LE FOUR A RÉVERBÈRE

Pendant les dernières années, environ cinquante mille tonnes de poussière fine ont été des chambres à poussière de hauts fourneaux. Plusieurs tentatives ont été faites pour fabriquer des briquettes ou des croutes avec cette poussière, afin de l'employer utilement comme charge d'un haut fourneau, mais ces essais n’ont pas donné de résultat, soit à cause d’un défaut de méthode ou d'une dépense exagérée. La poussière de la cheminée a donc été mise en tas, en attendant la construction de fourneaux à réverbère. Il y a eu une accumulation semblable de matières fines de minerai vert provenant des mines, mesurant moins d’un quart de pouce de diamètre, ce qui est trop petit pour les hauts fourneaux.

Dans l'année 1911, la Canadian Copper Company commença l'érection de deux grands fours à réverbère. Le premier fut allumé à la fin de décembre 1911.

Ces fours à réverbère sont intéressants, en ce qu'ils sont les premiers qui brûlèrent le charbon en poudre. Des expériences pour l'emploi du charbon pulvérisé ont été faites d’abord par M. Chas. Shelby, à Cananea, et par M.S.S. Sorensen, à la fonderie de Highland Boy, mais tandis que ces essais prouvaient que cette méthode de chauffage au charbon pulvérisé pouvait être employée, les conditions locales empêchèrent de l’adopter. Dans aucun cas, les fours n'étaient spécialement construits pour s’adopter aux conditions requises par ce combustible.

Les fours construits à Copper Cliff ont 112 pieds sur 19 de surface de foyer. Les parois latérales ont 27 pouces d'épaisseur. La toiture a 20 pouces d'épaisseur pour les premiers 35 pieds près des brûleurs à charbon, et 15 pouces d'épaisseur pour le reste. La hauteur maximum à l’intérieur est des 6 pieds. La sole est une arche renversée en briques de magnésite avec un ressort de 12 pouces. Le ressort de la voûte du toit a 19 pouces, avec ün pouce d'élévation au pied.

La fondation de ces fourneaux fut faite sur un tréteau d'environ 14 pieds de hauteur, en déversant la scorie des fourneaux du haut de ce tréteau,

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afin de construire dans les murs extérieurs un bloc solide de scorie de 10

s au-dessus du niveau du chantier. Sur cette fondation, on construisit

murs latéraux des fours à réverbère. La scorie fut versée à l'intérieur de ces murs pour former une sole de foyer ou de four d'environ deux pieds d'épaisseur. Par ce moyen, une masse solide de scories d'environ 12 pieds d'{;aisseur fut formée sous le four. Entre les fours, des ouvertures furent formées par des murs en ciment, de façon à ménager des tunnels pénétrant dans les fondations de scorie au niveau de la cour, sur les deux côtés de chaque four. A travers ces tunnels, on porte la scorie fondue du convertisseur au four à réverbère, et la matte en est rapporte.

Le foyer du fourneau est formé par le nivellement du fond en scorie versée, m ée de ciment, de manière à obtenir une voûte renversée de la même courbe que le pas de la brique de magnésite, Sur cet emporn, une couche de brique réfractaire deune épaisseur de 214 pouces

ut posée à plat. Par-dessus, on a mis deux pouces de minerai de terre de chrome, et finalement, on a placé la sole de 9 pouces de brique de magnesite. Ce foyer en brique fut posée sur un mélange de terre de magnésite et d'huile de lin. De petites lattes de bois, pour l'expansion, furent placées entre

— des six assises. L'expansion allouée est d’un quart de pouce au

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La paroi se compose de brique de silice de 18 pouces d'épaisseur. Sur celle-ci repose la voûte. A l'intérieur de cette paroi, on a construit un mur en magnésite, de 9 pouces d'épaisseur, qui s'élevé jusqu'au toit sans le soutenir. Le trou de coulée est disposé de façon à garder 12 pouces de matte dans le foyer, de sorte que la sole est toujours protégé par une mare de matte.

