mm. Le bout de tuyau ainsi formé est mis sur un mandrin préalablement chauffé, puis un ouvrier le chauffe avec précaution jusqu’à une température encore au-dessous du rouge, mais l’atteignant presque. Le maître-soudeur suit l'opération en frappant continuellement de légers coups de marteau sur le métal pour établir le moment où la température voulue est atteinte ; à ce moment, il ferme rapidement le joint en le martelant légèrement. Le soudage se fait progressivement le long du joint, mais sans employer de poudre ni de liquide quelconque. La chaleur est donnée par la flamme du chalumeau d’une soufflerie à gaz.

Aucune trace d’oxydation ne peut être relevée à la surface de l’aluminium et le joint est devenu tout à fait invisible.

La grande difficulté de l’opération vient de ce que, si l'on dépasse tant soit peu la température voulue, le métal devient excessivement cassant. Il faut donc avoir une très grande habitude.

La maison Heraeus exposait un tube croisé à six tubulures, un grand récipient de 1 200 litres avec couvercle, auquel étaient soudées trois tubulures, des entonnoirs, etc., un conducteur en aluminium formé de dix pièces raccordées, des pièces de toutes sortes, etc.

Les objets fabriqués en aluminium occupaient une place importante : signalons rapidement des conducteurs électriques de toutes dimensions et notamment ceux en service dans l’Annexe de l'Electrochimie, calculés pour une intensité de 600 ampères ; des bâtis de moteurs et de dynamos, des pièces d’appareillage électrique, un pont de 18 m, des affûts de canon de montagne, des pièces de campement militaire, tambours, bidons, marmites, gobelets, boutons, plaques de ceinturon, etc.; des objets de petite mécanique, des pièces de carrosserie, caisses de voitures, caisses d’automobiles, cornières, panneaux, volants de direction, carburateurs, graisseurs, etc. ; bateaux démontables, objets de cuisine de toutes sortes, vaisselle, objets d’ameublement et d’ornementation, etc...

La plupart de cet aluminium est employé sous forme d’alliage tenant 3 à 6 0/0 de cuivre.

De nombreuses maisons se sont fait une spécialité d’alliages : alliage Cothias, magnalium, albradium, partinium, etc.

Aluminothermie. — Un certain nombre d’essais scientifiques avaient été faits au sujet de l’emploi de l’aluminium comme réducteur; mais les opérations étaient très difficiles à régulariser ou bien elles étaient dangereuses. M. H. Goldschmidt est parvenu à rendre cette réaction tout à fait régulière en produisant des mélanges d’aluminium avec l’oxyde du métal que l’on désirait obtenir et en/ enflammant ce mélange au moyen d’une cartouche de bioxyde de baryum et aluminium, par l’intermédiaire d’un fil de magnésium ou d’une allumette-tison. L’aluminothermie peut être divisée en deux genres d’opérations tout à fait différentes :

1° Préparation des métaux réfractaires. — Nous avons vu, dans le fascicule Electrothermie (p. 57 et 58), que, grâce au four électrique, on pouvait fabriquer un assez grand nombre de métaux assez difficiles à obtenir jusqu’alors : chrome, manganèse, ferro-silicium riche, etc., en chauffant un mélange d’oxyde et de charbon. On préparait, en général, une fonte que l’on

affinait en la chauffant à nouveau avec une certaine quantité d’oxyde. Mais cette dernière opération augmentait le prix de revient et rendait le procédé peu pratique ; d’ailleurs il était à peu près impossible industriellement d’obtenir le métal complètement exempt de carbone.

Dans le procédé Goldschmidt, on mélange les quantités moléculaires de l’oxyde dont on veut avoir le métal et d’aluminium préparé à cet effet et ayant une texture spéciale; il ne doit être ni porphyrisé, ni en morceaux trop gros. Le mélange est introduit dans un creuset garni à l’intérieur d’un enduit réfractaire et armé à l’extérieur d’une sorte de grillage pour éviter la rupture du creuset; on introduit une cartouche formée du mélange précité et on allume le morceau de magnésium ; le feu se communique à la cartouche, puis au mélange et gagne de proche en proche toute la masse; bien que l’action soit excessivement énergique et la température extrêmement élevée, l’opération est très calme et il n’y a pas de projection en dehors du creuset si les matières premières sont bien sèches. Le métal pur s’accumule dans le fond du creuset; au-dessus se trouve l’alumine, résultant de la combinaison de l’aluminium avec l’oxygène. La température résultant de la combinaison est tellement élevée que cette alumine fondue donne un corps présentant toutes les propriétés du corindon et notamment la dureté. Ce corindon renferme le petit excès d’oxyde employé et toutes les impuretés, telles que chaux et silice.

Les oxydes sont tous réduits par ce procédé, mais plus ou moins facilement; la réunion du métal est quelquefois assez difficile pour les métaux très réfractaires; c’est ainsi que le chrome ne se fait bien que si l’on opère au moins sur plusieurs kilogrammes de mélange. Le corindon qui en résulte, coloré en rouge par l’oxyde, n’est autre chose que du rubis artificiel, que l’on peut employer concurremment à l’émeri et pour les mêmes usages.

