AUSTRALIE OCCIDENTALE

La découverte de différentes combinaisons tellurées dans les filons de Kalgoorlie a obligé les exploitants à se livrer à de nombreuses recherches, pour arriver à une méthode satisfaisante de traitement. Les tellurures se réduisant, avec une facilité déplorable, en slimes légers, étaient entraînés en proportions considérables par le courant d'eau dans les moulins d'amalgamation ordinaires, échappaient à la concentration, et, étant pratiquement insolubles dans les liqueurs cyanurées, étaient évacués avec les résidus.

La fusion de ces matières avec des minerais plombeux était certainement une solution excellente, mais pratique seulement pour des minerais très riches, pouvant supporter les frais de transport jusqu'aux usines qui pouvaient les introduire dans leur lit de fusion. La chloruration était une solution à écarter de prime abord. car les analyses des minerais indiquaient la présence, dans nombre de cas, d'une proportion de carbonate et de sulfate de chaux pouvant aller jusqu'à 20 0/0. On essaya aussi de la cyanuration après grillage et refroidissement. Malheureusement la présence du sulfate de chaux faisait faire prise à la pulpe après sa cuisson et la rendait absolument imperméable. 11 était impossible de décharger les cuves après que les matières s'y étaient ainsi collées en un bloc solide et compact.

Composition chimique du minerai. — La composition chimique du minerai varie considérablement suivant les étages. Très calcaire près de la surface, il devient siliceux au fur et à mesure de l'approfondissement des travaux.

Voici clans quelles limites varient ces différents éléments :

Silice 40 à 60 0/0

Alumine 13 à 16 0/0

Sulfure de fer 6 à 10 0/0

| Peroxyde de fer 7 à 10 0/0

| Carbonate» de chaux 15 à 20 0/0

! Magnésie 4 à 7 0/0

avec traces de cuivre, plomb, zinc, arsenic, etc.

Il n'y a, pratiquement parlant, pas d'or libre, le métal précieux est combiné en entier avec le tellure.

Four de grillage de Mei-ton. — Ce four comporte trois soles superposées sur lesquelles le minerai est avancé mécaniquement

Fin. 25î. — Four de grillage Merlon, a trois aoles.

par une série de râteaux. A cet eflVt quatre axes verticaux munis de brns, traversent le four dans son entier et tournent sur des ernpaudines placées en dehors du four, ainsi que le montre le dessin de la figure 2ô2.

Dans ces conditions, il n'est pas nécessaire de les refroidir. Chacun de ces axes est mis en mouvement par une roue d'angle engrenant avec des pignons portés par une transmission centrale. La vitesse de rotation de ces axes est de 1 et 1/2 à 2 révolutions par minute ; on

va même jusqu'à 3 pour les minerais qui se grillent vile. Un bras métallique est fixé au niveau de chacune des soles et placé de façon h ràbler et à avancer dans le sens général de l'écoulement des matières, le minerai qui lui est envoyé par le râble précédent. Ces bras sont placés dans des positions parallèles, sauf le dernier, qui est ajusté, au contraire, à angle droit.

La forme et le profil de ces râbles varie selon la nature des minerais à griller. Ils ont parfois la forme d'un soc de charrue r l'angle de ce soc avec la sole pouvant d'ailleurs varier à volonté. La sole où s'opère le grillage à mort, c'est-à-dire celle qui est placée le plus près du foyer, porte un râble de forme spéciale plus grand que les autres et qui peut être refroidi par un courant d'eau ainsi que le montre la coupe mais ce dispositif n'est pas toujours indispensable. L'ensemble du four est garni de fortes armatures en tôle de 6 millimètres réunies par des tirants et des fers à U. La longueur totale du four, hors œuvre, est de 10 mètres, la longueur de la sole élant de 6" ,40 et sa largeur de 2", 40. Sa hauteur tolale, sous voûte, est de tm,80 et la hauteur de chacune des voûtes sur* la sole correspondante, est de 0°-,42 au centre et de 18 centimètres aux piédroits. L'épaisseur de la voûte h sa clé est de 12 centimètres. Quatre portes de service à chaque étage desservent chacune des soles, mais il n'y a qu'une seule porle sur la sole inférieure, où les matières reçoivent le coup de feu.

