V. supräà, p. 59. N 3. La manufacture Frugier et Cie

On ne fabrique pas en Limousin ou on fabrique peu d’articles sanitaires : seaux hygiéniques, baignoires, etc.

Longtemps la confection des isolateurs pour lignes ‘éleciriques, donna du travail à un certain nombre de manufactures, cette fabrication qui nécessitait beaucoup de précision, exigeait des ouvriers assez d'habileté pour éviter de gros déchets à la cuisson.

Aujourd'hui, dans cet emploi, la porcelaine à été presque partout supplantée par le verre qui coûte beaucoup moins cher. Une des fabriques de la banlieue de Limoges produit pourtant divers articles d'électricité et différents objets de petites dimensions qui sont fabriqués avec des moules métalliques.

Il y a quelques années un mouvement se produisit en faveur de l'emploi de la porcelaine en architecture (1). À Limoges, certains virent dans ces tentatives un débouché nouveau pour notre industrie alors en état de crise. Divers essais furent tentés : une fontaine monumentale fut édifiée sur la place de l'Hôtel-de-Ville (2), en 1894, et on fit entrer la porcelaine dans sa décoration. Les halles de Limoges avaient reçu aussi en 1890 une frise en porcelaine peinte. Ces essais ne furent pas concluants. La porcelaine ne peut être employée sur une grande épaisseur sans crainte de fente et de tressail à la cuisson à cause de son grand retrait, le décor ne peut présenter des saillies bien prononcées , enfin et surtout la porcelaine est encore une matière relativement précieuse et son emploi en grandes masses serait fort onéreux. Il semble bien

1. Cette application n'était pas nouvelle;les Chinois ont depuis longtemps employé la porcelaine à cet usage. Tout le monde a entendu parler de la fameuse tour de Nanking qui a près de 80 mètres de hauteur et qui date de la dynastie de Thai-Youg-Youen (954-1360).

2. Les panneaux furent fabriqués et cuits par la maison Guérin. C’est la même maison qui exécuta la frise des halles qui forme plus de 250 m q.

S r rose <eS DR FES ÉTAT AÛTUEL DE L'INDUSTRIE LIMOUSINE 329

qu'aujourd'hui on soit revenu sur cet engouement passager. Si la porcelaine peut convenir pour décorer l’intérieur des habitations, à l'extérieur la transparence et la finesse des détails n’a pas une grande importance. Le grès, au contraire de la porcelaine, coûte beaucoup moins cher et est beaucoup plus résistant. Etant presque aussi dur que la pierre on peut lui donner dans les édifices un rôle constructif, alors que la porcelaine ne peut servir qu’en revêtement ; il n’exige pas comme elle une fabrication minutieuse et peut recevoir des couvertes de toutes couleurs ; aussi, il semble appelé à la remplacer avantageusement pour la décoration extérieure des: édifices.

A l'Exposition de 1900 presque toutes les applications de la céramique à l'architecture étaient en grès. Nous ne citerons que la frise des ouvriers de M. Guillot, la frise des animaux de M. Jouve, la frise du palais des Beaux-Arts de M. Blanc et le portique monumental de Sèvres de MM. Kisler et Coutan, dont tout le monde a gardé la mémoire.

PROCÉDÉS ET MOYENS DE FABRICATION. — Si toutes les manufactures limousines s'adonnent, à de rares exceptions près, au même genre de fabrication, elles emploient toutes aussi les mêmes procédés de façonnage et on peut dire qu'il n y a pas dans notre industrie de véritables secrets de fabrication (1). Chaque maison n’en possède pas moins des tours de mains spéciaux qu’elle a pu acquérir par la pratique. Ainsi, alors que les petites entreprises achètent leurs pâtes toutes préparées au fabricant, certaines autres plus importantes font des mélanges avec les pâtes qu’elles achètent à plusieurs fournisseurs. Les proportions des mélanges de terres

4, A part quelques maisons qui sont plus ou moins spécialisées dans un genre particulier, comme la fabrique Frugier et Cie pour l'aluminite.

