CLASSES ' ORDRES

|o ferres cuites : Pâte argilosableuse , surface mate 'sans aucune glaçure (ustensiles, matériaux de construction, plastique, poterie mate.)

2»^ Poteries lustrées : Glaçure mince silico-alcahne.

3<» Poteries vernissées : Glaçure plombifère (ustensiles).

4^ Poteries émaillées : Glaçure stannifère (faïence commune).

50 Faïence fine : Pâte incolore, V glaçure vitro-plombique.

; 6° Grès-cérames : Pâte colorée, f sans glaçure ou glaçure sili-

Poteries à pâte tendre, rayable par l'acier. Argiîo-sableuse, calcarifère, fusible au feu de porcelaine.

IL Poteries àpdte dure, non rayable par l'acier, opaque, argilo-siliceuse, mfusible, opaque.

III. Poteries à pâte dure, translucide, argilo-siliceuse, alcaline, ramollissable.

co-alcaline.

n^ Porcelaine dure : Pâte de

kaolin et de feldspath, glaçure

feldspathique.

[8^ Porcelaine tendre, anglaise

ou naturelle : Pâte de kaolin, ( phosphatique, argilo-saline. Gla- 1 çiu'o vitro-plombique, boi'acique.

i9o Porcelaine tendre, française

ou artificielle : Pâte marno-sa-

line, frittée. Glaçure viti'o-

plond)ique.

CÉRAMIQUE

— um

On a fait remarquer qu'ii était regrettable de voir dans cette classification, rangées sous la dénomination de faïences communes, toutes les faïences à émail stannifère. Celte appellation, qui implique l'idée d'une infériorité dans la qualité du produit, peut difficilement s'appliquer aux poteries artistiques des siècles derniers, telles que les faïences d'Urbino, de Moustier, de Rouen et certaines productions des Lucca délia Robia et des Palissy. D'autre part, comme le fait remarquer Salvetat, les produits dits de teri^e de pipe, à pâte blanche, mais rayables par l'acier ne peuvent pas, dans cette classification, trouver leur place dans le groupe des poteries fines, à pâte dure mais non rayable par l'acier. Le parian et les produits à pâte feldspatliique comme les boutons de Baptcrosses ne sauraient entrer dans aucun des trois ordres qui subdivisent les porcelaines. La classification suivante est aujourd'hui généralement admise ; elle correspond, du reste, à peu de chose près à celle que Salvetat avait proposée.

Premier groupe : poteries fusibles se frittant assez facilement, dites figulines et marneuses : terres cuites, faïences ordinaires.

Deuxième groupe : poteries infusibles dites kaoliniques et plastiques, ne se ramolfissant pas lorsqu'elles sont exposées à de hautes températures : porcelaine, grès, faïences fines.

L'administration des douanes françaises a établi une classification qu'il est peut-être intéressant de citer après les précédentes. Les produits céramiques sont divisés en quatre grands groupes : 4^ poteries de terre commune ; Û^ carreaux céramiques; 3^ faïences; 4^ porcelaines. Chacune de ces classes est elle-même subdivisée en deux sous-groupes suivant que la poterie est cuite en dégourdi et rayable par l'acier, ou cuite à plus haut feu ou en grès. Cette classification, qui place les grès communs et les grès fins dans le groupe des poteries de terre commune, ne répond ni à une division scientifique des produits céramiques, ni à la classification adoptée par le commerce et l'industrie. L'étude détaillée de la nature, de la composition et de la fabrication des produits céramiques, trouvera sa place dans la monographie spécialement consacrée à chacun de ces produits ; dans cette notice, nous nous bornerons à une étude sommaire des différentes variétés de poteiies et à l'exposé des méthodes générales de fabrication et de décoration.

Poteries àpdte tendre. Cette classe de poteries, qui comprend les briques, les tuiles, les tuyaux de drainage, etc., donne lieu à une industrie extrêmement importante, qui se trouve disséminée dans toute la France, vu la grande abondance des gisements d'argile commune, matière première de cette fabrication. Cette industrie remonte à une antiquité très reculée, on cite habituellement à Fappui de son ancienneté les constructions de l'ancienne Perse, les murs en brique de Ninive, etc. La brique commune est quelquefois fabriquée en utilisant les limons (pii se dé])osent sur le bord des rivières ; mais pour les produits de bonne qualité, on emploie les argiles connues habituellement sous le nom de terre glaise que l'on associe à une matière dégraissante, le sable ou le ciment qui provient de la pulvérisation grossière de briques déjà cuites ; cette addition permet d'éviter les déformations et les fentes qui se produiraient à la dessiccation et à la cuisson. Plus l'argile employée est riche en fer ou en calcaire, plus elle est fusible ; il importe donc, dans la fabrication des produits réfractaires destinés à la construction des fours, des creusets, des cheminées, etc., d'employer des argiles peu colorées, exemptes de chaux, que l'on additionne "d'une forte proportion d'élément dégraissant. La fabrication des divers matériaux de construction utilise les mêmes matières premières que celle des briques, et, comme cette dernière, elle est à l'heure actuelle faite mécaniquement dans toutes les usines de quelque importance (V. Brique).

Poteries maies plastiques. Cette classe de potei'ies conq)rend les poteries à terre ti'ès poreuse, -hydroccrames

ou alcarazas, les pots à fleurs, les cuves ou jarres de grande dimension, les ornements de terre cuite pour la décoration des édifices, etc. La pâte employée est formée d'argile figuline, de marne argileuse et de sable. Les pièces d'art connues sous le nom de teiTes cuites exigent des matières premières de choix, débarrassées soigneusement des pierres, des silex, qui les accompagnent le plus souvent. La fabrication des objets de révolution se fait au tour, celle des cuviers se fait à la main à l'aide de colombins de terre que l'on superpose jusqu'à ce que l'on ait atteint la hauteur voulue. Les pièces ornementales et les pièces d'art sont habituellement obtenues dans des moules de plâtre ou modelées par l'artiste lui-même. Ces produits sont quelquefois décorés à l'aide d'engobes formés de matières terreuses fixées par un fondant vitreux.

Poteries tendres lustrées. Les poteries égyptiennes, grecques, étrusques et campaniennes appartiennent à cette classes de poteries dont la fabrication a été complètement abandonnée de nos jours. Les poteries tendres lustrées sont à pâte fine, très homogène, à cassure mate, colorée habituellement en rouge ou en jaune et plus rarement en noir ; elles sont recouvertes d'un enduit vitreux ou lustre silicoalcalin, coloré le plus souvent en noir par un mélange d'oxyde de fer et de manganèse. L'étude de ces poteries' a fait l'objet d'intéressantes recherches de la part de Brongniart et de M. V. de Luynes qui ont déterminé la nature alcaline de la couverte.

Poteries tendîmes vernissées. A cette classe de poteries appartiennent les usiensiles de ménage, plats, poêlons, marmites, etc. Cette fabrication, assez répandue dans toute la France, a son centre dans les Alpes-Maritimes, sur les bords du golfe Juan, à Vallauris, dont les produits connus sous le nom de poteries des Alpes ont une réelle réputation. Leur pâte est composée d'argile brune et de sable ; mais étant essentiellement poreuse, on la recouvre d'un vernis plombifère qui la rend imperméable aux liquides. Ce vernis est à base d'oxyde de plomb, de sable et d'argile ; on le colore quelquefois en brun par l'addition de manganèse ou en vert par le cuivre. Des ordonnances ministérielles interdisent la vente des poteries destinées à la cuisson ou à la conservation des aliments, lorsqu'elles sont recouvertes d'un émail vert. La vente des autres produits vernissés n'est autorisée que si le vernis ne cède pas de plomb au vinaigre bouillant. Malheureusement, une grande partie de ces poteries ne satisfait pas à cette condition ; on ne saurait donc trop encourager le remplacement de ce vernis par une couverte boracique complètement inoffensive.

Poteries émaillées, à couverte opaque et stannifère. Nous devons faire entrer dans cette classe de poteries les prodiiits connus sous le nom de faïence commune, terme impropre, comme il a été dit plus haut, puisqu'à ce groupe appartiennent la plupart des faïences artistiques. Ces poteries sont caractérisées par l'emploi d'un émail stannifère, opaque, blanc ou coloré par des oxydes métalliques, et (pii doit, par sa coloration, masquer la couleur habituehenient rougeâtre ou brune de la terre.

]^a pâte des faïences émaillées est formée d'argile assez pure, additionnée de sable et de marnes calcaires ou argileuses. Cette addition de matières calcaires a pour but de donner plus de fusibilité à la pâte et d'éviter les tressaillures auxquelles sont sujets les émaux stannifères. La couverte est formée de calcine, de sable quartzeux, de sel marin et de carbonate de soude. La calcine est un mélange d'oxyde d'étain et d'oxyde de plomb, que l'on prépare en oxydant ces deux métaux sur la sole d'un four à réverbère. Cet émail, qui est naturellement blanc et opaque, peut être coloié de différentes nuances par les divers oxydes métalliques, par exemple en jaune par l'antimoine, en bleu par le cobalt, en bleu turquoise par le cuivre, en violet par le manganèse, etc.

Dans cette classe de poteries rentrent également les faïences pour poêles et les faïences décoratives pour le bâtiment. On a longtemps cherché en France la compo-

CÉRAMIQUE

sition d'une pâte pouvant résister à de brusques changements de température sans se fendre, et qui soit susceptible d'être recouverte par un émail assez intimement lié à la terre pour ne pas tressaillir ou s'écailler. C'est à Piclienot et à M. Lœbnitz que l'on doit la résolution de ce problème par l'introduction du carbonate de chaux dans une pâte d'argile plastique dégraissée par du sable ou du ciment provenant de débris de cazette. Barrai jeune a trouvé une composition répondant au même objet en introduisant dans la pâte de la marne sableuse d'Ivry. La fabrication des grands panneaux pour la décoration architecturale prend chaque jour une importance croissante et son développement ne pourra que s'accentuer après l'expérience qui en a été faite pour la décoration des dômes et des murailles des palais des Beaux-Arts et des Arts décoratifs à l'Exposition universelle de 4889. Ces faïences sont, le plus souvent, recouvertes d'émaux stannifères colorés, quelquefois aussi des réserves sont faites, laissant apparaître la couleur rosée de la terre à côté des parties saillantes recouvertes d'émail. Actuellement, c'est à MM. Lœbnitz et Parvillée que l'on doit les spécimens les plus remarquables de cette fabrication. Les faïences employées dans la construction étant très poreuses, sont gélives et parfois exposées à une destruction rapide ; MM. Parvillée frères ont eu l'idée d'additionner la pâte d'un fondant qui détermine une demi-vitrification de la terre et la rend imperméable. Ces nouvelles poteiies reçoivent les mêmes décors que les poteries à pâte poreuse employées jusqu'ici.