La scorie est enlevée, non pas en avant du fourneau comme d'habitude, mais sur l'un ou l’autre côté où les murs se rétrécissent, à environ 11 pieds du devant du fourneau. L'espace frontal ordinairement occupé par la

rte des scories s'incline graduellement à partir du fond du foyer pour ormer une issue directe pour les produits de combustion. La surface de la gorge est d'environ 27 pieds carrés. Les gaz ne rencontrent aucun obstacle, mais passent directement dans une conduite transversale de 6 ieds

r 9 pieds, qui est couverte de crampons. Cette conduite a 70 pieds de ong, et se rattache à la conduite principale de la chambre à poussière. La conduite principale a 15 pieds sur 19 pieds sur 200 pieds, et se relie à la cheminée, celle-ci a 17 pieds 2 pouces de diamètre à la base, 15 pieds 4 pouces de diamètre au sommet, et 200 pieds de hauteur.

A l'extrémité du four se trouvent deux séries de caisses pour chargement. On les emploie pour verser la poussière des conduites, les minerais fins et d'autres minéraux pulvérisés, dans le four. Chaque caisse possède cinq trémies, se déchargeant par des portes à coulisse à travers le toit.

La partie la plus intéressante dans le four à réverbère est la méthode de chauffage. Le charbon est déversé du tréteau dans les caisses d'emmagasinage. De ces caisses, il passe à travers un concasseur à charbon sur la courroie de transmission. Ce charbon mesure à pouce ou moins, et est transporté par cette courroie de transmission à la chambre de pulvérisation du charbon et versé dans une caisse. De cette caisse, il passe dans un autre véhicule qui approvisionne un séchoir Ruggle Coles. Le charbon sec est placé dans les caisses d'ou il tombe dans deux pulvérisateurs Raymond, qui pulvérisent le charbon en une poudre des plus fines, la plus prande quantité passant dans un tamis de 200 mailles. Le charbon pulvérisé est aspiré par un ventilateur dans un séparateur au sommet du bâtiment, porté par des véhicules dans l'atelier du fourneau à réverbère, et versé dans les caisses à l’extrémité des fourneaux. De ces caisses il est enlevé par

cinq transmetteurs à vis d'une vitesse variable, de 4 pouces de diamètre, qui fournissent le charbon à cinq brûleurs, le déversant devant des tuyaux qui amènent l'air d'un ventilateur. La soufflerie envoie le charbon dans le fourneau sous la forme d'un nuage ou jet de poussière qui brûle exactement comme l'huile combustible. ue brûleur peut marcher indépendamment, et l'on peut varier à ns | la quantité de charbon ou d'air.

La scorie du convertisseur de l'atelier est amenée au four à réverbère dans des pots de dix tonnes de contenance, par une locomotive qui traverse les tunnels — les fourneaux. A travers les ouvertures dans la toiture de ces tunnel, les grues du four à réverbère recueillent les pots de scorie, et versent cette dernière à travers une ouverture du toit dans le fourneau. La scorie étant laissée dans le pot, le pot est retourné sur son traîneau dans le tunnel, et la matte du four à réverbère est coulée dedans, et ra tée par la locomotive à la bâtisse du convertisseur, pour êtrechargée dans les convertisseurs basiques.

L'atelier du four à réverbère fut mis en fonctionnement avant que le système des caisses pour le minerai fut complété. Actuellement, la poussière des conduites et les minerais verts broyés sont chargés à la main par les portes latérales, et comme la charge est humide et congelée, la quantité chargée est maintenant inféricure Le système de chau au charbon est cependant tout à fait satisfaisant, et l'on n'a aucune difficulté avec la cendre de charbon. Il se dépose une petite quantité de cendre dans la cheminée près de l'extrémité de la fournaise, laquelle est enlevée par des portes environ deux fois par semaine.

Comme l'atelier n'a fonctionné que pendant quelques semaines, et dans des conditions anormales, on ne peut pas faire de comparaisons avec la méthode de l'ouest. On peut déclarer, cependant que le système de chauffage est tout à fait satisfaisant, et on espère qu'avec le système de chargement au moyen des caisses, cette méthode de combustion reviendra beaucoup moins cher qu'en brûlant du charbon sur une grille. Il n'y a pas de perte de combustible, puisque tout le carbone dans le charbon est consumé. Lescendresne donnent aucun ennui, et l'on peut maintenir uniforme la chaleur du fourneau.

Lorsque le fourneau aura fonctionné quelques mois dans des conditions normales, on pourra faire quelques comparaisons. Les indications actuelles sont que ces comparaisons démontreront que ce systèie de combustion : beaucoup d'avantages sur celui du charbon brûlant sur ja grille, qui « : été jusqu'alors la pratique coutumière.

Usine motrice de la Canadian Copper Company .'