330 CHAPITRE VIl

réfractaires qui entrent dans la composition des pâtes à gazettes varie selon les usines. Quelques manufactures ont apporté divers perfectionnements de détail à leurs machines qui ne diffèrent pas en principe de celles de la manufacture voisine. La conduite des feux, pour le chauffage des fours, varie aussi quelque peu d'une maison à l’autre ; les unes ouvrent le four dès que la cuisson est arrêtée, les autres le laissent auparavant refroidir plus ou moins longtemps. Alors que la plupart des fabriques cuisent encore au bois les bleus de Sèvres et les diverses couleurs de grand feu, d’autres sont arrivées à régler l'atmosphère du laboratoire de telle façon qu'ils cuisent à la houille les couleurs sous émail. Ces quelques exemples montrent bien qu’il ne s’agit pas là de véritables secrets. Et cela est si vrai que ce sont pour ainsi dire les mêmes ouvriers qui travaillent dans toutes les usines, passant de l'une à l’autre indifféremment et répandant avec rapidité les quelques procédés nouveaux qu’ils ont pu facilement surprendre. Il ne s'ensuit pas que toutes les manufactures employant des matières semblables, arriveront aux mêmes résultats de fabrication. Le rendement en choix à la cuisson par exemple diffère souvent beaucoup d’une usine à l'autre ; dans une maison la proportion de choix sera par exemple de 50 0/0, dans l'autre de 35 à 40 0/0 en moyenne. Cet écart considérable en faveur de la première dépend le plus souvent de mille détails techniques, dont pas un seul n’est secret mais qui sont mis à profit par une direction intelligente et avisée.

S 1l n'existe pas à proprement parler de secrets de fabrication, chaque maison a cependant ‘des modèles spéciaux et c’est du bon choix de ces modèles que dépend le succès de la manufacture.

Autrefois chaque fabrique gardait longtemps les mêmes

ÉTAT ACTUEL DE L'INDUSTRIÉ LIMOUSINE Jar

modèles, aujourd’hui les usines limousines sont obligées de les renouveler très souvent pour attirer l'acheteur et soutenir la concurrence. Il y a peu d’années encore, un modèle ordinaire pouvait durer de nombreuses années, actuellement ils font six mois ou un an.

On se rend compte facilement du rôle important qu’a le modeleur dans une fabrique de porcelaine. De sa science, de son habileté, dépend la vente des produits et par conséquent la réussite de l’entreprise. Pour cela, il doit non seulement suivre la mode mais encore l’inspirer, la créer. À vrai dire, les modeleurs capables de créer des modèles vraiment nouveaux, des décorations inédites sont rares et sont presque tous accaparés par les grandes maisons. Beaucoup de fabriques secondaires se contentent d’artistes moins habiles qui s'inspirent des modèles créés par les ateliers importants (1). La plupart du temps d’ailleurs le fabricant limousin hésite à innover, il se laisse plutôt guider par les vagues indications de la clientèle, des commis-voyageurs et des commissionnaires.

C'est qu’en effet la confection et la mise en fabrication d'un modèle nouveau, exige une mise de fonds immédiate et: souvent considérable pour obtenir des résultats toujours aléatoires et des profits lents à recouvrer. Naturellement il est bien difficile de savoir à l'avance quel sera le succès d’un modèle et quel accueil lui réservera la clientèle. Certains bien étudiés et bien conçus ne réussissent pas, on en cite par contre qui ont fait la renommée et la fortune de la maison qui les avait lancés. L’insuccès d’un modèle n'aura pas une grande importance dans une grande entreprise, mais l'équilibre du budget d’une petite maison peutse trouver gravement compromis, si le produit qu'elle lance ne plait pas à la clientèle et si le fabricant a dépensé en pure perte les frais de modè-

4. Souvent le directeur ou le patron est lui-même un ancien modeleur.

Le

332 CITAPITRE VII

les, de moules, ete. Aussi dit-on couramment en Limousin qu’un bon modeleur n’est jamais payé trop cher par le fabricant, car s'il connaît bien les détails de son métier et les goûts de la clientèle à laquelle il s'adresse il assurera la réussite de l’entreprise.