Le minerai est envoyé dans le four par une trémie placée à l'extrémité de la sole la plus froide, et il est aussitôt étendu en couches minces par les râbles. Bien que ces derniers n'aient qu'une motion circulaire et qu'il paraisse y avoir des parties sur lesquelles ils n'aient aucune action, on a reconnu que le minerai qui n'est pas saisi par les râbles est néanmoins constamment déplacé et poussé en avant par le poids du minerai entraîné à chaque révolution des râbles. Le minerai est déchargé par le quatrième râble de chaque sole à travers une ouverture réservée près de l'axe. On peut ainsi,, avec des fours de ce genre, calciner progressivement le minerai et on règle à cet effet la chaleur sur chaque foyer au moyen de registres appropriés, qui permettent d'envoyer les gaz chauds à la cheminéesans les faire circuler sur toutes les soles.

Les fours Merton se sont beaucoup répandus dans les mines du district de Kalgoorlie. A la mine Associated, par exemple, ils ont

remplacé tous les autres systèmes employés dans le même but. Il en a été de même à la mine South Kalgoorlie, à Oroya Broicn Hill% au Gréai Fingall, etc.

Le coût des appareils mécaniques, nécessités pour un four de ce genre et qui pèsent environ 12 tonnes, est de £ 530 f. o. b. Melbourne. Il comprend la redevance à l'inventeur. Il faut ajouter à cette somme £ 25 pour le chargeur automatique, si on le désire. La maçonnerie de briques exige 10.000 briques ordinaires et 3.000 briques réfractaires. Le prix du montage varie naturellement beaucoup suivant les endroits, mais on peut l'estimer, non compris les carneaux et la cheminée, à environ £ 150 par four.

La dépense de force motrice est estimée environ 1 ou 2 chevaux, et les frais d'entretien et réparation ne dépassent pas 0 fr. 10 par tonne de minerai traité. •

Voici quelques chiffres qui fixeront les idées sur la capacité de production de ces fours :

Avec les rainerais sulfurés et tellurés de Kalgoorlie, on grille de 18 à 25 tonnes par vingt-quatre heures. Les blendes, contenant 33 0/0 de zinc, 20 0/0 de soufre et 19 0/0 de plomb, dans lesquelles on ramène la teneur en soufre à 1 1/2 0/0, sont grillées à raison de 8 à 10 tonnes par jour;

Les pyrites de fer, de 6 à 15 tonnes ;

Les pyrites de cuivre, environ 10 tonnes;

Les pyrites arsenicales, de 5 à 8 tonnes; etc., etc.

Prix du grillage. — Le prix du grillage dépend essentiellement des conditions locales du coût de la main-d'œuvre, des combustibles, etc.

Un homme suffit pour la surveillance de six fours. La nature du minerai a aussi une influence sur le prix de revient, car certains d'entre eux contenant peu de sulfures demandent plus de combustibles que ceux qui brûlent d'eux-mêmes une fois l'opération commencée.

A la Great-Boulder, dans le district de Kalgoorlie, où une batterie de six fours de ce genre est" employée, le salaire par journée de huit heures étant de S 3 et le bois à brûler valant $ 3,i8 par tonne, le prix de revient du grillage dans les fours Merton est d'environ 3 />. 60 par tonne de minerai.

Broyage à sec. — Dans le district de Kalgoorlie, le broyage à sec s'exécute au moyen de deux sortes d'appareils : des moulins à boulets et des moulins Griffin.

Pour le broyage avec addition d'eau, on utilise des moulins Huntington comme broyeurs et des tube-mills comme finisseurs.

Les moulins à boulets ont donné toute satisfaction pendant de nombreuses années dans les mines suivantes : . Associated Kalgurli, Hannaris Star et Boalder Main Jteef, tandis que le moulin Griffin était exclusivement employé aux mines Persévérance, South Kalgoorlie et Great Boulder Proprietary.

Il est intéressant de comparer le rendement effectif de ces deux sortes d'appareils dans deux mines voisines traitant des minerais identiques, ainsi que c'est le cas pour les deux mines Great Boulder Proprietary (Griffin) et Boulder Main Reef (Moulin à boulets).