Dans ce groupe entrent encore les faïences à reflets métalliques dont les produits hispano-mauresques nous ont fourni des spécimens si remarquables, et dont le célèbre vase de l'Alhambra de Grenade doit être considéré comme le type le plus accompli. Les pièces émaillées sont recouvertes de compositions métalliques dans lesquelles le sulfure de cuivre et les oxydes de fer tiennent la plus grande place ; les pièces sont ensuite cuites au feu de moufle dans une atmosphère réductrice. MM. Deck et Clément Massier ont repris de nos jours, et avec grand succès, cette intéressante fabrication.

Faïences fines. Cette classe de poteries se distingue des précédentes par la blancheur, la tinessc et la dureté de la pâte qui, très plastique, se prête admirablement à la confection d'objets d'un grand iini d'exécution. La terre, assez réfractaire, peut être cuite à un feu plus élevé que la faïence à émail stannifère, et acquiert ainsi plus de dureté. La pâte préparée avec des matériaux de choix, des argiles soigneusement épluchées, lavées et décantées, et bien exemptes d'oxyde de fer, reste blanche après la cuisson, elle n'a donc plus besoin, comme les autres poteries, d'être recouverte d'un émail opaque, mais seulement d'une glaçure transparente.

On distingue habituellement dans ce groupe trois variétés de produits :

1^' La terre de pipe proprement dite, poterie dont la pâte est formée d'argile très pure, de sable blanc ou de silex broyé et de marne calcaire ou de fritte alcaline ; la couverte est à base de sable, de feldspath, de carbonate de soude et d'oxyde de plomb.

2° La faïence fine cailloutée, également nommée cailloutage ou terre anglaise. La pâte de cette poterie est habituellement formée d'argiles de diverses provenances additionnées de silex broyé. La couverte, pouvant être cuite à un feu plus élevé que celle de la terre de pipe, est moins fusible et par suite moins riche en plomb. C'est pour la fabrication de cette poterie et celle des faïences dites de terre de fer que les x4nglais viennent chercher sur les côtes françaises les galets noirs qui, calcinés et porphyrisés, donnent un silex de très belle qualité.

3° La faïence fine, dure ou feldspathique, connue également sous le nom de terre de fer [Iron Stone) dans la composition de laquelle entre une certaine quantité de kaolin et de feldspath, et dont la couverte, moins plombiquc que celle des faïences précédentes, est plus riche en

acide borique. La fabrication de cette faïence, qui dans le commerce est quelquefois improprement appelée porcelaine opaque, est l'objet d'une industrie extrêmement importante pour notre pays. C'est à Wedgwood que l'on doit son invention vers 1765; depuis cette époque, sa fabrication est devenue presque entièrement mécanique et a pris en Angleterre surtout un essor considérable. La France ne vient qu'en second rang dans la production de la faïence fine dure, et ce n'est que depuis une vingtaine d'années que ses produits ont acquis les qualités de pâte et de fini d'exécution qui distinguaient les faïences anglaises. La faïence fine est habituellement employée pour la fabrication des services de table ou de toilette et des objets purement décoratifs comme les vases, vasques, etc. Pour les objets les plus courants, elle est décorée par impression ; ce décor estcpielquefois rehaussé par des touches de diverses couleurs posées au pinceau, mais aujourd'hui on commence à employer l'impression pour les décors multicolores, en utilisant les procédés de la chromolithographie, ce qui permet d'abaisser sensiblement le prix de revient des poteries décorées.

A côté des variétés pour ainsi dire classiques de faïences fines que nous venons d'énumérer, il nous faut citer les faïences siliceuses, qui, par la nature de leur pâte et par leur brillant décor, rappellent les célèbres faïences de la Perse et de Rhodes. C'est à M. Deck que l'on doit les plus intéressants spécimens de ce genre de poteries, qui se distingue par l'addition d'une fritte alcaline formée de saMe, de potasse, de soude et de craie, à une pâte essentiellement ciliceuse et calcaire. On recouvre habituellement la terre d'un cngobe blanc alcalin, sur lequel est enfin posée une glaçure plombifère transparente, susceptible de recevoir par les oxydes métalliques les plus brillantes colorations.

Grès cérames. La poterie de grès constitue la poterie de ti'ansition entre la faïence à ])àte poreuse et la porcelaine à pâte demi- vitrifiée, imperméable. Les grès sont caractérisés par une pâte dure, sonore, imperméable sans le secours d'aucun vernis. On admet généralement dans cette classe deux variétés : les grès communs et les grès fins. La pâte des premiers est faite de certaines argiles simplement épluchées et additionnées de quartz ou de sable, quelquefois de sulfate de chaux, de pegmatite ou de calcaire pour lui donner plus de fusibilité. Les grès sont cuits à un feu assez élevé qui détermine un commencement de fusion de la terre et la rend imperméable aux liquides ; (pielquefois, pour leur donner une glaçure, on projette dans le four, vers la fin de la cuisson, des poignées de sel marin qui, se volatiUsant, détermine à la surface des poteries un silicate double de soude et d'alumine. La poterie de grès n'étant pas attaquée par les acides, sert à confectionner les touries, les tuyaux de condensation employés pour leur fabrication ou leur transport. Il faut citer également la fabricati(m des tuyaux de drainage, des conduites d'eau et de gaz et celle des appareils sanitaires qui, smtoiit en Angleterre, a pris une grande extension. En France, la fabrication de la poterie de grès destinée au bâtiment commence seulement à se développer, bien que, depuis longtemps, on ait reconnu l'existence de gisements d'argile très propre à la fabrication de ces produits, comme ceux de la Chapelle-aux-Pots, près Beauvais.

Les grès fins qui ont fait la réputation du célèbre potier anglais Wedgwood sont formés d'une argile assez pure, soigneusement lavée et décantée, devenant très diu-e à un feu relativement peu élevé et additionnée d'un élément à la fois fondant et dégraissant comme le feldspath. Le plus souvent les grès iins sont colorés dans la pâte par des oxydes métalliques, principalement en bleu par le cobalt, en noir par les oxydes de fer et de manganèse, quelquefois en céladon, en turquoise ou en mauve ; leur décoration consiste habituellement en applications d'ornements ou de figures on relief de môme composition, mais différant par la coloration de leur pâte qui, le plus souvent, est blanche.

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Par la composition de leur pâte, les carreaux céramiques employés pour le dallage ou le revêtement des murs tiennent des grès cérames; la description de leur fabrication trouve donc sa place à la suite de l'étude des grès fins ou communs. Leur pâte est essentiellement feldspatliique, l'argile qu'on y ajoute ne sert que d'agglutinant pour faciliter surtout la fabrication qui se fait par compression. Le moulage des carreaux de pavage se fait dans des moules métalliques à parois très résistantes dans lesquels la pâte est soumise à la pression énergique d'un appareil hydraulique. Le plus souvent, la composition de la couche intérieure n'est pas la même que celle de la couche extérieure, elle est formée de matériaux plus grossiers renfermant une assez forte proportion de ciment. La décoration se fait habituellement par la juxtaposition de terres diversement colorées, qui recouvrent la surface du carreau. Par le moulage on ménage à la surface de la pièce des creux que l'on garnit de barbotines colorées ; ou bien, à l'aide de séparations en fer-blanc, on établit à la surface un cloisonnement dont les creux sont remplis de terres diversement colorées ; quand la pâte s'est raffermie, les cloisons sont enlevées, la pièce est de nouveau soumise à la pression, puis portée au séchoir, et enfin cuite dans des cazettes sur une couche de sable pour éviter le gauchissement du carreau.

Poteries à pâte translucide. Porcelaine, Cette dernière classe de produits est caractérisée par la translucidité de la pâte, qui étant cuite à un feu très élevé, est très dure, sonore et a subi, au moins dans l'un de ses éléments principaux, une véritable vitrification, d'où son imperméabilité. D'après Salvetat, nous reconnaîtrons cinq genres de porcelaine : i^ la porcelaine dure ou vraie, à pâte kaolinique ; 2** la porcelaine tendre anglaise ou porcelaine phosphatée ; 3^ la porcelaine tendre artificielle ou française, à pâte frittée ; 4<' la porcelaine à pâte argilofeldspathique ou parian ; 5° la porcelaine feldspathique qui sert à la confection des boutons.

Porcelaine dure ou vraie. C'est aux Chinois que l'on attribue la découverte de la porcelaine dure ; après avoir assigné à son invention une date extrêmement reculée, on admet généralement aujourd'hui que c'est vers l'année 185 avant notre ère que furent faites en Chine les premières porcelaines, dans le pays de Sin-p'ing, sous la dynastie des Han. Environ deux siècles plus tard, cette fabrication fut importée au Japon par les Coréens, et c'est vers l'an 1000 qu'elle atteint en Chine son apogée. En 1508, les Portugais introduisirent en Europe les premières porcelaines orientales, mais ce n'est qu'en 1706 que Bôttger et Tschirnhaus fabriquaient pour la première fois la porcelaine dure en Europe, peu après la découverte en Saxe des gisements de kaolin. Macker ayant reconnu la nature du kaolin découvert en 1769 à Saint-Yrieix, introduisit l'année suivante la fabrication de la porcelaine dure à la manufacture de Sèvres. La porcelaine dure est caractérisée par ime pâte dure, fine et translucide, essentiellement formée d'argile très pure ou kaolin et d'un élément fusible, le feldspath, quelquefois additionnée de quartz, de craie, de gypse, etc. Le feldspath seul ou additionné de gypse forme la couverte. La porcelaine dure sert à la fabrication des services de table, des vases décoratifs, etc. La porcelaine dure admet plusieurs genres de décorations : la décoration dite de grand feu, dans laquelle n'entrent que les oxydes les plus réfractaires, se fait en appliquant les couleurs unies à une très petite quantité de fondant sur la pièce dégourdie, qui est ensuite recouverte de son émail et enfin cuite à la température ordinaire du four à porcelaine. La gamme des couleurs capables de supporter cette température est peu étendue, mais les couleurs ayant pénétré l'émail acquièrent une grande profondeur et un vif éclat. Dans la décoration au leu de moufle, la pièce est peinte à l'aide d'oxydes additionnés d'une plus forte proportion do fondant, pour déterminer Fadhérence de la couleur à la couverte. La colo-

ration étant superficielle, est toujours un peu mate d'aspect et manque de profondeur. Cette infériorité relative de la décoration au feu de moufle explique les recherches que l'on poursuit pour arriver à composer une pâte plus tendre, susceptible de recevoir une couverte plus fusible, ce qui permettrait d'employer beaucoup de couleurs qui ne peuvent supporter le grand feu. A l'heure actuelle. Sèvres fabrique des produits répondant à ce desiderata et dont la composition est due aux recherches de Salvetat, reprises ])lus tard par M. Lauth.