Toutes les manufactures limousinesont des modeleurs plus ou moins habiles ; la plupart n’en ont qu'un seul, quelquesunes deux ou trois. Elles achètent aussi des modèles à des artistes travaillant en chambre (1) et les font retoucher et mettre au point, si besoin est, dans leurs ateliers. Les prix de pareils modèles sont fort variables, ils dépendent naturellement de leur valeur artistique, de leur degré d'exécution et aussi de la notoriété de leur auteur. Le modèle d’un cabaret coûte de 150 à 300 francs mais il pourra atteindre 1.500 fr. s’il est dù à un artiste renommé.

Pour les modèles de décors il en est à peu près de même que pour les modèles de formes. La plupart des peintres qui travaillent dans les manufactures n’ont reçu qu’une éducation artistique très empirique etse sont spécialisés dans tel ou tel genre. Ils sont incapables le plus souvent de créer des modèles nouveaux. Certains fabricants, les principaux, ont chez eux, des peintres et des décorateurs chargés de créer de nouveaux sujets de décoration, mais très souvent ces modèles sont achetés à des artistes qui n’appartiennent pas à l'établissement et qui travaillent soit à la banquette dans d’autres usines, soit en chambre. Des décorateurs parisiens fournissent aussi de nombreux modèles.

L'emploi de la chromolithographie qui a presque remplacé complètement la peinture à la main, a permis aux fabricants

4. Il n’est point rare de voir le modeleur d’une manufacture travailler chez lui pour une autre maison.

ce

qui ne ürent pas eux-mêmes leurs feuilles de décalque de se décharger du souci des modèles ; ils choisissent dans les collections des éditeurs de chromos les genres qui leur conviennent.

Etant donné leur valeur et l'influence qu'ils auront sur la vente des produits, on comprend que chaque manufacture tienne cachés ses modèles le plus longtemps possible pour éviter que les maisons concurrentes puissent les copier ou s’en inspirer. Comme ce sont les grandes manufactures qui font la mode, les autres qui les suivent ont intérêt à

connaître les nouveautés qu’elles préparent pour la saison

prochaine et se servent souvent des indiscrétions du personnel pour se renseigner. C’est une des raisons qui rendent certaines manufactures peu accueiïllantes pour le visiteur dont elles se méfient (1). Beaucoup de fabriques usant des dispositions de l'article 15 de la loi du 18 mars 1806, déposent la plupart de leurs nouveaux modèles aux archives du Conseil des prud'hommes de Limoges.

Celles-ci reçoivent chaque année en moyenne de 75 à 80 dépôts intéressant les porcelaines, constitués presque uniquement par des modèles (2). Mais cette garantie n’est pas toujours très efficace, surtout contre la concurrence étrangère et n'empêche pas la manufacture voisine de s'inspirer du nou-

veau modèle ; aussi, si nous en croyons M. Despaux (3), cer-

1. 11 se passe un assez long temps entre la création du modèle et la mise en vente du produit, pendant lequel on procède à l'échantillonnage. On

‘nous a cité le cas d'un fabricant qui ayant pu se procurer un nouveau modèle

d’une autre manufacture arriva à mettre en vente le même objet avant elle. 2. Le secrétariat des prud'hommes de Limoges a reçu 65 dépôts en 1905, 96 en 1906. Presque tous concernent la porcelaine et surtout des modèles de décors. Certaines maisons importantes déposent jusqu’à 50 ou 60 échantillons de décors à la fois.

3, Bulletin de l'inspection du travail, Paris, 1899, V, p. 380.

334 CHAPITRE Vil

taines fabriques ne se donnent même pas la peine de déposer leurs modèles, et pour décourager la contrefaçon elles les vendent à bas prix au bout de quelques années.