Lorsque la fonderie actuelle fut mise en marche, on n'avait pas pré: à la construction d'une installation hydro-électrique. Les mines et ateliers divers, etc., avaient leurs aménagements à vapeur individuels, et dans les deux premières années, la fonderie fonctionna au moyen d'un pouvoir à vapeur.

Le bâtiment contenant l'usine motrice a 100 pieds sur 160 pieds. Les murs sont en brique, avec des fondations en maçonnerie. L'armature d'acier supporte un toit recouvert de tuilles avec ardoise plastique. Un mur longitudinal de briques réfractaires s'étend à travers le centre de la construction et sépare la chambre des machines de celle des chaudières. Les planchers sont en béton armé.

Il y a deux paires de chaudières à tubes d'eau, d'une puissance de 400 chevaux, fournissant la vapeur surchauffée à 160 livres de pression. ainsi

1 Can. Min. Inst., Vol. XII, 1909, pp. 231-239.

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que les pompes d'alimentation nécessaire, les radiateurs, les pompes pour puits à eau chaude, celles à air sec, et un condenseur barométrique de 24 pouces. Dans la chambre des chaudières , il y a aussi une pompe ‘“‘underwriter” donnant 1,000 gallons, une pompe double pour fournaise, de 700 gallons, et un compresseur cross-compound de 18 X 11 X 18.

Comme toute l'eau employée dans l'établissement contient 15 à 20 parties d'acide par million, il était nécessaire d'installer un atelier de purification; celui-ci alimente également le réservoir de la locomotive.

La chambre des machines renferme le matériel suivant :—

Deux souffleries à vapeur cross-compound Corliss, de 13 X 25 X 42, air double, 57 X 42, donnant une pression de 60 onces, pour le fourneau. Capacité, 20,000 pieds par minute, à 85 r.p.m.

Une soufflerie à vapeur cross-compound, 15 X 30 X 42, air double, 40 X 42, donnant une pression d'air de 15 livres, pour le convertisseur. Capacité, 10,000 par minute, à 85 r.p.m.

Deux séries de générateurs, consistant chacune en une machine compound Corliss tandem, de 350 chevaux, 13 X 26 X 24, 200 r.p.m. reliés directement à un générateur à 25 cycles de 200 k.w. 600 v. triphasé, avec excitateur de 11 k.w. commandé par courroie.

Une série de moteurs générateurs de 30 k.w. délivrant un courant continu de 250 volts.

Tout ce matériel est tenu en réserve, en cas d'accident sérieux à l'établissement hydro-électrique. Une chaudière est tenue sous pression, délaissée en été, et envoyant en hiver la vapeur pour chauffer les divers bâtiments du voisinage.

À cause du manque d'espace dans la station électrique inférieure, on a installé dans l'usine motrice à vapeur une soufflerie rotative pour fourneau de 300 pieds, avec câble mû par 2 moteurs à induction d'une puissance de 225 chevaux. Il y a trois vitesses différentes, la plus rapide donnant 30,000 pieds cubes par minute.

Le pouvoir hydraulique mentionné plus haut fut développé par une compagnie auxiliaire, connue sous le nom de “Huronian Company”, établie pour cela et dans d’autres buts. Ce pouvoir est situé à High Falls sur la rivière Spanish, dans le canton de Hyman, à environ quatre milles de l’embranchement ‘“Soo’’, de la voie ferrée du Canadian Pacific à environ 23 milles à l’ouest de la station de Copper Cliff. Il est relié au chemin de fer par une voie en cul-de-sac partant de la station Turbine.

Les travaux furent commencés sur cette ligne dans le printemps de 1904, et le développement de pouvoir au mois de septembre suivant. Le pouvoir électrique fut mis en train à Copper Cliff en 1906. L'usine hydroélectrique est située sur le point le plus bas d'une île sur la rivière, d'où l’eau est amenée. La charge d'eau était de 67 pieds, a été rehaussée par les digues à 85 pieds. La chute principale est en amont, elle a 2,000 milles carrés, elle est pratiquement non améliorée et renfermet une grande surface de lacs.

Les digues sont toutes construites en ciment sur la roche solide. Ce travail fut fait sans interruption pendant l'hiver de 1904-1905. On dut se servir de couloirs et d'estacades flottantes pour manipuler la grande quantité de billes coupées descendant annuellement le courant de la Spanish river.