On admet en général deux variétés de porcelaine dure, la porcelaine européenne et la porcelaine orientale ou chinoise ; cette dernière est plus fusible que la précédente et sa couverte offre plus de ressources pour la décoration. M. Georges Vogt, dans un récent travail, a repris les expériences d'iilbelmen et de Salvetat qui prétendaient avoir reconnu l'identité des matières premières employées pour la fabrication des porcelaines dures françaises et chinoises. M. G. Vogt a reconnu dans le Yeou-Ko, auquel on avait attribué la composition de la pegmatite, la présence de la muscovite ou mica blanc. On conçoit que des matières, identiques peut-être comme composition centésimale, mais dans lesquelles les éléments sont différemment groupés, donnent des produits aussi différents que les deux' variétés de porcelaine dure.

Porcelaine tendre, anglaise ou phosphatée. C'est à William Littler que l'on doit l'invention de la porcelaine phosphatée dont la fabrication a pris en Angleterre un grand développement, mais s'est peu répandue dans les usines du continent. La pâte est formée d'un mélange de kaolin, d'argiles lavées, de silex et de cendres d'os ou de phosphates de chaux naturels. La couverte est plombifère et admet dans sa composition les alcahs, le minium, le borax et le sable.

La porcelaine tendre française ou artificielle n'est pas à pi'oprement parler une porcelaine, mais plutôt un verre, dans lequel la proportion de l'élément fondant serait trop faible par rapport à celle de l'élément vitrifiable, et qui n'aurait par suite subi qu'un connnencement de fusion ; du reste, ni le kaolin ni le feldspath n'entrent dans sa composition. La pâte, qui est formée d'un silicate alcalinoterreux, était préparée en frittant à une haute température un mélange de sel marin, de carbonate de soude, de gypse, d'alun, de nitre et de sable ; la fritte était mélangée à une marne argileuse additionnée de craie, puis façonnée. La composition n'étant pas plastique, on lui donnait cette propriété en y ajoutant des mucilages, des gommes, du savon, etc. La couverte, formée d'un silicate double de plomb et de potasse, ayant la composition d'un cristal très fusible, se prêtait admirablement à la décoration par les oxydes métalliques qui, pénétrant dans la couverte, donnaient des décors profonds et très brillants. C'est à cette fabrication que l'on doit les remarquables porcelaines qui sous le nom de vieux Sèvres ont fait la réputation de notre manufacture nationale pendant la seconde moitié du siècle dernier. De nos jours, on ne fait pour ainsi dire plus de porcelaine tendre, cependant la manufacture de Sèvres vient de reprendre cette intéressante fabrication.

La porcelaine argilo- feldspathique ou parian doit son nom à la couleur et à l'aspect de sa pâte qui rappelle les marbres de Paros. Le parian, qui a été inventé en Angleterre par Copeland, est fabriqué à Faide d'une fritte de feldspath et de carbonate de potasse, que l'on associe à un mélange de kaolin et d'argile. La pâte n'étant pas plastique, les objets de parian, habituellement des reproductions de statuettes ou de vases, doivent être coulés.

La porcelaine feldspathique est réservée pour la fabrication des boutons dits boutons de porcelaine, et des lithophanies. C'est à Briare, en France, que cette industrie a été fondée par Bapterosses ; depuis sa création, son développement n'a pas cessé de s'accentuer, grâce aux perfectionnements apportés à la fabrication. Le feldspath, finement broyé, et quelquefois additionné d'une [)etite

CÉRAMIQUE

quantité de phosphate de chaux, est délayé avec du lait, de manière à former une pâte avec laquelle les boutons sont moulés à la presse, puis portés au four, d'où ils sortent vitrifiés après un séjour de dix minutes. Les lithophanies sont formées à l'aide d'une pâte assez fusible, pressées dans des moules présentant des reliefs correspondant aux clairs d'un dessin ombré et des creux correspondant aux ombres. Après cuisson, ces inégalités d'épaisseur de la pièce, vue par transparence, produisent des ornementations ou des sujets d'une grande finesse.

Procédés généraux de fabrication des produits cérayniques. Les argiles plus ou moins pures sont la base commune des diftérentes poteries. Le kaolin employé pour la fabrication des faïences fines et des porcelaines est, de la famille des argiles, le type le plus pur : il est constitué par un silicate d'alumine hydraté. Les argiles proviennent de la décomposition des feldspaths, roches à base de sihcates doubles, d'alumine et de potasse ou de soude ; cette décomposition s'opère sous l'influence des agents atmosphériques, acide carbonique, humidité, et des sulfures de fer en contact desquels ils se sont trouvés. L'argile la plus pure, ou kaolin, est le résultat final de cette décomposition. Si l'altération des feldspaths n'est pas complète, le kaolin se trouvera plus ou moin«^ mélangé à la roche primitive, d'où deux types de kaolin. Le kaolin argileux ou silicate d'alumine hydraté pur et le kaolin caillouteux, qui comprend les variétés de kaolin saccharoide, caillouteux ou sableux, suivant la proportion et la grosseur des grains de feldspath qu'il renferme. Les argiles ont la même origine; mais, transportées par les eaux loin de leur lieu de formation, elles entraînent avec elles de nouvelles espèces minérales et des débris de matières organiques. Suivant leur nature, il faut distinguer : 4^ les argiles marneuses et les marnes argileuses, argiles fusibles et peu plastiques ; 2** les marnes calcaires et limoneuses assez peu plastiques également ; 3<* les argiles figulines peu plastiques, mais riches en éléments vitrifiables, principalement employées pour la fabrication des faïences ; 4^ les argiles plastiques proprement dites.

Pour la fabrication des briques communes et des objets grossiers, on se contente de détremper les argiles avec de l'eau et de les introduire dans des tines à malaxer avec la quantité de sable nécessaire. Pour les produits moins grossiers, on tamise la terre en la for(:ant à passer sous pression à travers les trous de plaques de tôles perforées ; on arrête ainsi les cailloux qui souillent l'argile et en même temps on assure l'homogénéité de la terre. Pour les produits plus fins, on débarrasse l'argile de ses impuretés par délayage et décantation. Certaines argiles s'agglomérant trop facilement sous l'eau, il devient nécessaire, pour pouvoir les délayer, de les désagréger par le broyage sous des meules de pierre. On emploie pour cet usage, dans certaines usines, des moulins dits moulins à blocs, dans lesquels des masses très pesantes de pierre dure sont entraînées sur une aire de pierre meulière, et écrasent par leur masse les matières jetées sous leur passage. Une fois délayées dans une grande masse d'eau, les matières pierreuses et les sables, entraînés par leur densité, tombent au fond des fosses; les argiles en suspension dans l'eau sont décantées dans de grandes cuves où elles se déposent lentement. A côté des matières plastiques proprement dites, l'élément dégraissant ou antiplastique joue un grand rôle dans la fabrication des produits céramiques ; il rend le façonnage plus facile, évite les fentes à la dessiccation ou à la cuisson, et fournit à la pâte l'élément fusible comme dans les porcelaines. Les principaux éléments dégraissants sont : les diftérentes variétés de silice (sable, quartz, silex, galets roulés), les feldspaths orthose et albite, les pegmatites, les ciments de terre déjà cuite, la craie, le phosphate de chaux, le gypse, les frittes vitreuses et quelquefois, pour certains produits très grossiers, les escarbilles. Ces matières ont le plus souvent besoin, avant d'être employées, de subir une désagrégation complète. Par

le triage on élimine les éléments nuisibles, les impuretés, etc., puis pour faciliter la porphyrisation des matières les plus dures, comme les galets roulés, on procède à la calcination puis à Vétonnage, Cette opération consiste à précipiter, à leur sortie du four, les silex brûlants dans des cuves d'eau froide ; par suite du refroidissement brusque, ces matières se brisent en fragments de petites dimensions et très friables, qui se prêtent très bien au broyage. La porphyrisation s'effectue dans des moulins analogues à ceux qui servent à la mouture du blé, entre deux meules de pierre dure, l'une courante, l'autre dormante. Il importe, dans cette opération, comme dans le broyage des argiles et des kaolins, d'éviter l'introduction des oxydes de fer ; leur présence dans la pâte ou la glaçure des poteries fines, donnerait naissance à des colorations rougeâtres qui abaisseraient la valeur des produits fabriqués. Pour arriver à débarrasser complètement les pâtes céramiques de l'oxyde de fer qu'elles renferment, on a imaginé, dans ces dernières années, de faire passer la pâte entre les pôles d'un électro-aimant. Les particules ferrugineuses abandonnent la pâte pour se fixer sur l'aimant que l'on débarrasse ensuite par un fort courant d'eau. Cette épuration des pâtes par l'électricité se fait sur une grande échelle dans plusieurs fabriques de porcelaine et dans quelques faïenceries ; elle a permis de retirer jusqu'à 8 kilogr. de matières ferrugineuses pour 100,000 kilogr. de pâte.