Nous avons d’autre part étudié avec suffisamment de détails les diverses matières premières employées par notre industrie porcelainière, aussi ne voulons-nous pas y revenir longuement. -

Toutes les manufactures de Limoges prennent leurs pâtes et leurs émaux sur place dans les usines spéciales et l’excellente qualité de ces matières est certainement un des facteurs de la bonne renommée de nos produits. |

Quelques maisons seulement emploient les pâtes telles qu'elles les recoivent du moulin; les autres les travaillent à nouveau avant de s’en servir, c’est-à-dire les passent au filtrepresse, les marchent et les battent. Presque partout les marcheurs au pied ont été remplacés par la machine qui donne des résultats aussi bons sinon meilleurs et qui produit beaucoup plus. Plusieurs maisons cependant, dont certaines sont assez importantes et occupent de 150 à 180 ouvriers, continuent pour diverses raisons, surtout par routine, à faire marcher leurs pâtes par des ouvriers. Elles deviennent de plus en plus rares, car le recrutement des marcheurs qui gagnent seulement de 2 fr. 50 à 3 francs par jour pour faire un travail pénible, devient difficile. La batteuse mécanique tout en diminuant leur nombre n’a pas complètement éliminé les batteurs de pâte, mais leur travail se trouve beaucoup simplifié ; ils se contentent de conduire la machine et de préparer la pâte au tourneur.

Si les manufactures limousines ont encore et pour longtemps à portée des kaolins et des feldspaths de première qualité, elles sont obligées de faire venir de fort loin toutes les autres matières qui leur sont indispensables : terres et

sables réfractaires, plâtre, houille et bois. Ce sont là des matières très pondéreuses, dont le transport augmente par conséquent sensiblement les prix. L'éloignement de ces divers éléments est pour le centre limousin une cause d’iafériorité notable car il est complètement dépourvu de voies navigables, qui sont des moyens de transport beaucoup plus économiques que les chemins de fer (1). L'établissement d’un canal reliant le bassin de la Loire à celui de la Garonne et passant par Limoges, aurait sur le développement de notre industrie une très heureuse influence. Depuis longtemps (2) les représentants de l’industrie limousine n’ont pas cessé de s'intéresser à ce projet, mais il ne semble pas près d'aboutir (3).

Les procédés de faconnage sont restés les mêmes qu'autrefois : le tournage, le moulage et le coulage sont toujours employés, mais le machinisme qui a été introduit dans la fabrication de la porcelaine par M. Faure vers 1870 se généralise de plus en plus. A l'origine on ne pouvait faire à la machine que des assiettes ; par suite de perfectionnements successifs on est arrivé aujourd’hui à calibrer toutes les pièces qui exigent un moule en bosse, tels que des bols, des compotiers, des tasses même, etc., et SANNIEUEnt tous les articles de creux ouvert.

Depuis quelques années on commence aussi à fabriquer les gazettes à la machine ; toutefois, jusqu’à présent, ce procédé

4. Sur les premiers, le fret n’est guère que de 4 centime par kilomètre et même moins au lieu de 4 à 5 centimes et plus sur les seconds. D’après E. Reclus. — Joanne, Dictionnaire géographique et administratif de la France, introduction, Paris, 1905, p. CXL.

2. Sully puis Turgot avaient songé à réunir la Vienne à la Charente.

3. V.le Compte rendu des conférences des Chambres de commerce du

Midi, du Sud-Est, du Centre et du Sud-Ouest tenues à Montluçon Les 24, 25, 26 septembre 1900, Montluçon, 1901.

ne s'est pas généralisé ; 4 ou 5 usines seulement s’en servent pour produire une partie de leur gazetterie. Il semble d’ailleurs que les ouvriers soient plutôt hostiles à leur introduction.

