CROWN

Pour objectifs de longue vue D = 2,50

Sable 100

Carbonate de potasse .... 35

— de soude 10

— de chaux 15

Indice de réfraction, raie D = 1,514

Pourj>holographie D = 2,54

Sable 100

— de soude 10

— de chaux 15

Minium 5

Indice de réfraction, raie D = 1,5347

FLÎNT

Pour objectifs de longue vue 1) = 3,60

Sable 100

Minium 105

Carbonate de potasse Il

Nitrate de potasse <»

Oxyde de manganèse (MnO1). 0, 100 Indice de réfracliou, raie D = l,02«SO

Flint léger pour objecl ifs photographiques

Sable 100

Minium 70

Carbonate de potasse 18

Nitrate de potasse 5

Acide borique 6

Oxyde de manganèse (MnO2). 0, 120

Indice de réfraction, raie I) = 1,58(53

Fabrication. — La fabrication du verre d'optique ne diffère, en réalité, de la fabrication des autres verres que parles procédés employés pour débarrasser le verre des stries qui tendent à s'y produire.

Fie. 338.

Ce verre est fabriqué dans des petits fours circulaires ne contenant qu'un seul creuset de la forme employée généralement dans les cristalleries — chaque pot ou creuset ne sert naturellement que pour une fonte, puisque le verre reste dans le creuset jusqu'au refroidissement absolu, — d'où il est retiré en une seule masse de 400 kilogrammes environ.

Il EB HI VAUX. — 1.E VERBE. M3

Le verre étant Fondu et parfaitement affiné, est brassé, par intervalles, pendant une période variant de douze à vingt-quatre heures suivant la nature du verre, à l'aide d'un cylindre en terre réfraclaire de la hauteur du verre clans le creuset, et de 80 à 100 millimètres de diamètre. Ce cylindre est creux de manière à flotter naturellement à la surface du verre. L'ouverture intérieure-supérieure de ce cylindre est carrée, de manière à recevoir l'extrémité d'un crochet en fer

supporté à mi-longueur par une servante et que manie un ouvrier placé à l'autre extrémité, à l'aide d'une traverse en bois passée dans l'œil du crochet.

Ce- brassage est répété toutes les deux ou trois heures, jusqu'à disparition complète des stries du verre ; cette disparition est la conséquence de l'homogénéité parfaite de la masse. - ■'■'

Il va de soi que le brassage du crown-glass est plus rapidement exécuté que celui du flint-glass, et quelque soit le verreà obtenir, plusla durée dé ce brassage augmente avec le poids spécifique du verre qui présente d'autant plus de couches de densités différentes, plus il est dense.

Une fois la masse parfaitement affinée, épurée et brassée, le dernier brassage ayant été eonduit jusqu'à ce que la masse de verre ait pris Une assez grande

; consistance, le creuset plein de verre est retiré du four et mis à recuire dans une arche spéciale. Lorsque la masse est absolument refroidie, le bloc de verre est isolé et à l'aide de faces- rendues parallèles et polies, on examine l'état de ptirelé

-de la brasse. Si l'ensemble est satisfaisant et ne présente que quelques néllU. défauts se 'trouvant sorte* bords, tes. défauts sont -enlevés à l'aide de sciages partiels. .:■■ ■•-:•■■ ; '■•> i:r.\. :. . . ..

561 RENRIVAUX. — LE VERRE.

Une fois qu'on a obtenu un bloc de verre absolument pur, ayant le volume el le poids voulu, il ne reste plus qu'à le mouler, dans une arche spéciale, pour l'amener à la forme du disque demandé.

Pour les grands disques, cette opération demande de grands soins et un temps assez long pour réchauffement graduel de la masse que le moindre coup de feu trop précipité ferait voler en éclats.

Quand on a acquis une tempéra ture assez élevée pour que, à l'aide de certains

outils, on puisse manipuler ce morceau de verre (mais sans amener ce verre à une température & laquelle il pourrait s'altérer), on lui fait prendre la forme et l'épaisseur voulues el on clôt hermétiquement l'arche pour que la recuisson soit parfaite. On juge de la réussite de cette dernière partie de l'opération par l'examen d'un rayon de lumière réfléchi au travers de la masse et d'un prisme de Nichais.