Les matières plastiques et dégraissantes, amenées à un état de division convenable, sont prêtes à être dosées pour la préparation des pâtes céramiques. Ces substances sont mesurées soit à l'état sec, soit à l'état de pâte dont la richesse doit être exactement appréciée, puis délayées dans l'eau, et intimement mêlées, de façon à assurer l'homogénéité du mélange. Avant d'être employée à la fabrication, la pâte est abandonnée à elle-même dans de vastes cuviers habituellement en bois, quelquefois en pierre. Cette pratique, qui a reçu le nom de pourrissage de la pâte, a été reconnue indispensable pour l'obtention de bons produits, mais n'a pas encore reçu d'explication scientifique satisfaisante. On prétend que, par suite de la décomposition des matières organiques que renferme la pâte, l'oxyde de fer passerait d'abord à l'état de sulfure, puis à l'état de sulfate qui serait entraîné par l'eau au ressuyage de la pâte. D'après Ebelmen, et l'expérience confirme cette supposition, la fermentation des matières organiques ne serait pour rien dans l'amélioration de la pâte, elle serait uniquement due à une décomposition lente des feldspaths en présence de l'eau. Quoi qu'il en soit, cette pratique est considérée comme très importante par tous les fabricants, et on prétend qu'en Chine on ne se sert, pour la fabrication de certaines porcelaines, que de pâtes ayant subi un pourrissage de plusieurs années, quelquefois même d'un siècle, comme l'affirment certains auteurs. Quand la pâte a été abandonnée à elle-même pendant un temps jugé suffisamment long, elle a encore besoin, afin de pouvo'ir être travaillée, d'être raffermie ou ressuyée. Différents procédés permettent d'atteindre ce but : 1^ l'évaporation à l'air libre ; *2o la dessiccation par la chaleur ; 3o le raffermissement par les substances absorbantes ; ¥ la filtration par pression. Le premier procédé est trop lent, le second cause une assez forte dépense de combustible et n'est pas toujours sans produire quelque modification dans la nature des éléments de la pâte. Le raffermissement par les substances absorbantes nécessite des murs ou des cuvettes de plâtre dans lesquels la pâte est appliquée ou coulée, mais qui pour resservir ont besoin d'être desséchés, ce qui rend l'opération peu pratique. La filtration sous pression est le seul procédé employé aujourd'hui dans les établissements de quelque importance. Les appareils les plus répandus sont les presses anglaises de Needham et Kite. La pâte, puisée par une petite pompe, est refoulée dans des sacs de toile maintenus entre des feuillets de bois cannelés ; sous l'influence de la pression, l'eau suinte à travers les toiles

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et s'écoule par les cannelures ; quand les sacs sont remplis de pâte complètement ressuyée, une soupape se lève et avertit que la pâte ne peut plus pénétrer. L'appareil est alors démonté, les sacs sont ouverts et après avoir été débarrassés de leur pâte, sont replacés entre les feuillets de bois pour être de nouveau remplis.

Avant de pouvoir être utilisée, la pâte doit être marchée et battue. Le marchage consiste en un piétinement continu d'une masse de terre placée dans une cuve de bois. Le battage est une opération fort pénible qui consiste à diviser la terre en ballons que l'on bat sur des tables de marbre ou de pierre. On doit à M. Faure une machine à battre qui, jusqu'à un certain point, peut remplacer le battage à bras d'homme. Elle consiste en deux meules coniques, cannelées, se mouvant sur une sole horizontale, autour d'un axe vertical ; deux ramasseurs relèvent la pâte et la compriment après le passage de la meule. Les pâtes sont alors prêtes à la confection des divers produits eéramiques ou façonnage. En France, la plupart des usines préparent elles-mêmes leur pâte, il n'en est pas de même en Angleterre où leur fabrication se fait dans des usines spéciales ou Mills.

Différents procédés sont employés pour le façonnage des poteries, les principaux sont le tournage, le moulage et le coulage. A propos de la fabrication des cuves de terre cuite, nous avons eu l'occasion de parler du montage des pièces à l'aide de colombins, nous n'avons pas à y revenir. Le tournage, qui de tous ses procédés est le plus ancien, comprend deux opérations distinctes : l'ébauchage et le rachevage. Le tour, dont l'invention remonte à une antiquité très reculée, consiste essentiellement en un axe vertical reposant dans une crapaudine, maintenue sur sa hauteur par un collier et portant à la partie supérieure un disque de bois sur lequel on confectionne la pièce. A sa partie inférieure est disposé un disque de bois, très lourd, quelquefois même chargé de fer, et qui joue le rôle de volant; il est mù par le pied de l'ouvrier et sert à mettre l'appareil en rotation. Le tour étant en mouvement, l'ouvrier jette sur le disque supérieur un ballon de terre dont la grosseur est proportionnée à la dimension de la pièce qu'il s'agit d'obtenir, en comprimant la terre avec les doigts, il la force à monter, à descendre, à s'évaser, jusqu'à ce qu'il soit arrivé à la forme désirée. Le tourneur s'aide quelquefois d'une éponge mouillée ou de calibres grossiers en bois ou en corne. On comprend qu'avec des moyens aussi primitifs, l'habileté de l'ouvrier joue le principal rôle dans l'opération du tournage. Il est nécessaire que la terre soit suffisamment ferme pour ne pas s'affaisser, et en même temps que la pression exercée par les doigts soit bien égale en tous points ; sans cette précaution, la pièce serait sujette à gauchir ou, après la cuisson, à présenter le défaut appelé vissage. Pour le façonnage de certaines pièces on monte sur la tête du tour un moule en plâtre dont le creux correspond à la forme extérieure de l'objet à fabriquer ; l'ouvrier y introduit un ballon de terre et, à l'aide d'une éponge humide, il force la terre à s'appliquer sur les parois du moule, puis abaisse une estèque portée par un bras du levier qui sert à déterminer exactement l'épaisseur de la pièce. Au mouvement obtenu péniblement par le tourneur à l'aide du pied, on a substitué dans les grandes usines un mouvement mécanique qui sert à actionner tous les tours des ateliers. M. Faure, de Limoges, a imaginé une série de machines très ingénieuses qui, reproduisant mécaniquement le travail de la main de l'ouvrier, permettent d'obtenir économiquement des produits d'une régularité de forme parfaite. Ces machines sont aujourd'hui employées dans la plupart des manufactures de porcelaine.

Suivant la nature des pièces à fabriquer, le moulage s'opère suivant trois méthodes : à la balle, à la croûte ou à la housse. Le moulage à la balle consiste à introduire une balle de terre dans un moule de plâtre qui, si l'objet n'est pas de dépouille, peut être formé de plusieurs pièces

maintenues par une chape également en plâtre ; à l'aide d'une éponge mouillée, l'ouvrier applique la terre contre les parois du moule, en ayant soin de lui donner dans chaque point la même épaisseur. Dans le moulage à la croûte, l'ouvrier prépare une lame de terre à l'aide d'un rouleau reposant sur deux baguettes de bois qui, par leur hauteur, règlent l'épaisseur de la croûte ; cette lame de terre est ensuite introduite dans le moule et l'opération est continuée comme dans le cas précédent. Pour le moulage à la housse on commence par ébaucher grossièrement au tour la forme de l'objet à reproduire, la housse est ensuite introduite dans le moule, contre les parois duquel il ne reste plus qu'à l'appliquer.

L'idée du façonnage des pâtes par coulage ne date que du siècle dernier, il a été employé pour la première fois en France, à Tournay, un peu avant 1790, il n'a été appliqué à Sèvres qu'en 1814; il est à l'heure actuelle extrêmejnent répandu dans les fabriques de porcelaine. Le coulage consiste à verser dans des moules de plâtre très poreux une barbotine un peu épaisse ; par suite de l'absorption de l'eau, une couche de terre raffermie se fixe sur les parois du moule et en épouse la forme ; quand on suppose l'épaisseur de la pièce suffisante, on renverse l'excédent de barbotine, -puis, lorsque la pâte est suffisamment raffermie, on la sépare du moule. Mais, pour le coulage des pièces de grandes dimensions, l'opération ne peut pas se faire aussi simplement ; par suite de son poids, la pâte a une tendance à s'affaisser, ce qui déterminerait une déformation et un gauchissement de la pièce. Pour maintenir la pâte appliquée contre les parois du moule jusqu'à son complet raffermissement, on a eu recours à l'emploi du vide et de l'air comprimé. Ebelmen avait indiqué, vers 1848, un procédé qui n'a été que peu appUqué ; MM. Milet et Delacour imaginèrent de maintenir la pièce coulée, par l'insufflation d'air comprimé à l'intérieur du moule. En 1857, Regnault remplaça l'air comprimé par le vide fait à l'extérieur du moule, qui doit alors être renfermé dans un caisson étanche ; la pression atmosphérique s'exerçant sur la couche de pâte empêche l'affaissement.

Après ces différentes opérations, la pièce a le plus souvent besoin de subir un réparage avant d'être cuite. Les poteries tournées sont soumises au rachevage, opération qui consiste à les porter sur un tour, et, à l'aide d'outils appropriés, à enlever des copeaux de terre jusqu'à ce que l'on ait obtenu la forme définitive de la pièce. Pour les poteries moulées, il est nécessaire d'enlever les bavures que laisse toujours le raccord des différentes pièces du moule, cette opération constitue le réparage. Souvent, des pièces accessoires, telles que les anses, les becs, etc., ont été moulées à part ; il faut alors procéder au garnissage de la pièce qui, de même que le morvtage pour les pièces moulées en plusieurs pièces, comme certaines statuettes et les vases de grande dimension, se fait en rapprochant les parties à souder et en les fixant à l'aide de barbotine ; cette opération se nomme applicage ou collage. Certaines pièces demandent à être ajourées en différents points, par exemple les porcelaines réticulées; cette opération, qui exige une grande habileté de main, se fait à l'aide de spatules en acier. Quelquefois, la pièce en cru reçoit une décoration en creux, par exemple des filets ou des ornements réguhers qui se font sur le tour à guillocher, ou par estampage à l'aide de matrices.

Le façonnage terminé, les poteries sont soumises à la dessiccation qui se fait à la température des ateliers ou dans des séchoirs spéciaux habituellement chauffés par la chaleur perdue des fours. Quand la dessiccation est complète, les pièces sont portées à la cuisson dans des fours dont la description trouvera plus loin sa place. La plupart des potei'ies sont cuites en deux fois, le premier feu est dit feu de dégourdi, le nom de biscuit est donné à la pièce après cette première cuisson. Les poteries qui ne reçoivent pas de couverte, comme les briques, les tuiles, les poteries mates, les grès, les biscuits de porcelaine,

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sont cuites en une seule fois. Nous avons vu plus haut que les grès recevaient leur giaçure pendant leur cuisson. Quelques poteries émaillées ne subissent également qu'un feu, la giaçure est alors posée sur la pièce en cru. Nous sommes donc conduits à étudier la préparation des glaçures et l'opération de la mise en couverte, avant d'aborder l'examen des différents fours en usage. Les glaçures sont de véritables verres qui doivent être fusibles à une température inférieure à celle où commence le ramollissement de la poterie. Comme les verres, elles sont formées de deux éléments ; l'élément vitrifiable, la silice, et l'élément fondant qui, suivant les cas, est ou un oxyde métallique ou un alcali, ou le plus souvent un mélange de divers fondants. Il doit exister entre la pièce et sa giaçure une affinité complète, elles doivent posséder des coefficients de dilatation très voisins ; il ne doit pas y avoir entre elles superposition seulement, mais une combinaison, qui seule peut déterminer une adhérence complète. Les éléments qui entrent habituellement dans la composition des glaçures sont le sable, le quartz, le feldspath, le borax ou l'acide borique, le nitre, les carbonates alcalins, les oxydes de plomb et d'étain, etc. Pour les glaçures qui doivent être colorées, il faut subordonner leur fusibilité à la température que l'oxyde colorant peut supporter sans s'altérer. Plus la couverte est riche en éléments siliceux, plus elle est dure, mais moins elle est fusible ; les oxydes métalliques abaissent le point de fusion. Les éléments des glaçures ont le plus souvent besoin d'être frittes, quelquefois même fondus avant de pouvoir être utilisés. Le frittage se tait après le dosage des matières, sur la sole d'un four de faïencier, la fusion s'effectue dans des creusets ou des pots de verrerie. Les glaçures sont ensuite pulvérisées sous des meules de pierre dure, en ayant soin de les maintenir toujours humectées d'eau, pour rendre la porphyrisation plus facile, et en même temps éviter les poussières dangereuses à respirer. La couverte de la porcelaine et les glaçures qui ne renferment pas d'éléments solubles dans l'eau n'ont pas besoin d'être frittées ou fondues avant la porphyrisation. Les pièces sont mises en couvertes par saupoudration, par immersion, par arrosement ou enfin par volatilisation. A propos des grès, nous avons déjà parlé de ce dernier procédé, nous n'avons pas à y revenir.