A partir du mur à cloison étanche, il y a trois vannes en acier de neuf pieds pour les générateurs, et une de trois pieds pour ‘es excitateurs, qui descendent sur l'inclinaison jusqu'à l'usine motrice qui est construite en briques sur une fondation en béton, avec un toit à armature d'acier.

La toiture est en colombage de 2 X 4, recouvert de fer galvanisé Le bâtiment a 106 pieds de long par. 71 pieds de large, avec une annexe de 33 X 30 à une extrémité, pour l'atelier et la chaudière à vapeur. Le système de soufflerie pour le chauffage est employé.

La chambre des générateurs a 55 pieds de large, laissant 16 pieds le long sur un côté pour les chambres des transformateurs et la tour des interrupteurs, qui en sont séparées par des murs en brique réfractaire et des portes d'acier.

Il y a un espace pour quatre unités génératrices, dont trois sont installées. Chaque unité consiste en un générateur triphasé de 2,000 k.w., 25 cycles, 2,400 volts, relié directement à l'ouverture d'une turbine d’une force de 3,500 chevaux, sur laquelle sont montés deux anneaux mobiles en bronze de 34 pouces, dans une seule enveloppe.

La pression est de 85 pieds et la vitesse de 375 r.p.m.

Il y a deux excitateurs de 209 k.w. chacun, qui peuvent fournir l'un où l’autre l'induction à quatre générateur. Chaque excitateur est actionné par une petite turbine, reliée directement.

Trois systèmes de transformateurs, de trois chacun, marchent à un voltage allant de 2,400 à 35,000, ce dernier étant le voltage de transmission.

Le tableau de service occupe une position centrale élevée au-devant de la tour des interrupteurs donnant une vue complète de la chambre du générateur, et des opérations d'interruption dans la ‘our. Tous les interrupteurs sont contrôlés à distance, et il n'y a pas plus de 125 volts sur le tableau.

Il y a un petit compresseur à air mû par un moteur pour le nettoyage, et pour fournir l'huile par air comprimé.

Comme protection contre l'incendie, il y a une pompe à turbine à deux révolutions de 500 gallons, reliée directement à un moteur d’une force de 50 chevaux, mise en action par l'excitateur. La pompe aspirante est reliée aux vannes.

Aucun accident n'a été causé à ce matériel par le “‘frazil”’, car il n'existe aucun courant rapide sur une distance de six milles. Les vannes, les portes à cloison étanche, et les cribles sont à l'abri, et l'emploi d'un courant faible aux endroits critiques préserve efficacement la formation de glace dans les tubes.

Ligne de transmission. —La ligne principale de transmission a environ 50 milles de long, à partir de l'usine motrice à High Falls, jusqu'à la station auxiliaires à Copper Cliff, occupant en grande partie son propre droit de passage, de 100 pieds de large, libre de tout. Elle est faite de doubles poteaux de cèdre, avec des poteaux aux centres de 8 pieds, boulonnés à un coude commun, les supports pour les poteaux étant placés à 120 pieds d'intervalle.

Il y a deux circuits triphasés indépendants en fil No. 1, agencés en deux triangles équilatéraux, de quatre pieds d'intervalle, et de quatre pieds sur un côté. Un circuit est transporté et l’autre droit.

Des branches à perche unique de construction à simple circuit, vont de la ligne principale à la mine Crean Hill ou à la mine Creighton, chacune ayant environ 3} milles de longueur. Elles sont toutes les deux reliées au même circuit principal avec des interrupteurs aériens.

Des paratonnerres, du type corne, protègent l'usine motrice et les usines auxiliaires à Copper Cliff, à Creighton et à Crean Hill.

Une ligne téléphonique relie directement les tablezux de distribution de l'usine motrice, et l'usine auxiliaire de la fonderie le long de la ligne de transmission. Elle est supportée sur une petite traverse à six pieds plus

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bas que la principale traverse, avec des fils métalliques transposées sur tous les cinq poteaux. Cette ligne donne un service parfait.

Une seconde ligne téléphonique supportée pour la plus grande partie sur les poteaux télégraphiques du Canadian Pacific Ry., relie les stations terminales avec la station centrale de Copper Cliff, ainsi qu'avec celle de Crean Hill et autres stations intermédiaires.