La fabrication des verres d'optique présente des difficultés considérables dont le lecteur pourra se faire une idée par la lecture de la description ci-après qui en est faite par H. Mantois l'habile verrier opticien.

c Les fours de verrerie d'optique ne contiennent qu'un seul creuset; ce sont des fours à réverbère chauffés par une ou deux grilles.

> Le four étant complètement froid et ouvert, on y introduit un creuset en terre réfractaîre, parfaitement sec, ayant la forme d'un énorme cylindre, d'un mètre de haut environ, terminé par un dôme et portant sur l'avant une ouverture, en forme de petite porte, appelée la gueule.

HENIUVAUX. — LE VERRE. 065

> On mure ensuite le four, ch manière à ne laisser passer que l'extrémité de la gueule du creuset; c'est par là qu'on introduira les matières vitrifiablès et que Ton procédera à l'opération du brassage.

t La contenance des creusets varie de 600 à 1.000 kilogrammes, suivant la densité du verre. A grandeur égale, un creuset peut contenir environ 600 kilogrammes de crown ou 1.000 kilogrammes de flint. Ce sont là les deux grandes divisions généralement adoptées pour les verres d'optique. Malgré des compositions très diverses, on peut dire que les crowns sont des silicates de potasse, de soude ou de chaux et que les flints sont des silicates de potasse et de plomb.

> Le creuset, une fois placé et muré dans le four, est chauffé lentement et en observant les plus grandes précautions pour éviter sa rupture, d'abord à feu doux, puis, de plus en plus fort, pour arriver au rouge blanc au bout de trente heures environ.

» On commence alors à enfourner par la gueule les matières vitrifiables, par quantités successives, en prenant pour base le degré de moussage de la composition. En effet, quand on a introduit dans le creuset un mélange de sable, de potasse, de soude, d'acide borique, de chaux, de minium, etc., il se produit un bouillonnement et un gonflement des matières tels, que si l'on remplissait trop le creuset, la plus grande partie de la composition s'échapperait en coulant dans le four et les foyers. 11 faut donc attendre, après un premier enfournement, que les bouillons soient tombés avant d'en faire un second. Il faut de quinze à dix-huit heures d'enfournements successifs pour que le creuset arrive à être complètement rempli.

» Huit à dix heures après le dernier enfournement, le creuset étant complètement plein, la période de l'affinage commence. Jusque-là, la matière s'est bien vitriûée, mais elle est remplie de bulles et ressemble en quelque sorte à de la mousse de savon. On chauffe alors le verre à un degré aussi élevé que possible, suivant sa nature; je puis même dire, quelquefois, à outrance, pendant un certain nombre d'heures. Je dis à outrance, car pour certains crowns très durs, on arrive à des températures qui s'élèvent jusqu'au voisinage de 1.600 à 1.800 degrés; heureux quand les creusets ne se déchirent pas sous l'influence du feu, car, à ces températures, les briques les plus réfractaires arrivent à fondre elles-mêmes, et fours et creusets sont, en bien peu de temps, hors de service.

» Cette période de chauffe varie de vingt à trente heures; au bout de ce temps, on prélève dans la masse des échantillons de verre, au moyen de petites cuillères; ces échantillons, refroidis rapidement, ont alors la forme de demisphères que l'on examine à la loupe, dans des conditions d'éclairage variées ; c'est ainsi qu'on doit juger du degré d'affinage auquel le verre est parvenu.

* Ce n'est qu'après avoir trouvé sans bulles plusieurs échantillons ainsi pris, qu'on arrête, ou du moins qu'on suspend la période de grand feu.

* Le creuset est alors débouché : on enlève une certaine partie de la surface du verre, faisant ainsi ce qu'on appelle l'écrémage. Cette opération a pour but de bien débarrasser le creuset de toutes les impuretés qui auraient pu monter à la surface du verre.

566 HEKIUVAUX. — LE YEHRE.

> Il nous faut maintenant procéder à la plus importante de toutes les opérations, c'est-à-dire au brassage. Il est nécessaire, en effet, de mélanger toutes les parties vitrifiées d'un façon intime; or, les verres ont une constitution analogue à celle des alliages; ils sont formés de silicates de composition définie, maintenus en dissolution dans des silicates basiques qui jouent le rôle de fondants et s'opposent à la cristallisation des premiers; aussi rien n'est moins aisé que d'éviter la séparation de ces éléments hétérogènes et de s'opposer à la Iiquation qui engendre les fils. Pour obtenir l'homogénéité complète, il faut arriver progressivement, par le moyen du brassage, à mélanger le verre de telle sorte, qu'au bout d'un certain nombre d'heures, quand il se sera solidifié, il ait la même composition chimique et la même densité dans toutes les parties de sa masse.