Le procédé par saupoudration n'est guère employé que pour les poteries grossières ; il a l'inconvénient de forcer l'ouvrier qui s'en sert à respirer les poussières des vernis plombeux généralement employés. La mise en couverte par immersion consiste à plonger la pièce dégourdie dans de l'émail en suspension dans l'eau. L'agitation et aussi l'addition de vinaigre empêche la couverte de tomber au fond du bassin d'émail. Les pièces de trop grandes dimensions pour être facilement plongées dans le bain, ou celles qui ne doivent recevoir de giaçure que sur des points déterminés, sont mises en couverte par arrosement. Ces deux procédés sont combinés pour les pièces qui doivent être recouvertes intérieurement et extérieurement de deux émaux différents. Après la mise en couverte, on procède à la retouche qui consiste à ajouter au pinceau de l'émail là où il n'a pas adhéré, et, au contraire, à l'enlever sous les pieds des vases et dans les parties ([ue l'on veut réserver. Suivant leur nature, les poteries sont enfournées différemment : en vrac ou en charge pour les poteries communes, c.-à-d. superposées de manière à occuper dans le four le moins de place possible ; également en charge ou en échappade pour les grès et les faïences communes non émaillées ; en cazette pour les faïences communes mises en couverte, les faïences fines et les porcelaines. L'enfournement en échappade ou en chapelle consiste à établir dans l'intérieur du four des planchers de terre, soutenus par des colonnettes de même matière, et sur les(|uels les pièces sont posées. Les Gazettes (V. ce mot) sont des étuis en terre très réfractaire en forme de cylindre ou de cuve, dans lesquels sont disposées les pièces à cuire sur des supports d^

terre appelés, suivant leur forme, pernettes ou pattes de coq. La cazette soustrait la pièce à l'action directe de la flamme et de l'atmosphère du four ; en même temps, elle sert de soutien à la pièce et empêche son gauchissement. Les cazcttes sont réunies à l'aide de colombins de terre et placées dans les fours les unes au-dessus des autres, en ayant soin de ménager entre elles un certain espace pour la circulation de la flamme afin d'assurer une égale répartition de la chaleur.

Suivant la nature des produits céramiques qu'ils doivent cuire, les fours présentent différentes dispositions. L'étude des fours employés pour la cuisson des briques ayant été faite dans la notice consacrée à leur fabrication (V. Brique) nous ne nous occuperons ici que des fours employés pour la fabrication des grès, des faïences et des porcelaines. Les fours à faïence commune sont formés habituellement par la superposition de deux laboratoires, dont l'inférieur est destiné à la cuisson des pièces mises en couvertes, celui du dessus ou enfer étant réservé pour les dégourdis. Le four est habituellement chauffé par un foyer unique, les poteries étant cuites à une température peu élevée. La cuisson comprend deux feux, le petit feu ou trempe qui sert à échauffer progressivement les pièces et à chasser l'eau de combinaison des argiles, et le grand feu qui achève la cuisson des pièces. Les' faïences fines et les grès fins sont cuits dans des fours cylindriques à axe vertical et habituellement à deux étages, le laboratoire et le globe. Le chauffage se fait à l'aide d'un certain nombre de foyers ou alandiers placés à la partie inférieure du four, et dont la flamme pénètre dans le laboratoire à travers des cheminées verticales, établies le long des parois de façon à ne pas frapper directement les cazettes et à répartir uniformément la chaleur. Les fours destinés à la cuisson des grès sont horizontaux ou légèrement inclinés, disposition qui simplifie l'enfournement qui se fait toujours en charge et par suite sur une faible hauteur. Le four est chauffe par un foyer unique placé à la partie inférieure ; la flamme, passant à travers les carnaux du mur qui sépare le foyer du laboratoire, traverse le four dans toute sa longueur. La cuisson est très longue ; de quatre à cinq jours sont consacrés au petit feu, puis trois jours au grand feu. Le four à porcelaine est cylindrique à deux et quelquefois trois étages terminés par une voûte spliërique. Un certain nombre d'alandiers sont disposés à la base du four, et sont alimentés au bois ou à la houille, les flammes passent dans le laboratoire et traversent la voûte sphérique qui sépare le laboratoire du globe, par une cheminée centrale et un certain nombre d'ouvertures disposées à cet effet, et viennent enfin s'échapper audessus du globe par une cheminée munie d'un registre. Comme dans les fours à faïences, des portes sont ménagées aux différents étages pour permettre l'enfournement et le défournement ; pendant la cuisson elles sont bouchées à l'aide d'une maçonnerie en briques réfractaires. Le petit feu dure environ une fois et demie le temps du grand feu, qui est prolongé de 18 à 24 heures ; le refroidissement, qui exige de grandes précautions pour éviter les tressaillures et les fentes, dure de 4 à 8 jours. Pour juger de la conduite du feu on a proposé différents appareils ou pyromètres, mais leur emploi est peu répandu, on se contente habituellement d'apprécier la température du four par la couleur qui varie du rouge scunbre au rouge blanc, et que l'on peut apercevoir par des ouvertures ménagées en divers points du four. Par ces mêmes ouvertures on introduit habituellement des montres, que l'on retire par intervalle et qui permettent de juger de la cuisson des pièces renfermées dans les cazettes. Il importe dans la construction des fours de n'employer que des briques très réfractaires, peu susceptibles d'éclatement, les fragments projetés pouvant venir briser les pièces non encastées ou au moins s'y attacher. A la fin de la cuisson, pendant le refroidissement, les cendriers doivent être hermétiquement bouchés, on ne doit laisser pénétrer l'air froid que peu à peu, en

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évitant un brusque refroidissement qui déterminerait la casse de la fournée. On utilise pour le chauffage des fours le bois et la houille, mais plus généralement cette dernière ; on a proposé également le chauffage par les huiles minérales, mais ce procédé s'est encore peu répandu. L'emploi coûteux et encombrant des cazettes, joint aux nombreuses causes d'accident ou d'irrégularités que présente ce mode de cuisson, explique les recherches qui ont été faites pendant ces dernières années pour y remédier. Les premiers essais de chauffage au gaz sont antérieurs à 1873 ; depuis cette époque de nombreuses tentatives ont été faites dans ce sens. Nous pouvons citer le four Vénier qui est le plus ancien, le four à gaz installé à la manufacture impériale de Berlin, à Charlottenbourg, et le four Dubreuil. Dans ces appareils qui reposent sur le système de chauffage imaginé par Siemens, les pièces sont disposées dans une série de chambres ^ns lesquelles se fait la combustion des gaz surchauffés ; à l'aide de registres on règle le dégagement et la proportion d'air ou de gaz et par suite la température. Les avantages de ces procédés de cuisson consistent dans l'économie de combustible, dans la suppression des cazettes et la possibihté de régler la température.

Au sortir du four, les pièces sont examinées et rangées en différents choix suivant leur plus ou moins grande perfection. Les poteries sont sujettes au retrait, c.-à-d. qu'elles subissent une diminution de volume du fait de la dessication et de la cuisson. La pièce subit habituellement trois retraits : à la dessiccation, au dégourdi et enfin à la cuisson. La valeur du retrait varie dans de grandes proportions, elle n'est que de 4 à 5 ^o powi' certaines poteries peu cuites et à pâte infusible, elle atteint au contraire jusqu'à 30 ^/o pour les poteries fusibles comme les parians. Le retrait de la terre est quelquefois la cause des fentes ou gerçures qui se produisent à la dessiccation ou à la cuisson. Parmi les défauts que la pièce peut présenter au sortir du four, il faut citer : les déformations provenant d'un ramollissement de la terre sous l'influence d'un feu trop vif ; le vissage qui est provoqué par un manque d'homogénéité de la pâte des produits tournés ; ce défaut se produit surtout sur les pièces de porcelaine, quand la pression des doigts du tourneur n'a pas été parfaitement régulière ; les taches, causées par les impuretés de la pâte ou les éclats provenant des cazettes, ou des pièces voisines ; les trous, que détermine dans la pâte la présence d'un corps propre à lui donner de la fusibilité, la chaux par exemple ; les cloques^ soulèvements assez fréquents dans les poteries renfermant des argiles de Dreux. Les cloques ont été attribuées à des dégagements d'oxygène provenant de la réduction du peroxyde de fer qui, sous l'influence de l'atmosphère réductrice du four, se transformerait en oxyde magnétique et déterminerait une soufflure ; le jaune, coloration assez fréquente et dont la cause est peu connue ; on prétend qu'elle est due à l'oxydation du fer que renferme la pâte.

