LES GLACES
La fusion du verre, la fabrication de la glace brute.
Nous avons indiqué dans l’avant-propos de cet ouvrage les changements apportés dans la composition des matières premières qui, par leur fusion, constituent le verre.
Ces changements ont été amenés forcément à la suite de transformations politiques et économiques, puis par suite des perfectionnements scientifiques.
Dans ces dernières années, on s’est appliqué principalement, en glacerie, à rechercher l’emploi des matières premières les plus pures, les moins ferrugineuses, afin d’obtenir un verre aussi incolore que possible [').
On s’est appliqué à obtenir le maximum de température dans les fours de fusion, et pour cela on s’est préoccupé de la mesure des températures pendant les diverses phases de la fusion et du travail du verre. On s’est préoccupé également de la composition du mélange des argiles constituant les creusets dans lesquels s’effectue la fusion des matières premières vitrifiables ; puis aussi des matériaux réfractaires constituant les fours de fusion. On a modifié ces fours quant à leur capacité, pour
(1) Nous renvoyons à ce sujet le lecteur aux rapports spéciaux sur la verrerie, publiés en 1878, en 1890 et en 1902, à la suite des Expositions universelles, rapports dus à des spécialistes, ne voulant pas ici citer nos efforts, nos travaux personnels.
loger un nombre de creusets plus ou moins considérable, ou des creusets de capacités plus ou moins considérables. M. Frémy a môme donné une théorie de l’affinage du verre.
Les glaces ont une tendance à être coulées plus grandes. La cuisson de ces glaces a été étudiée, et il est résulté de ces études des progrès au point de vue de l’augmentation du rendement des appareils, au point de vue de la régularité de la recuisson, donc au point de vue de l’économie du prix de revient et delà qualité du produit obtenu.
Pendant les trois dernières années qui ont précédé l’Exposition universelle de 1900, les bulletins de statistiques des douanes laissent constater que les glaces sont en diminution comme quantités exportées et cela à cause de glaceries récemment créées à l’étranger. Là aussi notre exportation tend à diminuer et les applications nouvelles ne sont pas en rapport, quant à présent, avec le trop grand développement de cette fabrication. On exportait avant l’Exposition de 1900 pour 4 millions de glaces.
Il est curieux de passer en revue les dimensions des glaces de Saint- Gobain depuis la première exposition française jusqu’à celle de 1900.
L’abaissement du prix de vente a suivi les progrès de la fabrication, permettant ainsi de vulgariser l’emploi d’un produit aussi nécessaire à l’élégance qu’au confortable des constructions modernes. C’est ce qui ressort du tableau suivant :
GLACE de 4 mètre carré de superficie.
2 mètres carrés
livres
fr. c.
fr. c.
fr. c.
fr. c.
fr. c.
fr c.
Pour les glaces de grandes dimensions, la baisse a été encore bien
2e PARTIE : PRODUCTION ET MANIPULATION
Ainsi, une glace de 10 m2de superficie qui coûtait, en 1873, 1200 francs, ne coûte plus que 400 francs environ.
Le roulage des glaces se fait mécaniquement et électriquement. Nous avons vu verser mécaniquement à la glacerie de Courcelles (Belgique).
Travail mécanique des glaces.
A leur sortie des carcaises et après leur équarrissage, les glaces ne sont pas transparentes, leurs surfaces sont rugueuses ; les surfaces ne sont môme pas parallèles; il s’agit de faire disparaître toutes ces aspérités et puis ensuite il faut rendre les glaces transparentes. Pour arriver à ce résultat, on soumet les glaces à trois séries d’opérations obtenues à l’aide d’appareils mécaniques différents; ces opérations portent les noms de doucissage, de savonnage et de polissage.
Les appareils à doucir travaillent les surfaces brutes au moyen de lames en fonte (ou en fer) avec interposition de sable gris ou grès, c’est le doucissage, puis de sable fin et d’émeri de diverses grosseurs qui donnent à cette opération le nom de savonnage .
Les appareils à polir travaillent les surfaces savonnées, parallèles, feutre sur verre, avec interposition d’oxyde de fer ou potée.
Les appareils à doucir sont de plusieurs sortes.
Jusqu’en 1768, le travail des glaces se faisait à la main.
La Compagnie anglaise de Ravenhead commanda à Bonlton et à Watt, de Birmingham , vers cette époque, line machine à vapeur qui parait être la seconde machine à vapeur construite par les célèbres constructeurs ; l’année suivante, le travail mécanique remplaçait à Ravenhead le travail manuel.
En 1820, Clément Desormes introduisit à la glacerie de Saint-Gobain des machines à dresser, qui furent construites en Angleterre, par Hall de Dartford.
En 1824, Hoyau obtint un dressage et un doucissage parfaits de glaces de grandes dimensions au moyen d’une machine dont l’idée principale consiste dans la rotation rapide d’un ou plusieurs outils, rodoirs ou ferasses mobiles autour d’un axe vertical, tandis que la pièce à dresser se trouve sur une plateforme ou support à rotation excentrique par rapport au système précédent et présente successivement tous ses points à l’action de l’outil C’est donc la généralisation du principe du tour appliqué au dressage mathématique des grandes surfaces.