Usine auxiliaire de la fonderie. —C'est l'usine principale de distribution du système, elle alimente les moteurs dans la bâtisse elle-même et ailleurs; elle a une capacité totale de plus de 7,700 chevaux, à part l'éclairage à arc et à incandescence pour la fonderie, les ateliers, etc., et la ville de Copper Cliff. La plupart des circuits dans les bâtiments du fourneau et du convertisseur sont établis sous terre dans des conduits en fibre posés dans du ciment.

Le bâtiment a 92 pieds de largeur, par 194 de longueur. Les fondations, les murs et les planchers sont en ciment. Les poutres d'acier du toit sont placées sur une rangée centrale et deux rangées extérieures de colonnes d'acier, les dernières s'élevant dans les murs de ciment. Deux grues à main de dix tonnes de capacité sont placées sur deux voies ferrées parallèles, d'une extrémité à l'autre de la construction. Le toit consiste en tuiles creuse et est recouvert de goudron et de gravier.

Les bâtiments pour le tranformateur et la tour de haute tension pour le contact sont disposés le long d'un côté, séparés par des murs à l'épreuve du feu.

Ce bâtiment renferme la matériel suivant :—

Deux bancs pour convertisseurs, de trois chacun, 667 k.w., 35,000 à 2,400 volts.

Trois convertisseurs, 175 k.w. chacun, 2,400 et 575 volts.

La plupart des moteurs en dehors de ce bâtiment marchent à 555 volts.

Un tableau de distribution à quinze connexions.

Une pile d'accumulateurs pour contrôler les interrupteurs.

Quatre machines soufflantes pour le fourneau, doubles, avec valve radiale, 70 X 42, d'une capacité d'environ 24,000 pieds cubes d'air par minute, délivrés à 50 onces de pression, avec 75 r.p.m. Elles sont conduites par quatorze câbles de 1 pouce ?, système anglais; deux par un moteur de 600 chevaux, et deux par un moyeur de 500 chevaux. Les moteurs sont munis de contrôleurs spéciaux à changement de pôle donnant trois vitesses.

Chacune de ces machines soufflantes est reliée à un ou à plusieurs fourneaux par un tuyau d'air, placé sur des tréteaux en acier. Deux de ces tuyaux s'étendent d’un bout à l'autre, dépassant les fours, jusqu'à l'usine motrice où ils sont reliés À une soufflerie rotative, et aux deux machines soufflantes à vapeur, mentionnées précédemment. Chaque compresseur est muni d’un ressort multiple de 22 pouces, pour chasser l'air, et chaque machine d'un système de graissage à pression automatique, un compteur à révolution, un enregistreur de pression, etc.

Une machine soufflante pour convertisseur, à double effet, valve Corliss, 60 X 48, capacité 10,200 pieds cubes d'air par minute à 12 livres, 100 r.p.m. alimentant quatre convertisseurs, mise en marche par un moteur de 500 chevaux-vapeur, avec seize câbles de 1 pouce à.

Une machine soufflante pour convertisseur, à double effet, valve Corliss, 60 X 48, capacité 20,700 pieds cubes par minute à 12 livres, 70 r.p.m. alimentant huit convertisseurs, mue par un moteur de 1,200 chevaux vapeur, avec 42 câbles d'un pouce et demi. Une machine soufflante suppu du même genre a été installée pour le nouveau convertisseur asique.

Ces deux machines sont munies chacune d'un système de décharge automatique avec un système de graissage à ion automatique, appareil enregistreur, etc. Ils se déchargent tous = deux dans un récipient RÈ un tuyau d'air de 36 pouces est installé sur un tréteau en acier jusqu'à l'atelier des convertisseurs.

Un compresseur à air cross-compound de 100 livres, 15 X 24 X 24, d'une capacité de 1,500 pieds cubes par minute, reliédirectement à un moteur d'une force de 300 chevaux, à 120 r.p.m. L'air de cette machine est distribué partout dans l'établissement, et est employé pour divers usages, comme pour arrêter les moteurs, refouler les garnissages du convertisseur, assécher la cornue, ouvrir et fermer les registres des fours et autres, actionner les treuils et les élévateurs, les outils à air de différents genres, les forges, etc.

Une pompe à incendie à turbine de 6 pouces, 4 révolutions contenant 1,000 gallons, est reliée directement à un moteur de 225 chevaux-vapeur, Cette pompe, ainsi que la pompe “‘underwriter’’ dansle bâtiment du pouvoir est reliée à une série de conduits secs qui sont placés autour du bâtiment de la fonderie, avec des bornes-fontaines et des hangars pour les boyaux d'incendie, à de fréquents intervalles. Un système renfermé d'avertisseurs à incendie à circuit électrique y est en usage.