Les glaçures sont elles-mêmes sujettes à un certain nombre de défauts parmi lesquels nous citerons : les tressaillures, qui sont dues à un refroidissement trop brusque, à la trop grande épaisseur de l'émail et surtout à un manque d'affinité entre la pâte et la couverte. Certains oxydes, comme celui de cuivre, déterminent également des gerçures, ce qui explique la difficulté que présente la fabrication des bleus turquoises exempts de tressaillures. D'autre part, le même accident peut être produit par l'application de la couverte sur un biscuit manquant de cuisson ; au contraire, si le dégourdi a été poussé trop loin, la glaçure s'écaillera. Les coques d'œuf, taches mates et terreuses, sont produites par un manque de fusibilité de la glaçure, ou un manque de feu ; la poterie est dite grésillée. Le retirement, Vescoussage pour les faïences communes, produit une inégale répartition de l'émail ou même des manques de couverte sur les pièces grasses ou peu homogènes ; les bouillons proviennent d'un manque de feu ou d'un manque

de fusibilité de la couverte qui, à la température du four, n'a pu entrer en fusion complète ; un excès de feu peut quelquefois provoquer le même accident par la volatilisation partielle des glaçures. Le ressuie, qui donne à la pièce un aspect mat, est dû à l'atmosphère réductrice du four ou à une volatilisation de la couverte qui est comme happée par la terre de la cazette. On évite cet accident en recouvrant l'intérieur des cazettes du même émail que la pièce. Le sucé a pour cause l'absorption de la couverte par la pâte ; ce défaut est assez fréquent dans les porcelaines tendres. Le coulage est provoqué par une glaçure trop épaisse, un manque de retouches, un excès de feu. Le ponctuage consiste en une infinité de petites taches creuses provoquées dans les poteries vernissées au plomb, par la réduction de ce métal sous l'influence de l'atmosphère du four. Les trous ont même origine pour les glaçures et pour les pâtes. Les grains se produisent par la projection du sable que contiennent les colombins de terre qui joignent les cazettes. Les ondulations proviennent d'une mauvaise répartition de la glaçure à la surface de la pièce, et sont dues le plus souvent à un manque de feu. L'énumération des défauts, auxquels sont sujettes les pâtes et les glaçures, montre la difficulté que peut présenter la cuisson des poteries et fait comprendre l'importance que l'on doit attacher à la bonne conduite du feu.

On admet en général cinq modes de décoration des produits céramiques ; ce sont : l** les oxydes métalliques; 2*^ les engobes ; 3^ les émaux ; 4*^ les couleurs vitrifiables ; 50 les métaux ; 6^ les lustres métalliques. Les oxydes métalhques sont employés pour la coloration des pâtes dans la masse. Nous avons déjà cité ce mode de décoration à propos des poteries antiques, des grès fins, et des carreaux de pavage. Il est encore employé pour la coloration des pâtes incrustées qui forment l'ornementation des célèbres faïences d'Oiron.

Vengobe est un enduit terreux qui recouvre une terre dont on veut masquer la couleur ; le plus souvent il reçoit une glaçure plombifère. L'engobc est quelquefois additionné d'une petite quantité de fondant qui détermine son adhérence et lui donne une certaine glaçure. La décoration par engobes colorés a eu, il y a quelques années, une grande vogue en France, pour la préparation des pièces appelées « barbotines ». Les émaux sont des matières fusibles, vitrifiables, colorées par les oxydes métalliques et le plus souvent rendues opaques par l'oxyde d'étain ; ils sont formés de deux éléments, le fondant et l'oxyde ou le mélange d'oxydes métalliques. Toutes les observations relatives à la préparation, à la pose et à la composition des couvertes peuvent s'appliquer aux émaux. Employés pour la décoration des faïences, leur étude trouvera sa place à la suite de la fabrication de ces poteries (V. Faïence). Suivant la température que peuvent supporter, sans altération, les oxydes métalliques, les couleurs vitrifiables se distinguent en couleurs de grand feu, de demi-grand feu ou couleurs dures et en couleurs tendres ou de moufle. Nous avons déjà signalé le peu de richesse de la palette des couleurs de grand feu à propos de la décoration de la porcelaine dure ou vraie. L'uranium (rouge et orange), le cobalt (bleu), le manganèse (brun et violet), le fer (brun), le titane (jaune) sont les métaux dont les oxydes peuvent supporter la température du four à porcelaine dure. La plupart des oxydes métalliques peuvent être utilisés pour la décoration au feu de moufle, dont la palette se trouve par suite extrêmement étendue. La décoration au moyen des couleurs vitrifiables essentiellement formées d'oxyde et de fondant, se fait au pinceau par les procédés habituels de la peinture; on délaye les couleurs porphyrisées, dans des essences de térébentine maigres et grasses , additionnées d'essence de lavande. La préparation de ces couleurs trouvera sa place dans l'étude de la décoration de la porcelaine et de la faïence. La faïence est le plus souvent décorée par impression, en reportant sur la pièce la couleur imprimée à l'aide de planches de cuivre sur

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des feuilles de papier mince, enduites d'un mucilage. En plongeant la pièce dans l'eau, le papier se détache abandonnant le dessin qui reste fixé à la terre. La plupart des couleurs vitrifiables sont imprimées sous couverte, mais quelques-unes comme les rouges ne peuvent pas suppoi'ter la température nécessaire à la fusion de la glaçure, elles doivent donc être posées sur émail et cuites au moufle. Avant d'al)order la décoration par les métaux, nous devons citer un genre de poteries, qui pendant longtemps a excité la curiosité et les recherches des céramistes, nous voulons parler des flammés de Chine. Ces porcelaines sont caractérisées par un émail de couleur bleu ou violacé sur lequel viennent s'étendre des taches couleur rouge haricot, ayant l'apparence de langues de feu ou de flammes ; les différentes variétés de flammés de Chine possèdent des colorations quelquefois très différentes de celles que nous venons de citer ; l'imprévu et la pureté de la nuance de ces couleurs constitue leur charme. Presque tous les céramistes se sont essayés à reproduire les flammés, c'est à M. Millet de Sèvres que Ton doit les échantillons les plus réussis. Ces colorations étranges sont obtenues à l'aide d'une couverte renfermant de l'oxyde de cuivre qui, suivant la flamme plus ou moins réductrice du four, donne naissance à des nuances aussi diff'érentes que le bleu et le rouge. La décoration par les métaux utilise les métaux nobles inaltérables à l'air, l'or, l'argent et le platine ; elle consiste à appliquer, à l'aide d'un mucilage et d'une très petite quantité de fondant, les métaux en poudre fine, qui sont fixés au feu de moufle, et ont besoin d'être brunis après la cuisson si l'on veut leur donner un aspect brillant. Des préparations qui nous viennent d'Allemagne, et qui sont connues sous le nom de dorure de Meissen ou d'or allemand, permettent d'obtenir sans brunir des dorures brillantes mais peu épaisses et manquant d'adhérence. L'or en feuille peut être appliqué sous la glaçure, on obtient ainsi par l'emploi d'émaux transparents des colorations à aspect métallique très recherchées.

Nous avons déjà signalé l'emploi des lustres pour la décoration des faïences; les lustres sont formés par une couche mince métallique, le plus souvent à base d'or, de cuivre ou de bismuth, donnant naissance à des colorations variées.

La décoration céramique utilise également la propriété de l'acide fluorhydrique d'attaquer et de dissoudre les silicates, pour obtenir par morsure des ornementations en creux qui sont habituellement dorées. On peut également, à l'aide de cet acide, donner à des pièces peintes à l'aide de couleurs vitrifiables, un aspect mat qui fait valoir certains décors et est, du moins pour le moment, assez recherché. Ch. GmARD.

III. Art décoratif. — Ne doivent être comprises sous cette dénomination que les poteries et les plaques de terre cuite unies, peintes ou émaillées qui servent à la décoration architecturale. Les statues et les plaques de revêtement de terre, avec reliefs, non émaillées, doivent être classées dans la catégorie des terres cuites. Ainsi limitée, la céramique peut se sectionner en quatre grandes subdivisions : les poteries mates sans glacure, les poteries lustrées^ les terres vernissées^ les terres émaillées. Bien que des détails complets doivent être donnés aux articles spéciaux Faïence, Porcelaine, Poterie, etc., nous indiquerons ici sommairement les principaux types de l'art céramique. 1® Aussitôt que l'homme s'aperçoit que l'argile en contact avec le feu change de couleur et se transforme en une matière dure, capable de contenir l'eau et les aliments qu'il veut faille cuire, l'art du potier se développe. Aux vases primitifs, succèdent bientôt, avec les premiers élans de la civihsation, des formes plus élégantes; enfin la roue du potier permet de modeler l'argile d'une façon plus régulière. Des décorations en gravure sur la panse des vases, des applications de moulages sur la terre molle, conduisent à une ornementation artistique, doit l'emploi se rencontre aujourd'hui encore dans les pièces les plus fines et les plus délicates.

2<* Les poteries lustrées^ semblent encaustiquées. Leur glacure brillante, très mince, est obtenue par la fusion de la silice mêlée à un alcah. Telles sont les poteries grecques et romaines. 3^ Les poteries vernissées^ unies ou décorées en creux et en relief, recouvertes d'un vernis plombifère, transparent, semblable à une têuche de verre fondu , souvent teinté , rarement coloré par des oxydes métalli([ues. 4^ Les poteries émaillées, qui se séparent nettement des trois classes précédentes, en ce sens que la terre ne joue plus qu'un rôle tout à fait secondaire, puisqu'elle disparaît complètement sous l'émail stannifère qui la recouvre. — La terre naturelle, employée par le céramiste, est de deux espèces : l'' l'argile du potier ou argile plastique : une fois cuite, sa cassure est mate ; elle est opaque et rayable avec une pointe d'acier ; recouverte d'émail, c'est la majolique et la faïence ; 2^ le kaolin ou terre à porcelaine, à cassure brillante ; elle est blanche, transparente, la pointe d'acier ne la raye pas. Nous ne ferons que signaler la terre a grès, dure, sonore, de différentes couleurs, composée d'argile plastique dégraissée par du sable, du silex ou du ciment de poteries de grès. Jusqu'au xviii*^ siècle, jusqu'au moment de la découverte du kaolin en Europe, l'argile plastique et la terre à grès furent seules en usage en Occident; les essais de porcelaine tentés au xvi*"- siècle, furent faits avec des terres composées artificiellement, auxquelles on donne le nom de pâte tendre.

Bien que les Chinois prétendent faire remonter les origines de leur histoire céramique aux époques les plus lointaines, et que leurs auteurs parlent des temps des empereurs Yao (2258 av. J.-C), et Chun (2255-2205 av. J.-C), la seule histoire que nous puissions suivre sans interruption est celle des peuples de l'Asie occidentale, de l'Egypte et de l'Europe. Les plus anciens produits que nous ait laissés l'antiquité occidentale, sont d'argile mate, puis lustrée. Il faut cependant signaler certaines pièces égyptiennes, dont la composition, assez difficile à déterminer, tient le milieu entre la porcelaine et les grès. Les découvertes de ces dernières années, de la mission Dieulafoy, en mettant au jour les bas-rehefs émaillés de Suse, sont venues nous apporter la preuve que, tandis que les Grecs et les Bomains fabriquaient encore uniquement des poteries lustrées, des peuples avec lesquels ils étaient en rapports fréquents, et chez qui même nous trouvons les traces de leur influence artistique, connaissaient parfaitement l'émail et l'employaient avec le plus grand art. Il faut reconnaître néanmoins que jusqu'à présent nous ne pouvons dire que l'émail ait servi à décorer de ses brillantes couleurs les poteries usuelles ; il semble avoir été uniquement réservé à la décoration architecturale. Tout au plus, le vernis plombifère était-il employé ; et encore, des poteries antiques vernissées, nous ne connaissons que bien peu de pièces : quelques produits de Tarse en Cilicie, dont le fragment du Musée des antiques, en forme de masque comique, vernissé de jaune, de rouge et de noir, est un des plus curieux spécimens, et les ampoules bleu turquoise trouvées à Bhodes. Les Egyptiens comme les Orientaux connaissaient les émaux, mais de même que les Gaulois, qui les employaient aussi de longue date, ils n'en firent usage que pour décorer des bijoux et différentes petites divinités que nous retrouvons aujourd'hui dans les sarcophages. La céramique antique, en tant qu'objet usuel, se borne donc aux deux types signalés plus haut, les poteries mates et les poteries lustrées.

