FABRICATION D’OBJETS EN VERRE CREUX

Pur le procédé Sievert, de Dresde.

La propriété du verre d’être inattaquable par la plus grande partie des liquides explique le grand emploi que l’on peut en faire dans les laboratoires.

Toutefois cet emploi est limité par le fait qu’il est pour ainsi dire impossible, en pratique, par les procédés ordinaires, d’obtenir des récipients d’une seule pièce d’une contenance de plus de cent litres. Par le procédé Appert on a obtenu toutefois des réservoirs cylindriques de 200 litres.

M. Sievert , de Dresde, vient cependant de trouver un procédé de fabrication qui permet d’obtenir économiquement des récipients d’une contenance d’un mètre cube et même plus. Le travail se fait par l’emploi de l’air comprimé, avec une telle sûreté d’exécution, que les ouvriers que l’on emploie n’ont pas besoin de connaissances spéciales et cela, sans efforts musculaires de leur part.

Ce procédé est protégé par le brevet n° 109.363 et est appliqué dans la verrerie Sievert et Cie à Deuben. Ce procédé permet d’obtenir les récipients de la forme et de la dimension voulues à des conditions beaucoup plus avantageuses que s’ils étaient fabriques en grès ou en porcelaine, comme on les a employés dans l’Industrie jusqu’à présent.

Ce même procédé permet également de fabriquer les récipients de plus petites dimensions que l’on obtient en verrerie par le soufflage habituel ou à la presse. En un mot, le problème de la fabrication mécanique par l’emploi de l’air comprimé et de la vapeur comprimée, est un problème résolu pour toute une série d’objets.

« M. Sieveri au lieu de prendre dans un four le verre nécessaire pour la confection de l’objet désiré, à l’aide d’une canne et ensuite de lui donner la forme voulue par la paraison et le soufflage dans le moule, M. Sieuert prend la quantité voulue de verre fondu et affiné dans le four, à l’aide d’une cuillère, et verse ce verre sur un plateau en fer, de telle façon que ce verre prenne la forme d’une épaisse galette que l’on régularise par un châssis extérieur. »

« Le plateau en fer est creux et percé d’un grand nombre de petits trous communiquant avec un tuyau amenant l’air comprimé. Le côté

Fig. 118.

nouveau de ce procédé consiste notamment en ce que le verre plastique est étendu pour le soufflage suivant sous forme de feuille et que le plateau sur lequel est étendu le verre porte sur toute sa bordure une rainure dans laquelle le verre fondu vient s’engager de façon à maintenir la galette de verre pendant le soufflage et permet ainsi à l’objet de se former. Il est important que la rainure servant à maintenir la masse de verre soit en même temps disposée de telle façon qu’elle permette de former le rebord nécessaire du récipient en fabrication, sans qu’il soit nécessaire de revenir ensuite pour enlever une plus ou moins grande quantité du col, comme on est obligé de le faire dans la fabrication usitée jusqu’à ce jour. »

« Le procédé Sievert a nécessité de longs essais et perfectionnements

6me PARTIE : FABRICATION d’oBJETS EN VERRE CREUX

qui sont garantis par les brevets 109.363 et 109.365 et de nombreuses additions, mais à l’heure actuelle cette méthode a atteint un tel degré de perfection qu’il est hors de doute que ce procédé fera époque dans l’industrie verrière. »

« J’ai vu fabriquer un récipient d’une contenance d’un demi-mètre cube en l’espace de deux à trois minutes. Le travail en fut effectué avec la plus grande aisance et sans difficulté ; trois ouvriers apportèrent dans une petite cuve le verre liquide qui avait été primitivement fondu dans un four et ensuite, dans le but de bien affiner ce verre, on l’avait main-

’wwnr» 1 â

ÉÊtïK' J

• r,'.vR |

‘""Jm 1 1

"B"' r-Ji i

iâi

ffi M,

Fig. 119.

tenu pendant un certain temps dans un lour à pots spécial, à régénérateurs, où il avait pris la température voulue pour ce travail. La masse de verre fût versée sur le plateau creux. Afin de maintenir le verre, ce plateau porte tout autour un rebord mince en fer. Après une demi-minute d’attente, pour donner le temps au verre de bien s’étendre et de couler dans la rainure, le plateau et la masse de verre furent retournés et alors le verre, par son propre poids, se détacha du plateau et commença à former une grosse boursouflure. A ce moment on fit pénétrer un peu d’air comprimé dans le plateau creux et, afin d’éviter que le verre ne s’étirât trop rapidement, on maintient la masse à l’aide d’un second plateau en fer que l’on fait remonter ou redescendre à l’aide d’une crémaillère. De cette façon, sans l’emploi d’aucun moule,

on parvint à fabriquer un grand récipient dont l’intérieur et l’extérieur avaient le poli du verre soufflé.

Ap rès l’opération du soufflage on enleva un châssis qui rendit libre la rainure qui sert à maintenir le rebord du récipient, et ce dernier, complètement libre, ne restant plus soutenu que par le plateau inférieur, on n’a plus qu’à procéder à l’enlèvement de ce récipient que l’on transporte finalement au four à recuire.

Par l’emploi de formes en fer appropriées on obtient aussi facilement des cylindres ou des caissons en une seule pièce, cylindres qui peuvent

être employés comme réservoirs pour les mélanges acides ou alcalins employés en chimie.

Si en procédant de cette façon on arrive à produire des récipients de dimensions considérables, il est également possible par ce même procédé, légèrement modifié, de fabriquer de plus petits objets, tels, par exemple, que des abat-jour, des verres de lampes, des lanternes, des cuvettes photographiques, des vases pour chirurgie, etc.

Le procédé permet de fabriquer, par exemple, 150 gobelets par heure avec l’aide de deux manœuvres, ou bien 250 abat-jour d’éclairage électrique par heure avec l’aide de trois manœuvres, cela sans l’aide (^aucune machine. D’où économie de 32 à 35 0/0 comparativement aux procédés actuels et anciens.

6>"t PARTIE : FABRICATION D’OBJETS EN VERRE CREUX 243

Le procédé permet aussi de fabriquer des objets artistiques, des basreliefs, des vases ornementés, des carreaux avec forts reliefs, etc.

Cette modification consiste dans l’emploi d’un cadre dans lequel on

Fig. 4 21 . — Baignoiro en verre adoptée dans les hôpitaux en Allemagne.

coule le verre fondu, ce qui donne la forme voulue en égalisant le verre à l’aide d’un cylindre, ce qui permet d’obtenir une masse de verre d’une épaisseur de 1 1/2 à 2 cm.

Fig 122 — Grands récipients pour produits chimiques.

On transporte rapidement cette galette de verre sur une plaque d’amiante imbibée d’eau, et on applique, ou plutôt on recouvre cette galette d’un moule ayant la forme voulue. Par la chaleur, l’humidité de la

plaque d’amiante se transformant en vapeur, la masse de verre se trouve ainsi soufflée et prend la forme du moule qui l’enveloppe. Ce travail se fait avec une grande rapidité et l’avantage sur le travail à la presse con-

fiFig. 123.

Fig. 424.

siste en ce que la partie intérieure du vase ainsi obtenu conserve un très beau poli.

Ce procédé permet également d’obtenir des effets artistiques consistant à reproduire sur le verre des dessins tracés sur du papier.