Comparaison des Moulins à boulets et des Griffin. —

La comparaison des frais purement techniques, c'est-à-dire non compris les frais généraux d'entretien, etc., n'est pas aussi facile à faire exactement qu'on le pourrait croire, parce que, dans ces grandes installations, la force motrice peut être produite à un prix de revient très variable si le tonnage général par lequel on divise les dépenses, n'est pas le même dans les deux cas.

Le moulin Griffin est un instrument compact et propre. Il occupe seulement le tiers de la surface nécessaire pour un moulin à boulets, mais ce n'est là qu'un avantage secondaire.

En comparant le rendement de ces deux appareils, il convient de noter d'abord que le Griffin ne peut guère recevoir que des matières concassées au moins à la grosseur d'une noix, tandis que le moulin à boulets admet un concassage d'entrée plus grossier; on a reconnu par exemple, que dans des moulins à boulets du Boulder Main Reef, le minerai envoyé à ces appareils contenait une proportion de 750/0 de morceaux qui ne pouvaient pas passer à travers un tamis percé de trous ronds de 5 centimètres de diamètre, et 3 0/0 de ces mêmes charges étaient refusés au criblage de 15 centimètres ronds. Malgré la grossièreté de ce concassage, chacun des moulins passait régulièrement 33 tonnes par jour.

Un défaut des moulins Griffin, c'est leur surface de tamisage réellement trop faible. Le minerai pulvérisé est aspiré à travers les

tamis par un ventilateur Sturtevant, et l'ensemble de tout ce mouvement compliqué tournant à de grandes vitesses, il en résulte une usure et un entretien considérables.

Sur les 12 moulins Griffin installés à la Great Boulder Proprielary, il n'y en a jamais plus de 10 qui marchent ensemble, les autres sont en réparation. Les parties exposées h l'usure, c'est-à-dire les bagues des meules et leurs socs, coûtant respectivement S 15,60 et S 10,08, demandent à Mre changées lous les huit jours, tandis que les bagues de roulement, coûtant chacune $ 18,2 et le corps môme des meules coûtant chacune $ 15,12 durent seulement six à huit semaines. A la mine South Kalgoorlie, les bagues sont remplacées en moyenne tous les deux mois et coûtent 48 dollars, valeur du matériel seulement. Les poulies motrices sont aussi soumises à des efforts considérables et demandent à ôtre changées deux fois par an. La force motrice nécessaire est de 20 chevaux indiquée, par moulin, avec un rendement de 1,25 tonne par heure de marche.

On admet maintenant d'une manière générale que le moulin à boulets est, en tant qu'appareil pour le broyage à sec, supérieur à tous ses rivaux, tant par son bas prix de revient que par l'excellence du produit qu'il donne, en vue du grillage ultérieur à lui faire subir. La surface de tamisage est énorme et amplement suffisante pour assurer la décharge du minerai, aussitôt qu'il a atteint le degré de finesse nécessaire. Ces tamis sont soumis, par suite du mouvement de révolution qui les entraîne, à des secousses qui les nettoient et qui les maintiennent toujours aptes à leurs fonctions. Le coût de l'entretien est extrêmement modéré, un seul boulet d'acier neuf, pesant 8 kilogrammes, étant introduit chaque jour dans le moulin avec la charge de minerai pour remplacer l'usure produite dans le travail. Les autres parties exposées à l'usure sont les plaques sur lesquelles roulent les boulets et les faces latérales qui durent de sept à huit mois et qui coûtent $ 8,64 rendues à la mine. Les courroies, à la Boulder Main Reef, sont en poil de chameau ; elles ont été en service continu depuis plus de quatre ans et demi et sont encore en parfait état.

Chaque moulin fait exactement 25 révolutions par minute, exige environ 21 chevaux indiqués et donne un rendement dépassant 1 et 1/2 tonne par heure.

Le poids total de ces moulins à boulets varie de 1.000 à 1.100 kilogrammes.

En examinant le produit sortant des moulins à boulets de la Boulder Main Reef, dans laquelle le tamisage se fait au tamis 20mesh, on a obtenu les résultats suivants comme composition de ces matières :