Un système de générateur à moteur de 100 k.w. 575 cour. alt. à 250 Cour. cont. mettant en mouvement les locomotives électriques pour le chargement du four. C'est le seul courant continu employé dans le système.

Un modificateur de fréqnente de 75 k.w. donnant un courant alternatif à 60 cycles pour éclairage à arc. Environ 50 lampes à arc renfermées sont employées pour l'éclairage des bâtiments du four du convertisseur, et la ee de la ‘fonderie, et 25 servent à l'éclairage des rues de la ville de Copper

iff.

Le bâtiment est chauffé par l'air, insufflé dans les radiateurs par un ventilateur mécanique, et distribué À travers les tubes et les registres du plancher. Avec les machines soufflantes déplaçant ordinairement 100,000 pieds cubes d'air par minute, tous les moyens usuels de chauffage seraient futiles, si tout n'était pas agencé de manière à ce que les machines reçoivent leur air directement du dehors de l'établissement, à travers un large ___— froid dans 'e sous-sol, auquel toutes les valves réceptrices sont reliées.

Un système complet de signaux électriques, avec gongs et lampes colorées, sert pour la marche des diverses machines soufflantes, et relie cet établissement avec le plancher du four et les plateformes des convertisseurs.

En plus de desservir la fonderie, cette usine auxiliaire sert aussi d’endroit distributeur pour la mine No. 2, les ateliers, l'éclairage municipal et domestique, et pour la fonderie de cobalt, dont la description n’est pas du ressort de cet ouvrage.

L'établissement pour l’échantillonnage est un édifice à trois étages de 30 sur 48 pieds. L'étage supérieur est sur le même niveau que les voies de chargement pour le fourneau, auxquelles il est relié par une voie établie sur une charpente et formant une tangente à la courbe, À une extrémité de la ligne de ceinture. 11 y a 24 casiers, dans lesquels les échantillons peuvent être directement versés des wagons apportés parlalocomotiveélectrique. Ces casiers se déchargent dans de petits chariots sur le plancher du concasseur en bas. Deux petits concasseurs à machoire sont employés, avec échantillonneurs ‘Duplex’. Deux concasseurs de laboratoire avec des échantillonneurs à riffles forment le plancher suivant, d'où la substance se rend à divers moulins à minerai et pulvérisateurs pour division finale.

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Tout le déchet se rend à une caisse commune au bas de l'établissement, d'où il est élevé dans les chariots de chargement ordinaires des fours, par un monte-charge électrique à l'extrémité de la construction, lequel sert aussi à monter au plancher du concasseur, les échantillons qui proviennent du niveau inférieur de la cour.

Les concasseurs et l'ascenseur sont mis en marche par un moteur d'une Puissance de 15 chevaux, et les machines plus petites par un moteur de 5

ux.

Le laboratoire a 34 sur 79 pieds, il est construit en ciment, en brique et en acier, avec toit en tuile. On a pris soin de la construire à l'épreuve e. feu, comme deux laboratoires avaient précédemment été détruits par e feu.

Le bâtiment est à un étage, avec sous-sol de 9 pieds. Le rez-de-chaussée contient un laboratoire d'analyse de 32 sur 40 pieds, et quatre pièces plus petites, chacune de 13 sur 18 pieds, qui sont: le bureau “4 chimiste en chef, la chambre pour les balances, la chambre à hydrogène suliuré, et la chambre d'analyse bactériologique, qui contient aussi le fourneau d'essai. Toutes les cloisons sont en brique, La plus grande chambre a une ouverture sur le toit, et dans chaque pignon il y a un œil-de-bœuf avec ventilateur électrique.

Le capuchon est à tirage descendant, avec lumière au sommet. Il est er ciment, fer et verre, et est ventilé par un aspirateur dans le sous-sol. Onemploie des plaques chaudesélectriques, et la température est réglée par des tampons de sûreté, Le gaz acétylène est employé pour les brûleurs Bunsen.

Dans le sous-sol, qui a une entrée séparée au dehors, se trouvent les magasins, la salle de tollette, une pièce réservée pour recherches, une chambre noire pour photographie et l'appareil de chauffage qui est le même que dans l'usine auxiliaire.