» Dans ce but, on introduit dans le creuset un cylindre en terre réfractaire, en forme de crochet, préalablement chauffé à blanc, dans un four spécial.

» Ce crochet est emmanché au bout d'une longue barre de fer, suspendue elle-même par une chaîne à un point élevé au-dessus du four; un manche en bois, en forme de traverse, est placé à l'extrémité de la barre ; on peut donc, au moyen de cette traverse et de la suspension, imprimer au cylindre ou agitateur un mouvement de va-et-vient et de rotation et agiter ainsi, dans le creuset, la masse de verre à ce moment aussi fluide que de l'eau.

» Pour ce travail, excessivement pénible, comme on peut le penser, quatre hommes, formant équipe, se relaient de cinq en cinq minutes, manœuvant à tour de rôle l'agitateur, suivant les indications qui leur sont données C'est, en effet, l'expérience seule et de nombreux essais, qui permettent de juger de quelle façon on doit brasser telle ou telle espèce de verre.

» Les hommes ne peuvent pas supporter ce travail plus de cinq minutes sans interruption, surtout pendant les premières heures de brassage, pendant lesquelles le rayonnement de la chaleur est tel qu'ils sont obligés de porter des gants et des manches en toile d'amiante ; de plus, la sueur du front leur coule dans les yeux et les aveugle momentanément.

» Si au bout d'un certain temps de brassage, une heure ou deux par exemple, il se reproduit des bulles dans la masse de verre, on arrête le brassage, on retire l'agitateur, on bouche de nouveau le creuset que l'on recommence à chauffer à nouveau, jusqu'à ce que les prises d'échantillons indiquent que les gaz ont disparu.

» Supposons qu'il ne s'en soit pas reformé, on continue le brassage et ce, pendant dix à quinze heures, en ayant soin, pendant ce temps, d'abaisser progressivement la température en diminuant le feu méthodiquement.

» Après les premières heures de brassage, le verre, de très fluide qu'il était, s'épaissit et devient de plus en plus pâteux, jusqu'à acquérir une consistance telle, qu'il devient très difficile de remuer l'agitateur.

» Lorsqu'il n'y a plus à craindre que la température remonte et qu'il se produise une nouvelle séparation des éléments du verre, on retire avec précaution l'agitateur et on jette bas les feux.

HENRIVAUX. — LE VERRE. 567

» Pendant cinq ou six heures, la totalité du verre est abandonnée à un refroidissement rapide, jusqu'à ce que sa surface, frappée par un instrument de fer, rende un son franchement cristallin. Le four est alors bon à boucher.

» Après avoir, pendant cinq ou six heures, cherché par le refroidissement rapide, une solidification complète, il faut maintenant recuire la masse pour éviter ce que Ton nomme la trempe.

» Un bloc de verre refroidi trop rapidement se trouve, à la sortie du four, dans un tel état de tension moléculaire, qu'il suffit souvent d'un léger choc pour le faire éclater en mille morceaux comme une simple larve batavique. Le recuit a donc pour but d'éviter, autant que possible, cette tension moléculaire.

» Pour arriver au [refroidissement lent, on mure complètement le four et ses foyers, on l'isole de telle façon qu'aucun courant d'air ne puisse le frapper brusquement. Pour les fontes de verres ordinaires, le refroidissement dure de dix à quinze jours et quand dans les fontes spéciales on cherche à obtenir de gros blocs, on maintient la durée du refroidissement jusqu'à un mois et même six semaines.

> Au bout de ce temps, la masse du four étant complètement froide, on l'ouvre et on isole le creuset dans lequel le verre s'est brisé en morceaux plus ou moins gros.

» C'est encore là une des grandes différences qui existent entre la fabrication du verre ordinaire et celle du verre d'optique. Ainsi, au lieu de pouvoir se servir d'un creuset pendant plusieurs semaines, en y faisant des fontes successives, comme dans la verrerie ordinaire, le verrier d'optique se trouve dans la nécessité de perdre le creuset à chaque opération.