En 1834, on reprit ces expériences en scellant plusieurs morceaux de glaces, les dressant et les dégrossissant à l’aide de ces moellons ou rodoirs.
Le mécanicien Ranvez mit en pratique les idées et les principes émis par Hoyau, il en lit une application au dressage des glaces de l’usine de Cirey.
En 1836, en Angleterre, Robert Griffiths et John Gold se firent breveter pour un appareil analogue.
D’un autre côté, M. Carillon devint, après 1815, le collaborateur des Dartigues et des Clément Desormes, et imagina un appareil à dresser basé sur les principes des planeuses anglaises et sur la rotation d’un moellon recevant, indépendamment du mouvement de rotation, un mouvement transversal et longitudinal.
Ces appareils construits vers 1845, pour la glacerie de Sainte-Marie d’Oignies, n’ont pas répondu aux résultats attendus et ont été abandonnés depuis trente-six ans.
En 1862, en Belgique, MM. Bodson, Jacques et Lambot prenaient des brevets pour des appareils à dresser les pierres, etc.
En 1868, la Compagnie de Floreffe obtenait un brevet pour des appareils à doucir basés également sur le principe du tour appliqué au dressage, et dont on rencontre de nombreux spécimens dans les glaceries.
Le savonnage des glaces se fait également à la machine depuis quarante ans ; les premiers appareils furent construits en 1849, en Angle-
2e PARTIE : PRODUCTION ET MANIPULATION
terre, par M. Obed Blake ; les premiers appareils à savonner appliqués en Belgique furent construüs par M. Bernard, directeur de la glaeerie de Recquignies. Depuis, un grand nombre de brevets ont été pris sur le môme sujet, à Floreffe, en 1858, à Roux en 1870; puis par M. Malevez vers 1865.
Pour le doucissage, les anciens appareils étaient formés d’une table fixe en pierre, sur laquelle étaient juxtaposées et scellées les glaces brutes ou doucies d’un côté.
Un long balancier en fer est suspendu au plafond de l’atelier par des chaînes et animé d’un mouvement de translation circulaire qui entraîne dans le môme mouvement une, deux et jusqu’à trois planches en bois de chêne sous lesquelles sont vissées des lames de fer.
L’ouvrier doucisseur, qu’il se serve de cet appareil ou des suivants, projette successivement sur les glaces du gros sable, du sable fin ; un courant d’eau continuel empêche ces matières de s’empâter entre les planches et les glaces.
Les surfaces soumises à ce frottement s’aplanissent d’abord, puis so doucissent par l’empreinte de plus en plus fine qu’y laissent les grains des matières premières déjà indiquées.
Lorsqu’un côté des glaces est terminé, on le retourne de l’autre et on agit de môme.
Une bouillie claire de plâtre sert à les sceller sur les tables.
Des appareils plus récents, usités dans toute l’Allemagne, différent de ceux-ci.
La table fixe en pierre y est remplacée par une grande table en chêne d’une superficie de 15 m2 ; cette table reçoit un mouvement rectiligne et lent de va-et-vient. Deux grands plateaux enfer ou en bois, sous lesquels sont vissées également des lames en fonte, reçoivent un mouvement de translation circulaire par l’intermédiaire d’un fort châssis en fonte ; ce châssis est supporté par quatre manivelles de 0m,90 d’épaisseur.
Ce double mouvement, rectiligne pour la table et rotatif pour les plateaux, ainsi que cette grande superficie de table, ont eu pour résultat de doucir deux fois plus vite que précédemment.
Cependant, les surfaces obtenues ne sont pas encore parfaites et la casse atteint encore de 4 à 6 0/0.
Un troisième genre d’appareil à doucir, employé depuis longtemps en Angleterre et actuellement dans toutes les iabriques belges, l’emporte de beaucoup sur les deux premiers. Nous voulons parler de la
plateforme, dont l'inventeur est M. Hoyau et que nous avons cité plus haut.
Fig. 27.
La table est en fonte ou en fer, elle est circulaire et animée d’un mouvement de rotation autour d’un pivot placé à son centre.
Deux plateaux à six ou huit pans, en chêne, pesant 200 kgs chacun et sous lesquels sont encore vissées des lames en fonte, tournent au-dessus de la table et servent à doucir les glaces qui y sont scellées. Ils sont munis chacun d’un contrepoids, pour que l’ouvrier puisse ménager à volonté leur pesée sur les glaces.
Les plateaux sont supportés sur un grand chariot transversal fixe ou mobile sur quatre roues et d’un poids à peu près semblable à celui de la plateforme.
Le diamètre de la plateforme varie de G à 10 mètres et le nombre de tours est fonction du diamètre.
Le double mouvement de rotation de la table et des plateaux fournit un doucissage deux fois plus rapide que l’appareil précédent, des surfaces parfaitement planes et malgré la vitesse et le poids considérable, une casse moindre ; le prix du doucissage en a été de beaucoup diminué.
Comme on pense bien, une pluie de brevets est venue s’abattre sur cet appareil important.
Dans telle plate-forme comme dans celle dont il vient d’être question,