Entrepôt.—Un entrepôt central a été édifié à la fonderie et sert comme centre principal de distribution pour les demandes des divers établissements et mines. Le bâtiment a 60 sur 150 pieds, deux étages et un soussol, et est construit en ciment, acier et brique, avec toit en tuile de béton. Les planchers sont en béton armé, pouvant supporter 300 et 150 livres par pied carré. Il y a une plate-forme de déchargement, de 20 pieds de largeur sur toute la longueur de l'établissement, et un monte-charge électrique d'une capacité de trois tonnes, desservant les trois lanchers. Dans cet édifice se trouvent aussi le bureau des achats et l'atelier de réparation électrique.

Les ateliers. —Ils comprennent les ateliers pour les machines, les locomotives, la forge, les wagons, les chaudières, ceux du charpentier et du mouleur ; puis les magasins de la fonderie et des moules. Ces bâtisses sont maintenant plutôt mal situées, et tout à fait insuffisantes pour les machines installées, et la quantité d'ouvrage qui y est faite. Comme on l'a cit déjà de plus grands bâtiments modernes devront être érigés. La plupart des réparations ordinaires et des renouvellements pour toutes les usines sont exécutés ici, y compris le travail des wagons et des locomotives.

Appre isionnement d'eau.—L'usine est alimentée d'eau par deux petits lacs qui la dominent. Une forte digue de ciment a été élevée à leur embouchure, formant un réservoir très considérable, d'où une conduite principale de 16 pouces en fonte va directement à la fonderie. D'autres conduites alimentent les ateliers, etc., et la ville de Copper Cliff.

Transport.—Pour assurer un service efficace du transport aux diffésents ateliers, un matériel et une organisation considérable est nécessaire.

y a environ 25 milles de voie ferrée. On y à établi deux bascules modèles

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de 100 tonnes, une dans la cour de grillage, l'autre dans la cour principale près des ateliers. Elles sont toutes deux bien abritées, la dernière contient aussi les bureaux de transports’

La force locomotrice consiste en neuf locomotives. Quatre de celles-ci sont des machines à six roues, de 117 tonnes. Deux autres sont d'environ 90 tonnes chacune, et trois d'environ 60 tonnes. Il y a aussi une grue locomotrice d’une capacité de 15 tonnes, et deux automobiles à gazolins Le stock roulant comprend 12 wagons à bascule de 50 tonnes, 125 w..onsplats, et 125 wagons pour déblai d'environ 5 tonres, outre le wagon pour essai, un wagon à outils de réparation, et une machine à ornière.

Pour abriter la force motrice, on a érigé une construction ronde d'acier à six stalles, construite de brique et de ciment avec plancher cimenté et puits. Ceci est desservi par une plaque tournante, modèle à demi-pont de 70 pieds, avec fondations cimentées.

Un système complet de téléphone, avec service complet de 24 heures, relie le bureau principal avec tous les départements, comprenant les mines extérieures et l'usine motrice.

Pour le bien-être des employés, il y a un hôpital bien agencé, avec un corps de médicins et d’infirmières. Il y a aussi un fonds d'assurance contre les accidents, sous l'administration d'un comité d'employés.

D'après l'assurance des autorités éminentes de presque chaque pays qui ont visité cet établissement, la Canadian Copper Company croit avec raison, qu'après l'achèvement des nouveaux ateliers, elle aura, sinon la plus grande, du moins, toutes choses considérées, l’une ‘les meilleurs fonderies

du globe.

Le procédé Orford pour la séparation du nickel et du cuivre.

La matte bessemerisée produite dans les convertisseurs basiques de Copper Cliff est envoyée aux usines de la “Orford Copper Company,” à Bayonne, New Jersey, pour traitement final. La méthode employée consiste en la fusion de la matte avec du coke et un sulfate alcalin, ordinairement le sulfate de soude, qui dissout les sulfures de fer et de cuivre, permettant aux sulfures de nickel plus pesants de se déposer. Les diverses couches de substances fondues peuvent être coulées à différent degrés, mais le procédé n'est pas complet à la première fusion, et doit être répété jusqu'à ce que le sulfure de nickel soit suffisamment exempt de fer et de cuivre.

Comme, à la compagnie Orford, on ne permet pas de suivre les travaux, aucun rapport détaillé de leurs méthodes ne peut être donné, à part les comptes rendus exposés dans leur brevet, dont une copie est imprimée à la fin de ce volume à titre d’appendice.