» Après avoir sorti tous les morceaux de verre contenus dans le creuset, des ouvriers spéciaux étudient à la loupe chaque morceau séparément.

» On est bien parvenu par le brassage, à mélanger le verre d'une façon absolument intime, mais malheureusement, pendant la solidification progressive, on a formé des couches de ces fils. Il est en effet facile de comprendre que les parois et la surface du creuset se sont refroidies plus vite que le centre et le fond, et que pendant les dernières heures du brassage, le tour et la surface se solidifiant progressivement, ont cessé d'avoir un mouvement proportionnel à celui des parties les plus chaudes: il s'est alors produit un glissement circulaire des molécules du verre, qui donne, sur une épaisseur de 10 centimètres environ, un véritable enroulement de fils excessivement fins.

* En outre, en retirant l'agitateur que l'on a ramené le plus près possible de la paroi du creuset, on a produit dans la masse une espèce d'arrachement qui ne peut mieux comparer qu'à celui d'une cuillère dans un pot de mélasse.

» Tout compte fait, on doit donc s'attendre, malgré tous les soins, à trouver dans ces blocs de verre des parties souillées de fils qui représenteront souvent 50 pour 100 de la masse totale.

» Les morceaux sont donc étudiés séparément à la loupe en utilisant un éclairage spécial qui permet de découvrir aisément les parties qui renferment

568 HENKIVAUX. — LE VERRE.

des fils et qui sont enlevées soit au marteau, soit avec des meules de font»

sur lesquelles tombe du silex en poudre ou de l'émeri.

» Une fois reconnus bons, ces morceaux sont placés, suivant leur grosseur, dans des moules en terre réfractai™ et portés dans les fours de moulage.

i Ces fours de moulage, conlrairemontaux fours de fusion, ne sont chauffés qu'à des températures relativement basses, c'est-à-dire ne dépassant pas 800 à 900 degrés. Dans ces fours, les blocs de verre s'échauffent lentement jusqu'à se ramollir et à s'étaler dans les moules dont ils prennent la forme.

» Cette opération demande une grande surveillance de la part de celui qui la conduit; en effet, il faut bien ramollir le verre, mais il faut bien se garder de le laisser rentrer en fusion, car le travail chimique recommencerait, et, par cela même, le bouillonnement : tout serait perdu.

> Après le moulage du verre, on le recuit avec des précautions analogues à celles qu'on a prises pour les creusets entiers, et une fois les fours refroidis, les plateaux sont retirés de leurs moules et polis sur les tranches, examinés de nouveau et enfin livrés à l'opticien.

> Il nous suffira de dire que ces plateaux peuvent être coupés eu morceaux et moulés de nouveau suivant les courbes que nous aura indiquées l'opticien. En prenant les mêmes précautions que pour le premier moulage, ne pent faire varier la forme des verres suivant les moules que l'on emploie.

> Nous allons suivre le travail qu'il nous a fallu effectuer pour arriver « produire la grande lentille de crown de 1",05 de diamètre de l'objectif dur grand équatorial de M. Yerkes, à Chicago.

Fig. 34t. — Bloc de crown h » sortie da four.

> Au mois de décembre 1887, j'avais la satisfaction de trouver, dans un de mes creusets, un énorme bloc de crown qui, après un premier examen, me sembla assez pur pour fournir la matière du grand disque. Ce bloc fut extrait du four et amené sur un chariot (fig. 341) ayant encore adhérents les morceaux du creuset, ainsi que vous pouvez le voir en examinant sa base.

> Après un premier travail d'èp!uchage(fig.3i2), un examen plus minutieux par les cassures ayant confirmé mon opinion première, je fis scier sur deux

celés parallèles des tranches de verre (Cg. 313) pour me permettre de faire des facettes polies facilitant un examen approfondi.

i Le bloc pesait alors 240 kilos et présentait l'aspect de la figure 344, après qu'on eût poli ses deux faces.

> En faisant passer à travers du verre des rayons lumineux et en l'exami-

r'io. 343. Bloc île ciwn «pré; do tranches parallèles

nant au collimateur, je découvris un certain nombre de stries, affectant particulièrement son pourtour, et qu'il me fut possible d'enlever au moyen

de nouveaux sciages, ainsi que par l'emploi de la meule, comme je l'ai expliqué plus haut.

