PARTIE : FABRICATION D’OBJETS EN VERRE CREUX

Fig. 425. — Voire opalin imitant le marbre Gararo. — Figure en relief.

nouveaux, et l’on obtient des effets de rétlection des couleurs absolument merveilleux (fig. 126).

A un autre point de vue ce procédé permet d’obtenir avec facilité des cylindres en verre de très grande résistance pouvant être utilisés dans les constructions et pouvant servir avec les grandes pièces en verre que ce procédé permet d’obtenir de la même façon.

Enfin le procédé permet de faire des cylindres pour verre à vitre ou de fabriquer de grandes boites, pour les séparer ensuite en feuilles de verre à vitre, À notre avis c’est là l’avenir, et l’avenir très prochain de la fabrication du verre à vitre, plus économiquement, plus facilement, et en plus grandes dimensions.

Le Jury de la Classe 73 à l’Exposition universelle de 1900, a décerné

Dans ce but on fait exécuter sur du papier très ordinaire le dessin que l’on désire reproduire, puis on place ce dessin à la place voulue. On recouvre de poussière de verre le contour du dessin en employant naturellement les teintes que l’on désire reproduire. Ceci fait, on coule, comme il est décrit ci-dessus, une plaque de verre : à ce contact, le papier se consume et le dessin se reproduit sur la plaque de verre. Par l’emploi de formes appropriées on peut ensuite varier le dessin à l’infini. Par ce procédé on arrive à obtenir des effets décoratifs absolument

Fig. 126.

de cette fabrication telle qu’elle a été décrite dans le journal américain Scientijic American , nous ne serons pas ainsi taxés de partialité en faveur de ce procédé.

« La fabrication d’objets creux en verre a toujours rencontré deux obstacles qui de temps immémorial ont créé de sérieuses difficultés aux souffleurs de verre. Le premier de ces obstacles est que l’ouverture de l’objet soufflé ne peut être d’un plus grand diamètre que celui de l’extrémité de la canne du verrier. Le second est que la grosseur de l’objet

un Grand Prix à M. Sievert ; c’est dire l’importance attribuée à ces procédés.

Cet article était composé lorsqu’il nous a été permis d’assister à la fabrication d’objets en verre par le procédé Sievert , depuis les baignoires jusqu’aux simples gobelets et aux petits pots de pharmacie. Nous ne pouvons résister au plaisir de citer la description très exacte

()mc PARTIE : FABRICATION D’OBJETS EN VERRE CREUX

à produire ne peut excéder le volume d’air qu’un homme vigoureux peut insuffler par la canne ou bien que la masse de verre que l’ouvrier peut manipuler.

« La première de ces difficultés a été atténuée et on a pu y remédier par diverses manipulations de réchauffage des pièces. En insufflant de l’eau par la canne, le verrier est arrivé à fabriquer de grands récipients obtenus par la dilatation de la vapeur, venant seconder le souffle des poumons du verrier. Cependant malgré ces ingénieuses combinaisons il n’a pas été possible jusqu’à présent d’obtenir des récipients en verre d’une capacité de plus de 90 litres, soit de 100 à 150 litres par le procédé L. Appert.

« Les poumons des ouvriers souffleurs ayant donné leur limite, il est tout naturel que les inventeurs aient cherché à tirer parti de l’air comprimé. Philipp Arbogast de Pittsburg dès 1881 a pris un brevet pour une invention utilisant l’emploi de l’air comprimé et cette invention a » servi de base pour les applications ultérieures. Cependant bien que l’air comprimé ait été largement employé pour la fabrication de certains articles, son usage n’a pas supplanté le souffle humain, notamment pour la fabrication des récipients de grandes dimensions.

« Un inventeur allemand, Paul T. Sievert, vient actuellement de prendre l’avance en inventant un procédé qui résout le problème du soufflage de récipients de grandes dimensions et qui surmonte les difficultés que l’on rencontrait jusqu’à présent dans l’industrie verrière. Grâce à ce nouveau procédé, on peut obtenir avec une facilité qui n’a jamais été atteinte jusqu’à ce jour, des objets de la dimension d’un verre de montre jusqu’à celle d’une baignoire.

Les dessins que nous donnons prouvent clairement que le procédé Sievert permet de réaliser ce que nous avançons. Tous les récipients qui sont reproduits sur nos gravures ont été entièrement soufflés sans avoir nécessité de polissage ni de taillage postérieurs. La rapidité avec laquelle ces récipients sont laits est presque incroyable. Une baignoire a été fabriquée en cinq minutes. Toutefois avant de pouvoir employer cette baignoire il a été nécessaire de la conserver pendant plusieurs jours dans le four de recuisson.

« Et enfin ce mode de travail se fait dans des conditions de propreté extrême. Dans l’usine Sievert à Dresde on ne voit pas traîner le moindre tas de verre cassé.

« En se reportant aux figures qui représentent les différentes phases du soufflage on . se rendra compte des moyens employés pour le

soufflage du verre en vases et récipients de toutes formes et de toutes grandeurs.

« L’appareil employé consiste en une épaisse plaque d’acier, perforée et ayant la forme de l’ouverture de l’objet qu’on veut reproduire. Sur le rebord de cette plaque, on adapte un châssis mobile que l’on fixe à l’aide de targettes. Ce châssis a pour but de retenir le rebord du verre sur la plaque de métal. Cette plaque et ce châssis sont montés sur un arbre creux, fixé lui-même sur des supports appropriés et pouvant se renverser. Par cet arbre creux et les trous aménagés dans la plaque, l’air comprimé peut arriver dans le verrp fondu. A l’aide d’une cuillère suspendue à une crémaillère mobile on verse le verre sur la plaque de métal. Notre première figure représente cette opération.

« Le verre liquide qui vient d’être ainsi versé se répand sur toute la surface de la plaque et pénètre dans le rebord du châssis. Comme le verre qui se trouve en bordure se refroidit le plus rapidement, il arrive que la masse qui s’y trouve se solidifie en premier lieu et forme un rebord. Quand ce rebord est suffisamment solidifié on renverse sens dessus dessous la plaque et le châssis. Une figure montre l’opération du renversement. Le verre se trouve étendu sur la plaque dans un état pâteux et brillant. Il est toujours chaud, mais a perdu l’éclat du feu et c’est pour cette raison que sur notre dessin les objets paraissent noirs.

« La masse de verre ne reste pas étendue plus longtemps sur la plaque, mais se trouve suspendue, maintenue par son rebord solidifié et maitenant rigide. Par contre la partie du milieu qui a conservé son état pâteux et plastique commence à s’allonger. Afin que la masse du verre qui s’allonge conserve une épaisseur régulière dans toutes ses parties on fait remonter un fond approprié qui vient s’appuyer contre le verre qui s’allonge et le soutient. Ce fond est actionné par une crémaillère et une chaîne. La partie inférieure de la masse de verre qui s’est déposée sur le fond en question se solidifie et forme le fond du récipient. Une figure montre l’effet de cette opération.

« En laissant descendre lentement le fond, le verre s’allonge progressivement et c’est ainsi que se forment les parois du récipient. Peu à peu le verre s’est refroidi et est devenu résistant. On fait alors à ce moment arriver dans 1’ « ébauche » du récipient, de l’air comprimé, par l’arbre creux et les trous aménagés dans la plaque de métal, l’opérateur veille à ce que les parois du récipient ne s’amincissent pas trop. Lorsque la forme désirée est obtenue on cesse de souffler.

« Afin de pouvoir enlever le récipient — qui est terminé, — de la plaque