Les vases de cette époque sont décorés de deux façons, ou de peintures, ou de scènes en relief ; les premiers sont plus particuliers à la Grèce ; il en reste des spécimens qui témoignent de l'habileté des artistes céramistes de la Grande-Grèce. Pour eux, la peinture n'était pas tout : le galbe du vase, de l'amphore, du canthare, était aussi important que la décoration, et parmi les nombreuses signatures d'artistes qui nous sont parvenues, d'aucunes indiquent aussi bien le nom du potier que celui du peintre ;

CÉRAMIQUE

nous lirons même quelquefois : « 'Etcocsi xat "Eypatl^s, un tel a fait et dessiné », c.-à-d. a «modelé le vase et Fa peint ». Les poteries grecques se rapportent à quelques types généraux : les plus remarquables sont ceux d'Hissarlik, de, Santorin, de Rhodes, de Corinthe. Les décorations générales qui s'y voient, peuvent être ramenées à trois styles : géométrique, végétal, animal, se succédant dans la suite des âges ; les plus anciennes, celles d'Hissarlik, pouvant remonter jusqu'au xx^ siècle avant notre ère. L'influence orientale n'est pas à nier, et c'est fort probablement par la marine phénicienne qu'elle se propagea ; dès cette époque reculée, la terre recouverte d'une teinte légère qui va du brun pâle et du gris au jaune rougeâtre, est bien travaillée et finement préparée.

En Italie, les Etrusques furent les premiers à contribuer au développement de la céramique. Certainement, ils décorèrent de peintures des vases, mais ils cherchèrent principalement leurs effets dans l'ornementation à relief. Arezzo paraît avoir été le centre où se créa le type qui se retrouve dans toutes les stations romaines de l'Europe et de l'Afrique. La Gaule pendant ce temps reste en dehors du mouvement céramique ; les poteries qu'on y rencontre sont toutes empreintes de l'influence romaine, et après la disparition des Romains les poteries n'ont plus ni caractère, ni décoration. Chez les Orientaux, au contraire, les traditions de la céramique émaillée s'étaient maintenues. Alors que pendant tout le moyen âge, la céramique européenne subit une éclipse totale, les Asiatiques conservent, mais toujours pour leur décoration architecturale, le goût de ces brilantes couleurs, de ces tons éclatants, que la pluie et Thumidité ne sauraient détruire. Si, entre les briques émaillées des palais de Darius, de la Susiane, où nous voyons se dérouler des théories de guerriers et de lions à la figure menaçante, dont Ezéchiel doit avoir vu des exemples dans sa captivité à Babylone en 599[Ezéch., C. XXIII, 14] et la plaque du musée de Sèvres, une de celles qui couvraient le tombeau de Mahomet à Médine (viii® siècle), on n'a guère que les œufs de suspension des lampes byzantines et quelques gourdes que la légende orientale attribue à Noé, on ne peut nier la puissance d'une tradition que les Orientaux conservèrent précieusement. Pour, rares qu'ils soient, les échantillons du haut moyen âge de l'Asie Mineure, de Koutaïs dont les fabriques sont encore en activité dans le Caucase, sont une preuve de la continuité de l'emploi de l'émail. D'ailleurs, partout où ils se répandent, de l'Egypte à l'Espagne, qu'ils passent par la Sicile ou par Tunis, les Arabes, les Maures, laissent derrière eux, ainsi que les Romains l'avaient fait dix siècles auparavant dans les provinces conquises, les traces de leur goût pour la céramique. Du xi^ siècle, il reste les briques émaillées de Lucera en Apulie ; du xii'^, les baccini de Santo-Sisto de Pise, œuvre certainement d'inspiration orientale, sinon d'Orientaux prisonniers travaillant à Pise ; du xm^ siècle, la charte de Jacques P"" d'Aragon, el Conquistador, vainqueur de Valence, qui garantit aux potiers arabes de Xativa la liberté de leur commerce, pendant qu'au même moment s'élèvent au Caucase, à Tabriz, à Erivan, ces mosquées aux lambris céramiques merveilleux, aux fonds jaunes d'or, au bleu profond, semblable à du velours, sur lequel se détachent les larges pivoines, les roses épanouies, les oiseaux légers, au milieu d'arabesques qui célèbrent les louanges du Très-Haut. Enfin, viennent les faïences de Rhodes, de Lindos, imitation servile des faïences persanes. De tout temps l'île avait été un centre céramique important : dans la classification des poteries grecques, il a fallu constater le type de Rhodes ; mais une déviation aussi exacte de la décoration essentiellement persane au xiii^^ siècle serait difficile à expliquer, si le sujet d'une des pièces du musée de Cluny n'était venu donner un corps au souvenir de céramistes persans naufragés sur les côtes de l'île, faits prisonniers par les chevaliers qui les obligèrent à travailler. Un de ces ouvriers s'est représenté sur un plat, tenant un livre à la main, sur lequel est écrit en

persan : « Oh î mon Dieu ! quelle souffrance ! qu'ai-je fait pour être tellement tourmenté dans l'exil ? Quand y aurat-il un terme à cette douleur ?... Ibrahim dit cela; quand donc ma prière sera-t-elle exaucée ? »

Les croisades devaient avoir sur l'histoire de la céramique occidentale la plus grande influence. Du contact prolongé avec les Arabes, les Francs rapportent le goût de la décoration céramique, et les rois de Sicile d'origine normande, qui s'entouraient dans leur royaume de tout le luxe musulman, plus que tous autres ! Aussi est-ce dans les monastères de la Normandie, à Saint-Etienne de Caen, à l'abbaye de Longues, à Saint-Pierre-sur-Dives, à Bayeux que se trouvent les premiers pavages vernissés ; ils sortent, au commencement du xiii« siècle, des fabriques du Molay Bacon, dont les seigneurs alliés des d'Harcourt, accompagnent Robert Guiscard et Tancrède de Hauteville dans la conquête de la Pouille. Puis, comme au moyen âge l'art se transmet par les couvents, il est facile de comprendre que, presqu'à la même époque, on voie s'établir en Champagne, en Poitou et certainement dans d'autres centres monastiques encore ignorés, sous la protection directe des abbayes, des manufactures de carreaux céramiques dont le réputation est vite établie. Il est à remarquer que ce sont surtout les cisterciens qui semblent avoir propagé ces pavages en Angleterre et en Irlande ; en France les fabriques s'ouvrent autour des abbayes de bénédictins. Mais les procédés d'émaillerie leur sont inconnus : les pavés de deux couleurs différentes sont obtenus par sigillation, c.-à-d. par impression, et par remplissage des parties creuses par une terre d'une autre couleur ; le tout enduit d'un vernis plombifère transparent, légèrement teinté par les impuretés qu'il renferme, qui, par des différences d'épaisseur, semble en réahté les recouvrir de teintes ombrées. Peu de pavages du xni^ siècle nous sont parvenus intacts ; celui de Saint-Pierre-sur- Dives est en train de disparaître; du xiv^ siècle, par exemple, nous avons celui de la salle capitulaire de Bayeux, admirablement conservé, qui représente une chasse ; cà et là, dans les musées, il reste quelques fragments de magnifiques dalles tumulaires en céramique, une petite Adoration des Mages, des personnages sous des portiques, reproduits dans la Gazette des Beaux-Arts, Du xiii^ siècle encore, il ne faut pas oublier le potier Stezlstatt, dont un nécrologe de 1283 nous a conservé le nom, en mentionnant qu'il fut le premier, en Alsace, à recouvrir d'un enduit vitreux les vases d'argile.

Pendant qu'on était encore en France dans l'enfance de l'art, les Italiens découvraient et employaient le vernis sur engobe, c.-à-d. qu'ils recouvraient les pièces d'argile rouge d'une mince couche de terre blanche qu'ils pouvaient décorer avant de la vernir. Pesaro usa longtemps de ce procédé. Puis ils ouvrent à leur tour, sous l'inspiration arabe, des fabriques de ces plats italo-mauresques, à reflets métalliques, qu'Ibn-Batouhah voyait fabriquer à Malaga dès 1350. La découverte de l'émail stannifère, c.-à-d. d'une substance plombo-stannifère, fusible, opaque, absolument blanche, faisant corps avec la pièce par la cuisson, sur laquelle les artistes pouvaient peindre, fit abandonner cet antique procédé. Ce fut avec cet émail que Luca délia Robbia, le fondateur d'une dynastie d'artistes merveilleux dans la première moitié du xv^ siècle, recouvrit d'une matière inattaquable, les vêtements des statues qu'il modelait pour Sainte-Marie-des-Fleurs de Florence ; mais c'était toujours de la décoration architecturale. Il faut arriver à la fin du xv^ siècle pour voir se développer les grandes manufactures d'Italie sous la protection immédiate des Médicis, des ducs d'Urbin, d'Esté et de Ferrare, illustrées par les noms d'Antonius LoUus de Naples, l'inventeur de la dorure sur majolique, de M** Giorgio, 'qui inaugure les brillants rehauts métalhques de Gubbio, de Francesco Xanto, le peintre lumineux d'Urbino, d'Orazzio Fontana, l'inventeur des délicates arabesques des produits d'Urbino et de Pesaro. Il est impossible de citer ici toutes les manu-

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factures célèbres d'Italie : Urbino, Castel-Diiraiite, Faenza, Caffagiulo, Venise, l'Ecole des Abbruzzes, Pesaro, Florence, sont les centres les plus importants qui semblent résumer la céramique italienne ; ils marquent en tous cas les grandes lignes de son histoire.