» Le verre présentait encore après ce travail un certain nombre de défauts, mais trop profondément situés pour pouvoir être atteints. Je me décidai donc à procéder à un premier moulage pour changer la forme du verre et tenter de rapprocher de la surface les défauts profonds.

» Dans ce but, le verre, placé dans un four à mouler de grande dimension, spécialement construit et installé en vue de ce travail nouveau, fut chauffé

lentement et progressivement pour lui permettre de s'étater en prenant la forme d'un décagone, ainsi que tous le montre la figure 345.

> Après un refroidissement méthodique de plusieurs semaines, pour éviter la ruptnre et la trempe, le bloc de verre fut sorti de nouveau pour être poli sur les cotés et les plats.

» Ce premier moulage est Certainement l'un des plus dangereux; car on

Fig. 316. — Bloc de erown éclaté dans le tour pendant le moulage.

conçoit que l'énorme épaisseur du bloc permet difficilement à la chaleur d'arriver jusqu'au cœur sans occasionner sa rupture, et c'est un accident qoi m'est arrivé malheureusement bien souvent.

» La figure 346 montre les éclats d'un bloc de crown brisé dans le four

fin. 347. — Bloc de crown après l'enlèvement Fia. 34S. — Aspect du bloc de crown sprat h It meule dci parties défectueuses. un second moulage.

ta moment où sa température allait, après plusieurs jours de chauffage, atteindre le rouge sombre.

» Un nouvel examen de notre verre, moulé en décagone et poli sur toutes les faces, me fit découvrir que les stries que je n'avais pu atteindre affectaient une partie des deux surfaces, mais sans aller jusqu'au centre.

> La figure 347 montre le travail d'enlèvement du verre que j'ai dû faire

faire à la meule pour conserver les parties bonnes, en enlevant les stries ou fils. On peut déjà se rendre compte de la perte énorme subie par notre morceau primitif.

« On remarquera sur le côté gauche, vers le sommet de la figure, une partie rentrante en demi-cercle. Il restait encore un groupe de fils dans le fond de ce creux, mais je ne pouvais les enlever à la meule, sans crainte de voir le verre former un pli, en se refermant sur la courbe pendant le moulage.

c Avec les mêmes précautions que précédemment, le bloc fut moulé une seconde fois, suivant la forme indiquée figure 348.

t Au moyen de la meule, on enleva la partie de fils qui était restée. Un examen nouveau, après polissage complet, avant encore montré la présence de stries ne pouvant disparaître qu'eu partie, un nouveau moulage eut lieu et

Fie. 319. — Aspect dn bloc de crown après le troisième moulage.

amena le verre à la forme indiquée figure 349. Cette dernière transformation ayant permis d'amener presque aux surfaces ce qu'il restait de stries, on put les faire disparaître en enlevant les parties défectueuses du verre aux endroits qui apparaissent eu teinte plus sombre dans cette figure.

c Après cette série de transformations, il nous restait un bloc de crown absolument pur, ne pesant plus que 145 kilos, au lieu de 240 qu'il pesait à l'origine du travail et ayant par conséquent perdu près de 40 pour 100 de son poids primitif.

c Ces moulages successifs, quoique présentant de sérieuses difficultés, n'offraient cependant que peu de risques en comparaison de la dernière opération qu'il fallait exécuter.

< Par le dernier moulage, en effet, nous devions donner au verre sa forme définitive de lentille plan-convexe et faire étaler notre crown dans un moule présentant la courbure voulue, en passant par tous les risques de rupture et de bouillonnage.

c Le danger de rupture était d'autant plus grand ici que le bloc de 145 kilos

«« J1ENRIVAUX. — LE VEIME.

ne pouvait porter que par ses extrêmes bords sur la surface concave du moule. La figure 350 montre l'accident qui m'arma plus tard en procédant au moulage d'un bloc de (lint-glass que je destinais à faire la lentille concave de ce même objectif, et qui fut brisé et totalement perdu après de longs mois d'un travail semblable à celui que je viens de décrire pour la lentille de crown.

t Le moule préparé pour notre verre pesait environ 500 kilos. II avait déjà plusieurs fois subi l'épreuve du feu et il avait déjà servi à mouler, à litre d'essai, une lentille de crown de 1™,05.

k H n'est pas sans intérêt de faire remarquer que la fabrication d'un moule semblable demande au minimum deux mois, pour le séchage de la terre et sa cuisson.

