LE PRÉSENT

À l'heure actuelle toute l’industrie chimique dérive des produits obtenus au cours de la transformation du minerai de fer en acier : cokeries, hauts fourneaux, aciéries ont chacune leurs sous-produits et à chacun correspond une branche différente de l’industrie chimique.

a) Les sous-produits des cokeries. — On sait que le chauffage du charbon en vase clos donne un gaz riche en carbures d’hydrogène d’où l’on peut extraire, par distillation fractionnée, des goudrons, de l’'ammoniaque et des huiles lourdes et légères; après quoi les gaz sont renvoyés aux régénérateurs des cokeries, aux fours Martin, et s’il y a un excédent, aux usines à gaz.

Les premiers fours à récupération en Sarre ne datent que de 1880 : à la suite des tentatives malheureuses du xvrrre siècle pour cokéfier le charbon sarrois, les maïîtres de forges de la région se refusèrent longtemps à construire des fours fermés. La première cokerie sarroise où l’on ait récupéré les sous-produits fut celle de Rôchling, à Altenwald; trois ans plus tard, la forge du Halberg suivait son exemple. Mais c’est seulement en 1900 que les autres forges commencèrent la récupération. Encore se bornaient-elles d’abord à la production d’ammoniaque et de goudron; le premier servant à la fabrication des engrais, le second employé pour la réfection des routes, comme revêtement de convertisseur ou comme enduit étanche : un grand nombre d'usines à gaz de l’Europe sont clientes de l’industrie sarroise pour leurs goudrons.

Par distillation du goudron, on obtient le benzol qui est lui-même le point de départ d’une série de produits utilisés en pharmacie, dans la fabrication des explosifs, des colorants, des huiles d’imprégnation et des brais. Avant la Guerre, les forges ne distillaient qu’une faible quantité de goudrons. Ce n’est que lorsque les besoins croissants de l’in-

dustrie des colorants eurent provoqué une hausse considérable du prix du benzol et lorsque celui-ci eut commencé d’être employé comme carburant qu’on se décida à pousser plus loin l'intégration. Aujourd’hui, les cinq grandes forges sarroises ont chacune leur fabrique de benzol (1). Suivant les cours on s’arrête au benzène pur ou bien on fabrique du xylol, du toluol, du crésol; mais en général les forges — à l'exception de celle de Rüchling qui est fort bien outillée pour cela — ne vont pas Jusqu'au bout des transformations chimiques. Ces transformations ne se font pas en Sarre — où il n'existe, à part quelques petites usines de colorants, que deux grandes fabriques d’explosifs (Saarwellingen et Saint-Ingbert) — mais à Mannheim ou à Ludwigshaïen : presque tout le benzol produit en Sarre est vendu dans le Reich.

Le rendement d’un charbon en goudron et en benzol est en relation directe avec la teneur en matières volatiles; c’est dire que les charbons de la Sarre sont, à ce point de vue, particulièrement appréciés. Par exemple, le rendement en goudron, qui est de 3 à 3,5 % dans la Rubr, atteint 3,9 — 45 % dans la Sarre. À un rendement de 6,8 kilogs de benzol par tonne de coke dans la Ruhr correspond un rendement de 12,9 kilogs dans la Sarre.

Si la demande de certains sous-produits comme la naphtaline est en régression, dans l’ensemble les emplois du benzol se sont multipliés de façon étonnante et la production a connu, depuis 1913, un accroissement que la crise elle-même avait à peine entamé. Elle a atteint, en 1932, 26.952 tonnes, en augmentation de 250 % sur le chiffre de 1913, alors que pour le goudron (95.000 tonnes) l'augmentation n’a été que de 28 %. En attendant qu’on ait mis au point la fabrication industrielle du pétrole à partir de la houille, le benzol demeure la forme sous laquelle le charbon sarrois se vend le mieux.

La situation est moins brillante en ce qui concerne le sulfate d’ammoniaque, pour lequel l’ammoniaque synthétique constitue un concurrent de plus en plus redoutable. En Allemagne, la part des cokeries dans la fabrication de l’ammoniaque est tombée de 90 % en 1913 à 16 % en 1925. Néanmoins, des ententes entre producteurs ont pu réserter aux forges certains débouchés et la production de la Sarre se retrouve, là encore, à un niveau supérieur à celui de 1915.

b) Les sous-produits des hauts fourneaux. — La combustion du coke dans le haut fourneau dégage une quantité de gaz considérable (environ 3.900 mètres cubes par tonne de coke, soit pour la Sarre entière

(1) La cokerie de Heinitz fabrique elle aussi du benzol que les Mines utilisent comme carburant.

5 milliards de mètres cubes en 1932). Mais ces gaz de haut fourneau, à la différence des gaz de cokerie, contiennent surtout de l’oxyde de carbone et ne sont pas utilisables par l’industrie chimique. On ne peut pas non plus songer à les utiliser comme gaz d'éclairage, car leur puissance calorifique et éclairante est faible, de sorte qu’il faudrait poser des canalisations énormes et édifier des gazomètres colossaux.

C'est donc la métallurgie seule qui utilise les gaz de haut fourneau, soit pour réchauffer, dans des appareils appelés « cowpers », Pair envoyé dans les hauts fourneaux, soit pour produire l’énergie électrique avec des moteurs à gaz. Ces emplois sont loin d’absorber tout le gaz disponible. Aussi a-t-on commencé, aux usines Rôchling, à le substituer au gaz de cokerie pour le chauffage des fours à coke eux-mêmes, ce qui permet de libérer une certaine quantité de gaz de cokerie qui peut être distillée (1). Cette technique nouvelle soude encore plus étroitement les unes aux autres les différentes parties de l'usine; d’autre part, elle accentue le caractère pris depuis quelques années par la cokerie qui tend à être avant tout une fabrique de produits chimiques.

Le seul sous-produit récupéré à la suite de la fusion du minerai dans le haut fourneau est constitué par les scories. Pendant longtemps on s’est borné à les entasser à proximité de la forge, réalisant ainsi, autour des hauts fourneaux, un petit paysage de volcans. Mais la masse des scories — pour une tonne de fonte on obtient plus d’une tonne de scories — est telle que les crassiers devenaient encombrants. C’est pour gagner de la place en se débarrassant de ces résidus gênants qu’on a été amené à les utiliser comme matériaux de construction.

On distingue les scories acides, qui sont obtenues au cours de la fabrication de la fonte Thomas, et les scories basiques qui proviennent de la fonte de moulage.

Les premières, à forte teneur en silice, ont une grande dureté qui les fait rechercher comme matériaux d’empierrement. L'usine de Vôlklingen s’est spécialisée dans la fabrication des pavés moulés; d’autres livrent des bordures de trottoir, des bornes, des auges et enfin du sable qui, additionné de chaux et de ciment, donne les briques de laitier couramment employées dans la construction.

(1) Actuellement 60 % environ des gaz de cokerie sont utilisés par la cokerie elle-même; 30 à 35 % sont livrés aux aciéries;il ne reste disponible pour la vente que 5 à 10 %. Mais il suffirait d'employer 20 % de la production en gaz de hauts fourneaux au chauffage des fours à coke pour libérer une quantité considérable de gaz d’éclairage (310 millions de m° d’après les chiffres de production de 1932.