Les grèves et la pénurie de main-d'œuvre ont contribué à faire adopter les machines par la plupart des fabricants, mais leur installation exige des capitaux importants ; on en aura une idée quand on saura qu’une série de 3 machines à assiettes (crouteuse, centreuse, calibreuse) coûte de 1.200 à 1.500 francs selon le constructeur (1). Malgré leur coût élevé elles se sont beaucoup répandues parce que les fabricants ont trouvé à leur emploi de très nombreux avantages. Le principal est d'activer et d'augmenter la production; ainsi, pendant qu'un tourneur fait à la main de 150 à 200 assiettes par jour, un calibreur arrive à en produire 600 et plus avec la machine. Pour les gazettes il en est de même, alors qu'un ouvrier peut faire à la main de 200 à 295 gazettes en moyenne par jour il en produira 300 à 350 à la machine.

La fabrication mécanique fournit des pièces beaucoup plus régulières que l’ancienne fabrication à la main et quoiqu’en disent certains fabricants, il semble bien qu’elle ne donne pas beaucoup plus de déchets. La machine permet aussi de diminuer beaucoup l’apprentissage ; en six mois on peut former un calibreur, il fallait trois ans pour dresser un tourneur. Il est même arrivé qu’en cas de grève de simples manœuvres ont pu être linprovisés calibreurs, ce qui eût été impossible avec le travail à la main. Malgré sa supériorité le faconnage mécanique à à lutter, avant de s'imposer, avec de nombreuses

1. Toutes les machines employées au façonnage sont fabriquées à Limoges où trois maisons de construction mécanique se sont spécialisées dans cette fabrication. Elles exportent leurs produits dans le monde entier. La maison Faure est la principale et la plus ancienne.

entraves : c’est la routine qui fait que l'industriel hésite à transformer sa fabrication, c’est aussi parfois l'hostilité des ouvriers qui voient dans la machine un instrument d'asservissement au patron plutôt que de libération et qui craignent que son adoption amène une diminution du personnel et des salaires (1). Une dernière raison qui fait que le fabricant limousin n'ose pas remplacer complètement son outillage, c'est que fréquemment, il n’est que locataire de son usine. Comme le propriétaire refuse souvent d'entreprendre les modifications, ou même d'y participer, le fabricant hésite à faire les frais d'achat et d'installation de machines qu’il sera obligé d'emporter au jour peut-être prochain de sa sortie. De plus, le fonctionnement des machines, exige la force motrice et certaines usines qui ne l’ont pas encore, reculent devant la dépense nécessaire à son installation.

Pour toutes ces raisons il existe encore quelques petites manufactures (5 ou 6) qui n'ont pas introduit les machines dans les ateliers et qui fabriquent les assiettes au tour. Leur nombre est peu important car dans presque toutes les usines de Limoges les machines, de même que les tours qui autrefois étaient manœuvrés au pied par l'ouvrier où mis en mouvement par un enfant, sont aujourd'hui actionnés mécaniquement.

Pendant longtemps les maisons limousines n’eurent à leur disposition que la vapeur comme force motrice, son installation était coûteuse et souvent impossible ; les usines étant construites de pièces et de morceaux, il était très difficile d'installer les chaudières et de transmettre le mouvement à travers les ateliers. C'était à un obstacle à l’emploi des

4. Lors de la grève des gazetiers en septembre 1907 un fabricant dût faire remplacer momentanément ses machines à gazeltes par des tours à la main. Grellier 22

338 CHAPITRE Vit

machines, aussi en 1889 les manufactures de la Haute-Vienne n’employaient-elles que 264 chevaux-vapeur (1). Dix ans plus tard 19 usines utilisaient 580 chevaux (2).