« Au moment de commencer le dernier moulage, le moule en question se rompit en deux morceaux pendant son introduction dans le four. Ne voulant

Fie. 330 — tllisc ils Diiit-glssa éclaté dans lo four «pria le dernier montage.

pas relarder de deux mois notre opération, nous rapprochâmes les deux parties avec le plus grand soin et les entourâmes d'un cercle de fer forlemenl boulonné.

* Le bloc de verre fut ensuite placé dessus, le four muré et le chauffage, commença. Au bout de dix jours, le verre, convenablement ramolli, s'était, étalé dans son moule et la lentille était terminée (fig. 351).

* On procéda ensuite a la roeiiisson et au refroidissement, très lent, qui dura plus de trois semaines. Après ce temps, la maçonnerie du four élan1 presque froide, j'entrouvris avec précaution l'un des regards, en éclairant l'intérieur du four et j'éprouvai une violente émotion en apercevant une grande ligne noire coupant le disque par son diamètre. Mais je reconnus bientôt que celle raie noire était produite par la cassure du moule. Par l'effet du chauffage, le cercle de fer retenant les morceaux du moule s'était dilaté;. le poids du verre avait fait écarter légèrement les deux parties et, en se liquéfiant, s'était introduit dans la fente. Pendant le refroidissement, l'effet contraire s'était produit : le cercle de fer, resserrant énergiquement les deux pièces de terre qu'il avait laissé disjoindre pendant sa dilatation, provoquait la cassure de la partie du verre qui avait coulé dans la fente.

i Tremblant de voir le disque lui-même se rompre, le four fut immédia-

HENRIVAIIX. — LE VERRE. 513

tement débouché, des couvertures de laine jetées sur le verre encore chaud, «t malgré la température, plusieurs ouvriers et moi, armés de limes et nous remplaçant toutes les minutes, à tour de râle, nous entreprîmes de scier le cercle de fer. Après un quart d'heure de travail, ce dernier se rompait si bruyamment que nous croyions le verre définitivement brisé. Les couvertures enlevées, j'eus l'immense satisfaction de voir qu'il n'en était rien.

t Le four fut rapidement rebouché pour laisser le refroidissement s'achever

Fis. SSI. — La lentille de erown de 1",05 de diamètre après le dernier moulage.

lentement. Enfin, huit jours après, la lentille était sortie, et le dernier travail de polissage commençait.

f Une fois le verre terminé, on procéda aux examens définitifs, au point de vue de la pureté de la matière et de l'absence de trempe, et ce disque, pesant alors 132 kilos, figura à l'Exposition de 1889.

< Vous voyez, par ces détails, que le travail de celte lentille, commencé en 1887, se terminait en mai 1889, et qu'il avait fallu près de dix-sept mois ponr le mener à bien ».

Nons ajouterons que, grâce aux efforts et à l'habileté de H. Hantois, dont le désir est de fabriquer toujours de plus en plus grand, on peut être assuré que le monopole de la fabrication des plus grands, miroirs astronomiques est pour longtemps assuré à notre pays (1).

Nous n'insisterons pas sur la fabrication du crown-glass, car il est démontré que le verre à glaces de Saint-Gobain, convenablement choisi, en remplit parfaitement le rôle : nous en donnons, d'ailleurs, la composition à l'article des Phares. -

Ce verre doit être capable de résister à diverses causes d'altération : contact de l'air humide, changement de température, etc. La sécurité de résistance du verre est très importante pour les grands instruments d'astronomie ; une mauvaise composition compromet non seulement la matière, mais la taille des objectifs, taille longue et dispendieuse. Plusieurs disques ont été remplacés dans

" (I) Nous apprenons que les recherches de M. Mtntois sur la fabrication de Terres spéciaux ponr l'optique Tiennent d'être couronnées de succès. Il est maintenant indiscutable que ces verres spéciaux : Flints et Crowns sont plus purs, mieux affinés et de tous points supérieurs à ceux qui ■ont préparés à l'étranger. Nous constatons ce tait «toc plaisir et nom sommes heureux du liouiuir mettre sous le* jeux du lecteur — dans l'appendice — du tableau ou sont résumées les propriétés optiques d'un certain nombre de ces Terres,

HENRIVAUX. — LE VERRE.

certains Observatoires, ce qui indique que celte condition de résistance du vture n'est pas très simple à réaliser.