2° Aluminothermie proprement dite. — La température dégagée sous l’action de l’aluminium sur un oxyde métallique est tellement élevée que l’on peut, comme nous venons de le voir, obtenir la fusion de l’alumine, un des corps les plus réfractaires que l’on connaisse; aussi a-t-on pensé utiliser cette action comme moyen de chauffage local pour souder les métaux et particulièrement le fer.

Cette application peut s’adresser à la soudure proprement dite ou jonction intime de deux pièces du même métal, deux rails ou deux tuyaux, par exemple, ou à la réparation de pièces métalliques usées ou endommagées par accident. C’est ainsi qu’il est possible de remettre à neuf sur place des rails usés, des dents de pignon, des plaques de blindage, etc...

Dans le premier cas, la thermite (mélange d’oxyde de fer et d'aluminium) sert uniquement comme agent de chauffage.

Dans le second cas, elle sert à préparer le métal que l’on veut couler et amener ce métal à la fusion nécessaire.

Nous allons, à titre d'exemple, donner la description des opérations à effectuer pour la soudure de deux tubes de fer; la soudure des rails est analogue; quant à la réparation des pièces usées ou abîmées, elle est excessivement simple, la seule partie délicate étant le choix d’un oxyde ou d’un mélange, d’oxyde capable de donner naissance à un métal aussi semblable que possible, comme constitution moléculaire, à celui du métal de la pièce à réparer.

Considérons deux tubes de fer : on commence d’abord par bien nettoyer les parties à réunir, à la lime par exemple; on joint les deux tubes en les maintenant dans des pinces réunies par des tirants à vis, qui permettent non seulement d’unir intimement les deux branches à souder, mais encore de forcer le serrage lorsque l’on arrive au point voulu.

La partie à souder est entourée d’un moule en tôle très simple, qui épouse la forme du tube en laissant le jeu nécessaire pour recevoir la coulée du mélange de chauffe.

Pour opérer la soudure, on met dans le creuset une petite quantité de thermite ; on provoque la réaction au moyen d’une cartouche d’allumage ou d’une poudre dont la composition peut varier (c’est en général un mélange d’aluminium et d'un peroxyde très instable) ; l’on ajoute alors progressivement la quant ité convenable de thermite. Au bout de quelques secondes, la fusion est complète et l’on verse le contenu du creuset dans le moule.

Le corindon qui est au-dessus coule le premier ; comme sa température de fusion est très

ÉLECTROMETA LLURGIE

haute et certainement supérieure à 2 500“, les parois du moule et le tube formant parois froides se recouvrent instantanément d’une couche do 2 ou 3 mm de corindon ; c’est grâce à cette courbe préservatrice que l'on peut, sans provoquer une fusion générale, opérer la coulée. Le fer ou le métal de la thermite se sépare et s’amasse en lingot à la partie inférieure.

Au bout de quelques instants, la température du tube est maximum; on force alors sur les vis de serrage, et les deux parties du tube s’unissent intimement.

Au bout de quelques minutes, on enlève le moule et on fait tomber la gangue ; la soudure est faite.

4 Cette opération est excessivement simple et réussit toujours très bien, surtout lorsque 'opérateur a quelque pratique ; on doit simplement observer un certain nombre de règles qui s’apprennent en peu de leçons et permettent d'exécuter une soudure si parfaite qu’il est difficile de la distinguer.

La principale habileté d’exécution consiste dans la rapidité et aussi dans le soin d’éviter le contact du fer à souder avec le fer en fusion.

MM. Karl et Hans Goldschmidt ontfondé à Essen-s/-Ruhr, à côté de leur importante fabrique des produits chimiques, une Société pour l’exploitation de l’aluminothermie (Chemische Thermoindustrie), qui exposait dans la Collectivité allemande de l’Industrie chimique et au Palais des Mines et de la Métallurgie la collection complète de ses produits et appareils.

La Société d’Electrochimie, qui a la licence, pour la France, des brevets Goldschmidt, exposait également à la classe 24 et à l’Annexe; en outre des expériences publiques étaient faites chaque semaine par les soins de cette société.

Parmi les produits exposés dans ces différentes classes, nous signalerons d'énormes blocs de chrome, manganèse, rubis, des échantillons de ferro-bore, ferro-titane, cuivre-manganèse, nickel, cobalt, etc. et de l’oxyde de vanadium. Il est à remarquer, en effet, que seul l’oxyde de vanadium n’a pu être réduit complètement et est amené simplement à l’état d’oxydule.

Une des vitrines du Palais des Mines et de la Métallurgie était consacrée à la soudure des tubes et renfermait une série de pièces préparées montrant les phases successives de l’opération.

Une autre vitrine, enfin, renfermait des pièces soudées, des rails et des engrenages réparés, etc. Enfin, dans la Collectivité allemande de l’Industrie chimique, se trouvait une série de mélanges, notamment de la thermite, de la poudre d’infiammation, etc.