C’est alors que l'électricité vint concurrencer la vapeur pour fournir l'énergie nécessaire aux usines limousines. Déjà, en 1890, un fabricant, M. Guérin, avait amené à son usine l'énergie hydraulique qui n’était pas utilisée par son moulin à pâtes situé sur la Vienne (3). Bientôt une société entreprenait de transporter à Limoges la force produite par une chute de 43 mètres située sur la Vézère à 75 kilomètres. Aujourd'hui la Compagnie centrale d'éclairage et de transport de force par l'électricité, distribue à Limoges l'énergie à 17 manufactures de porcelaine (4) qui, pour la plupart, ne possédaient pas de moteur auparavant. Certaines usines qui possédaient des machines à vapeur les ont conservées et n'emploient l'électricité que comme supplément de force ; d’autres ont supprimé complètement la vapeur pour la remplacer par l'électricité et il semble bien que ce soit la tendance générale. L'emploi de la force électrique est en effet beaucoup plus avantageux que celui de la vapeur. L'installation des moteurs exige très peu de place et est possible dans les usines les plus mal agencées ; leur conduite ne nécessite qu'un personnel restreint et la transmission du

1. La fabrique Ruaud avait été la première à employer la vapeur comme force motrice. Un arrêté préfectoral du 19 août 1845 l’autorise à faire usage d'une chaudière et de deux machines à vapeur. Pendant longtemps elle fut la seule manufacture de porcelaine de Limoges qui s’en servit. Arrêté du préfet, Arch. Haute- Vienne, M.

2. Office du travail, Répartition des forces motrices à vapeur et hydrauliques en 1899,1, p. 539 et IL,.p. 433.

3. C'était la deuxième installation de transport de force électrique établie en France.

4. La première installation fut faite en 1900 à l’usine de la société La Céramique. |

mouvement d'un atelier à l’autre n'offre plus de difficultés. D'autre part, avec la yapeur, si à certains jours un nombre plus où moins grand de tours et de machines ne sont pas occupés et cela arrive fréquemment, la dépense reste à peu près la même, avec l'électricité au contraire, si une seule machine est en activité dans un atelier, les autres n’entrainent aucune dépense de force.

L'électricité fournit en même temps aux usines une lumière abondante et sans danger.

Le coût de l'énergie électrique est assez peu élevé (1) et on peut espérer qu'il diminuera encore lorsque l’usine actuellement en construction au Palais, aux environs de Limoges, pourra fournir aux fabriques la force produite par la Vienne et concurrencer la compagnie de la Vézère.

Il est assez difficile d'évaluer actuellement la force motrice employée par les manufactures de porcelaine du centre limousin, les unes utilisant des machines à vapeur, d’autres des moteurs à gaz, d’autres enfin des moteurs électriques.

Dans les usines de Limoges la vapeur doit fournir au moins 800 chev. (2) dont une partie n’est utilisée que comme secours en cas d'arrêt de l’énergie électrique. La force motrice fournie par l'électricité est certainement encore plus considérable et atteint de 950 à 1.000 chevaux-vapeur,

Si le machinisme a fait beaucoup de progrès dans nos

1. Actuellement les 1.000 premiers kilowatts-heures consommés dans une année sont vendus par la Compagnie centrale d'éclairage et de transport de force 0 fr. 40 le K. W. H. puis les prix vont en décroissant pour atteindre 0 fr. 16 le K. W. H. pour toute consommation au delà de 30.000 K. W. H. et les usines importantes dépassent cette quantité en trois mois. Des prix spéciaux encore plus réduits sont faits aux industriels qui passent des marchés importants.

2. Dans le département toutes les industries utilisaient 6.299 chevauxvapeur en 1900 et 8.341 en 1906.

manufactures pendant ces dernières années, 1l est un autre procédé de fabrication qui s'est aussi beaucoup répandu ; c'est le coulage. Te

Depuis que nous avons appris des Allemands à le rendre moins coûteux par l'addition de silicate à la barbotine, toutes les fabriques reconnaissant ses nombreux avantages l'ont adopté. IL augmente de beaucoup le rendement de l’ouvrier qui n’a besoin que d’un apprentissage très court et il simplifie la fabrication, la préparation de la pâte étant moins coûteuse et le garnissage, bien moins compliqué étant presque toujours fait par le couleur lui-même. Presque tous les articles de porcelaine, les plats et les assiettes même, pourraient être coulés, mais jusqu'à présent, ce procédé n'est vraiment avantageux que pour le façonnage des pièces minces et compliquées : vases, grandes pièces de cabarets. Il procure alors une économie de 40 à 50 0 0 sur les anciens procédés dont quelques-uns ont presque disparu (1).