Si la France est en retard sur l'Italie, si jusqu'au milieu du xvi*^ siècle, il faut se borner aux carreaux émaillés, aux épis normands, à quelques pièces du Beauvoisis, mais par dessus tout aux faïences si délicates de François Charpentier et de Jehan Bcrnart, dont les œuvres excitent tant de discussions, qui s'appellent faïences cVOiron, de Henri II et que M.Bonaffécroit aujourd'hui avoir été fabriquées àSaint-Por-

chaire, toutes d'ailleurs simplement vernissées, Abaquesne à Rouen en 1542 et Bernard Palissy à la même époque montrent avec quelle rapidité et quel goût les artistes français surent s'assimiler la découverte de l'émail stannifère. Ils se font rapidement une place absolument prépondérante au milieu des artistes italiens qui viennent s'étabhr en France, à Amboise, à Machecoul et à Lyon. Hélène de Hangest, veuve d'Artus Gouffier, Anne de Montmorency, Catherine de Médicis, accordent d'ailleurs, à l'exemple des princes italiens, leur protection éclairée aux ouvriers habiles mi ouvrent des ateliers de céramique. Dans le Nord, à >reussen, en Bavière, dans les Flandres, le ^rès cérame aux

'^'- ~ ■> fe-R>/i(/V( M se

Mosquée d'Erivan.

formes élégantes, aux décorations en relief, avec son vernis brillant, ses couleurs profondes, témoigne du sentiment artistique d'une série d'artistes dont l'histoire fort obscure est encore à faire. Au xvn^ siècle, la majolique itacienne commence à perdre son éclat primitif; les nombreuses fabriques qui se sont ouvertes font déchoir le goût artistique qui faisait des pièces sorties de ces grands ateliers de véritables chefs-d'œuvre. Mais elle conserve toujours par exemple son idéal primitif, la décoration ; en France, au contraire, après Palissy, en dehors de quelques pièces faites à Lyon et à Nevers, qui ne sont que de mauvaises imitations d'Urbino, c'est la vaisselle, — plats, assiettes, brocs à fond blanc décoré de semis de fleurs, — qui devient le fond de la fabrication, les morceaux de décoration sont l'exception. Les désastres des guerres, alors que Louis XIV, dans les moments les plus critiques de son règne, devra envoyer son argenterie à la monnaie, ne feront' qu'augmenter la vogue ; les belles pièces armoriées de Rouen datent de sette époque. En France comme en Italie, au milieu de toutes ces fabriques qui travaillent en même temps, quelques atehers deviennent immédiatement les types autour desquels gravitent tous les autres. Rouen, Nevers, au xvi^ siècle et tout à fait au commencement du xvii^ siècle, Moustiers, Marseille au xvii*^ siècle, Strasbourg au commencement du xvni^ siècle, sont les grands centres qui non seulement fournissent les ouvriers, mais inspirent presque toutes les fabriques françaises.

Pendant que l'art céramique se développe ainsi en Italie et en France, les autres pays d'Europe restent en dehors de ce mouvement. C'est à peine si le Portugal et l'Espagne, qui eurent jadis de nombreux ouvriers et des fabriques importantes, font parler de leurs manufactures. Il n'y a guère, jusqu'au xvni^ siècle, que la Hollande avec Delft qui,

dans l'histoire de la céramique, occupe une place qu'on ne peut négliger. Avec la compagnie des Indes, avec ses colonies orientales, la Hollande s'était acquis une situation prépondérante dans le commerce des porcelaines de Chine ; aussi ses produits se ressentent-ils de cette influence. Bien que le xvni*^ siècle voie s'ouvrir de nombreuses fabriques, cependant les manufactures signalées plus haut continuent à tenir la tête d'un mouvement beaucoup plus industriel qu'artistique. Puis l'art disparaît totalement pour ne reprendre sa place, dans l'histoire de la céramique, qu'au milieu du xix^ siècle.

L'histoire de la porcelaine est tout à fait indépendante de celle des poteries, des majoliques vernissées et émaillées, des faïences qui viennent d'être signalées. Les éléments qui la composent diifèrent essentiellement de l'argile plastique employée par les potiers occidentaux. Pendant longtemps elle reste le secret et le monopole de la Chine ; son histoire se confond avec celle de ce peuple, chez qui les Coréens, les Japonais, les Hindous, les Persans, apprennent l'art de travailler et de décorer la terre. Les premières porcelaines chinoises paraissent être celles fabriquées à Koiian- Tchong en 220 de J.-C, cependant un poème chinois du temps des Han (1 75-131 av. J.-C.) signale déjà la porcelaine verte. C'est la mention la plus ancienne qui existe de la porcelaine ; la fameuse Tour de porcelaine de Nankin, qu'on voudrait faire remonter aux époques les plus reculées, date simplement de l'empereur Young-Io (1403- 1494). En dehors des céladons à fond bleu, rose, jaune, vert, les porcelaines chinoises se divisent en plusieurs familles : la famille verte ^ parce que le vert y domine ; elle date du temps desMing, de 1368 à 1615 ; la famille rose oii domine le pourpre de Cassius, habilement dégradé en tons qui vont du rouge violent au rose le plus tendre ;

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les plus remarquables pièces de cette série datent du xv'' siècle ; enfin, la famille chrysanlhemo-peonienne, parce que le Chrysanthème, la fleur royale de la Chine, y étale ses élégants pétales. — On assure que c'est un moine boudhistc coréen, nommé Guyoguy, qui apporta au Japon, sous le règne du mikado Tai-tsi (662-672), le secret de la fabrication de la porcelaine translucide. Au milieu des nombreux caractères qui font reconnaître la porcelaine japonaise, on aperçoit souvent, dans les lointains de la décoration, la silhouette d'une montagne qui n'est autre que la célèbre Fousi- Yama, ancien volcan , au jourd'hui éteint , mont sacré des Japonais. — La Perse, comme nous l'avons vu par les revête ments céramiques des mosquées de Tabriz et d'Erivan, avait ses fabriques de faïences; elle eut aussi ses manufactures de porcelaines aux décors lancéolés. Son histoire céramique est bien difficile à faire, mais ses produits kaoliniques re montent certainement au delàduxv^siècle, puisqu'en 1426 ils avaient déjà la plus grande réputation. — L'Inde est surtout connue par ses porcelaines, bien plus que par ses poteries. La Chine lui envoya ses produits; plus tard, la Compagnie des Indes y établit

Tour de porcelaine de Nankin.

ses stations. Ses porcelaines sont parfois bien difficiles à distinguer de celles de la Cliine. Mais si nous pouvons ainsi remonter les âges en Orient, à quelle époque la porcelaine fut-elle connue en Occident ? On a voulu voir dans le mot porcelaine des anciens inventaires la porcelaine chinoise ; avant le xvi^ siècle, ce terme doit pourtant rester essentiellement attaché aux coquilles de nacre franche, ainsi qu'on en peut juger par ce n^ de l'inventaire de Charles V : « Une petite pierre de porcelene entaillée à VI ymages, garnie d'or. » Quand la route de l'Inde et de la Chine fut ouverte au commerce par le cap de Bonne-Espérance, les échantillons rapportés par les navigateurs excitèrent chez les protecteurs des arts le désir de rivaliser avec la Chine. A partir du xvi^ siècle, les princes italiens poursuivent l'idéal de la découverte d'une

porcelaine occidentale; à Ferrare, Alphonse P'', Alphonse II, font des tentatives inutiles ; en 1581, François-Marie de Médicis,à Florence, obtint enfin les premiers spécimens de porcelaine, qu'il put oifrir en présent aux souverains de l'Europe. Mais comme disent les Chinois : « Ils voulaient avoir un corps dont les chairs se soutinssent sans ossements. » La porcelaine, en etfet, se compose de deux éléments : le kaolin^ matière infusible, blanche, et le pehinsté^ partie fusible de la pâte fournie par la pulvérisation d'une roche pétro-siliceuse, destinée à lier par sa

transformation en verre les éléments infusibles du kaolin ; tous les efforts devaient tendre à la connaissance de ce dernier élément, et les belles porcelaines chinoises apportées par les Portugais et la Compagnie des Indes, au commencement du xvn*^ siècle , ne firent qu'activer les recherches.

Pourtant il faut attendre la fin de ce XV 11*^ siècle pour voir cette industrie se développer en France, à Paris avec Claude Révérend (1664), à Rouen avec

Poterat Saint -Cloud avec Barbe

Coudray (1695). Au xviii^ siècle s'ouvrent successivement les manufactures de Lille (1711), de

Chantilly (1721), de Mennecy - Villeroy (1735), de Yincennes (1740), à laquelle succède bientôt Sèvres (1756), mais elles ne produisaient jusqu'à ce moment que de la porcelaine de pâte tendre, c.-à-d. une composition savante d'éléments qui ne se trouvent pas réunis dans la nature. Le grand essor de la porcelaine à pâte dure, comme celle de la Chine, ne date que de la découverte du kaohn en Europe, en Saxe, près de Schneeberg, par Bottger (1709) ; en France, à Alençon, par Guettard(1765) ; à Saint-Yrieix, par Macquet (1768). Dès 1709, Frédéric Auguste P^, électeur de Saxe, ouvrait, sous la direction de Jean-Frédéric Bottger, la manufacture de Meissen, dont les produits égalaient du premier coup ceux de la Chine. Ils attirent immédiatement à la Saxe le renom qu'elle mérite ; les ouvriers qui y travaillent jurent

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de ne pas révéler le secret de la fabrication ; aussi n'est-ce pas avant le milieu du xvm^ siècle que s'ouvrent une quantité d'ateliers qui tentent de rivaliser avec Meissen, entre autres ceux de Berlin et de Vienne. Avec la porcelaine, nous voyons se créer une nouvelle branche de l'art céramique, pleine de délicatesse et de charme, celle des biscuits , petits groupes de terre finement travaillée , sans couverte, dont aucun détail n'est dissimulé par une

Carreau vernissé français du xiv« siècle (Fragment de dallage tumulaire).

épaisseur d'émail. Paul-Louis Cyfflé, sculpteur ordinaire de Stanislas, duc de Lorraine, à Lunéville, la manufacture de Sèvres, où travaillent comme modeleurs Falconnet, Pajou, Clodion, portent au plus haut degré de perfection cet art exquis, que les Chinois connaissaient, mais dont ils ne firent jamais usage que comme décoration accessoire sur des vases bleus.

Tous les pays d'Europe, l'Angleterre, l'Espagne, FAllemagne, l'Autriche dont nous n'avons pas rencontré les noms dans l'histoire de la terre émaillée ouvrent des fabriques de porcelaine ; l'exécution brillante et irréprochable des produits de Meissen et de Sèvres excite leur ardeur ; leur nombre devient considérable, et les ouvrages spéciaux peuvent seuls donner des détails sur les produits qui sortent de leurs ateliers. F. de Mély.

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