Le moulage à la presse, qui n’est possible que pour les objets de petite dimension est très peu employé en Limousin où on ne l'utilise guère que pour la fabrication des articles d'électricité et de quelques autres sans grande importance.

Nous avons vu les modifications radicales qui avaient été apportées au cours de la deuxième moitié du xix° siècle, à la cuisson, qui est l'opération essentielle de la fabrication de la porcelaine. Partout, sauf dans une seule usine, celle de Sauviat, la cuisson au bois a été remplacée par la cuisson au charbon, beaucoup plus économique. Quelques fabriques seulement conservent encore un four au boïs pour la cuisson des coulcurs sous couverte et des articles de luxe. On compte une dizaine de fours au bois ; leur capacité moyenne est de

1. Les tourneurs anglais et les tourneurs de grands creux sont aujourd'hui très peu nombreux.

7 à 11 m. c., le plus grand ne dépasse guère 20 m. c. et, à Limoges, en 1906, on n’a chauffé que 1.230 m. c. au bois dans 8 fours. Il semble bien que le temps est proche où le bleu de Sèvres et les autres couleurs de grand feu se cuiront à la houiïlle, comme cela se fait déjà dans la principale manufacture du Limousin.

Les anciens fours à flamme directe ont été remplacés pres-

que partout aussi par des fours à flamme renversée et il n’en existe plus que 5 ou 6.

Les mêmes raisons qui entravent les progrès de l'outillage en général ont empêché et empêchent encore la transformation de tous les fours. C'est parce que le fabricant n'est que locataire de son usine qu'il hésite à faire reconstruire son four ; c'est aussi parce que la reconstruction demande un assez long temps que les petits industriels en possédant seulement un ou deux hésitent à interrompre leur fabrication et à arrêter la marche de leurs affaires pendant plusieurs semaines. Si les fours à flamme renversée ont de grands avantages, parce qu'ils peuvent avoir de plus grandes dimensions et que la cuisson est plus régulière, ils ont aussi des inconvénients. Dans le nouveau four, la gazetterie souffre moins, mais c'est le four lui-même qui se détériore plus vite. Autrefois un four coûtant de 7.000 à 10.000 francs durait 20 ans ; à présent un four à flamme renversée de 14 à 15 pieds revient à 14.000 fr. et exige une plus grosse dépense-d’entretien. Tous les # ou 5 ans il faut refaire les cheminées d’appel et tous les 8 ou 10 ans reconstruire les voûtes.

On voit par là qu’un four représente actuellement une grosse mise de fonds qu’il faut amortir en peu d'années. ;

La cuisson est une opération longue, minutieuse et fort coûteuse qui entre pour une part importante dans le prix de revient de la porcelaine, aussi a-t-on toujours cherché à la

rendre plus pratique et plus économique. En substituant la houille au bois on a vu diminuer beaucoup le prix du combustible, mais nous savons qu'il n’est pas possible d'employer n'importe quel charbon, certaines qualités sont exigées qui sont d’un prix élevé et que les manufactures limousines doivent faire venir de fortloin. On à donc songé depuis longtemps à remplacer le chauffage au charbon par le chauffage au gaz que la métallurgie et la verrerie emploient avee profit. Il ne s'agit pas là, naturellement, du gaz d'éclairage qui serait par trop coûteux. .

On sait que le bois, la houille, comme toutes les matières organiques, étant soumis à l’action de la chaleur, commencent par se décomposer et se transformer en gaz. Les combustibles sont distillés dans des sortes de fours spéciaux appelés gazogènes où le carbone produit, mélangé avec de l'air et de la vapeur d’eau est transformé en un gaz combustible qu'une canalisation amène à des brüleurs situés dans le four qu'il s'agit de chauffer (1).

Sans doute la gazéification entraine bien une certaine perte de chaleur, mais si le gazogène estbien construit elle ne doit pas être de beaucoup supérieure à celle qui se produit dans les alandiers, et alors, on pourra, avec ce système, employer pour produire le gaz des combustibles à bon marché qui auraient pu servir pour le chauffage direct, soit parce qu'ils brülent mal, soit parce qu’ils sont susceptibles de détériorer la marchandise (2).

La cuisson au gaz ne permettrait pas seulement l'emploi de combustibles économiques, elle aurait encore d’autres avan-

4, Voir pour plus de détails, Bourry, Traité des industries céramiques.

2. Dans certaines verreries les gazogènes sont alimentés avec des lignites de la tourbe, de la sciure de hoïis,

tages importants. On pourrait obtenir toutes les températures désirées et on aurait facilement une atmosphère de composiüon régulière et réglable à volonté, d'où cuisson plus égale et

plusfacile à conduire. Enfin le combustible ne formant pas de

cendres en brülant, la chemise du four et la gazetterie

auraient moins à souffrir. Peut-être même pourrait-on sup-

primer complètement l’encastage.

On a donc pensé à adapter le chautfage au gaz aux fours à porcelaine. Dès 1845 on faisait des essais à Limoges ; ils furent repris en 1855 (1). En 1866 la maison Pouyat, aidée par l'ingénieur Siemens, obtint des résultats satisfaisants qui l’encouragèrent à persévérer dans cette voie (2) ; on escomptait un succès complet. |

Les expériences furent arrêtées par les événements de 1870-71. En 1877 on employa le système Boistel sans grand succès. Pendant ces dernières années la maison Théodore Haviland entreprit la louable tâche de résoudre le problème, elle ne put y parvenir complètement et dut l'abandonner. Jusqu'à présent l'établissement des gazogènes est fort coùûteux; leur entretien est délicat, car les matières grasses dégagées par la houille encrassent rapidement les canalisations et les sous-produits provenant de Ja distillation sont difficiles à évacuer ; aussi ce procédé de cuisson n'est-il pas encore adopté.

Il serait vivement à souhaiter qu'il puisse entrer bientôt

dans la pratique car il aiderait sans doute à la solution d’un

1. Le musée Adrien Dubouché à Limoges possède une soucoupe portant au dos : « 24 décembre 4855. 4er essai à Limoges de la cuisson de la porcelaine au gaz par MM. Pouyat frèrés et par MM. Baignol frères, sous la direction de M. Astère Brocchi. Soucoupe cuite en 1 h. 1/2».

9. Dans un mois sans interruption on fit 31 fournées (D’après M. Dubreuil, La porcelaine, Paris, 1885, p. 355). Les fours étaient très petits, deux hommes suffisaient pour enfourenr et défourner un four dans une journée,

autre problème non moins important, celui des fours à feu continu qui a été résolu pour la cuisson des couleurs de moufle par l'adoption des crématoires.

Dans le chauffage des fours à porcelaine la chaleur utilisée n’est qu’une faible partie de la chaleur produite par la combustion (1) il serait donc très avantageux de n'être pas obligé de laisser refroidir le four pour le défournement ou de pouvoir utiliser une partie de la chaleur perdue pour chauffer un autre four (2).

L'adoption de fours à feu continu pour la cuisson de produits céramiques plus grossiers, semble montrer que la question n’est pas insoluble pour la porcelaine, malgré ses difficultés (3).

On pourrait alors non seulement réduire la consommation du combustible, mais aussi diminuer la main-d'œuvre. Pas plus que les fours au gaz, les fours à feu continu jusqu'ici proposés, ne sont pas encore au point pour entrer dans la

1, Bilan thermique des fours ordinaires.

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