FABRICATION DES VITRES PAR LAMINAGE

Il y a environ vingt-cinq ans, William Clarke, de Pittsburg, essaw de fabriquer du verre à vitres en le laminant dans des appareils analogues à ceux qui sont employés dans la fabrication du fer et de l'acier.

Cet essai n'eut aucun succès, parce qu'en passant par les cylindres le verre se refroidissait rapidement et devenait cassant.

Ce procédé vient de devenir pratique par suite de l'emploi du gaz. On fait usage de cylindres creux et fixes dans l'intérieur desquels arrive constamment un courant de gaz chaud.

La masse de verre, après le laminage qui la transforme en feuille, passe sur une table en fer qui est également chauffée par un filet de gaz, puis enfin dans le four à recuire, de sorte que, pendant toute l'opération, elle n'est soumise à aucun refroidissement total.

Les verres à vitres sont sujets à une altération de leurs surfaces, l'irisation. On a attribué à une action physique ce phénomène de coloration superficielle ; l'action est purement chimique, puisqu'en soumettant les feuilles de verre à un traitement particulier on évite la particularité de ce phénomène. Ce traitement, dû à H. Léon Renard, consiste ' à plonger les feuilles de verre, à leur sortie des fours à étendre, dans un bain d'eau acidulée par l'acide chlorhydrique, dans la proportion de 1 à 2 pour 100. Selon M. Bernard, de Bagneaux, l'immersion successive du verre dans deux bains d'eau [sans acide, mais à des températures différentes entre elles, — froide d'abord et ensuite à 60 degrés par exemple, — prévient aussi l'irisation.

Nous avons vu dans un chapitre précédent que l'irisation artificielle est obtenue en soumettant le verre chaud à une atmosphère chargée de chlorures volatilisés ; or le sulfate de soude employé en verrerie contient presque toujours du chlorure de sodium indécomposé. On est donc porté à croire que ce chlorure de sodium n'est pas sans action sur la production du phénomène. Quoi qu'il en soit, beaucoup de verriers, notamment la Société des verreries et glaces d'Aniche, prétendent éviter l'irisation de leurs verres en employant du sulfate de soude contenant 1 pour 100 d'acide sulfurique libre, c'est-à-dire en excès, , et non associé aux autres bases.

Depuis l'introduction des fours à bassins, on constate fréquemment la formation, au moment du soufflage, d'anneaux produits sur une partie du canon par la brûlure du gaz. Ces anneaux qui ont de 100 à 125 millimètres de long s'impriment dans le verre, sur toute la partie qui entre dans le four, lorsque le canon est rentré dans l'anneau pour la dernière fois.

HENRIVÀUX. — LE VLRRE. 389

Leur bord est nel et circulaire. Plus le four et les chambres d'empilage sont vieux, plus cet enfumage est apparent; dans un four neuf, il faut au contraire un œil très exercé pour discerner cette tache uniforme que le platissage ne fait qu'augmenter.

Avant l'étendage, la tache s'enlève facilement par un lavage et un frotlage du canon au moyen d'un linge propre. Malheureusement, ce frottage complet n'est pas possible en pratique : les gamins de stracou l'exécutent fort rapidement, mais nécessairement de façon incomplète, et les torchons dont ils se servent sont rapidement salis.

Après ce frottement incomplet, le canon est introduit dans le stracou, on remarque alors à la sortie de la feuille platie, que la partie de la tache, qui n'a pas été enlevée, se trouve imprimée dans le verre et ne peut plus être enlevée par un nettoyage, sauf à l'acide Duorhydrique.

Sur les feuilles argentées, la tache est fort visible; on voit nettement la trace du coup de torchon qui a enlevé, avant le platissage, une partie de la fumée qui forme la tache, fumée dont le restant s'est incorporé au verre.

Cet inconvénient ne peut être évité qu'en faisant usage d'ouvreaux spéciaux, sortes de moufles, pour le travail des canons.

Dans les fours ordinaires, on assure qu'il est cependant possible de l'atténuer en faisant en sorte d'avoir 'pendant le soufflage une atmosphère réductrice dans le voisinage immédiat des ouvreaux de travail.

Verres de montres. — Quand on a laissé refroidir un globe de verre soufflé, on découpe, à l'aide du diamant, et guidé par un verre qui sert de modèle, autant de segments que la circonférence du globe peut en fournir. Les ronds, une fois détachés du globe, reçoivent, au moyen de la meule de grès, le biseau circulaire qui permet au verre d'entrer et de rester maintenu dans la gorge du couvercle de la montre.

Ces verres servent pour les montres épaisses, à cause de leur forte courbure. Pour les verres plats, le verre est plus choisi, souvent même on prend du cristal, on diminue leur trop grande concavité en plaçant chaque rond de verre sur un cylindre dont la partie supérieure est façonnée en portion de globe très aplati. Soumis à la chaleur d'un four à réverbère, ces verres prennent alors la forme du moule sur lequel ils ont été posés. A leur sortie du four il ne reste plus qu'à les polir à l'aide de la potée et à faire le biseau au moyen de la meule. Depuis l'application du soufflage à l'air comprimé, on procède le plus généralement de la façon suivante : On souffle des boules d'un diamètre très considérable, jusqu'à lm,50, ce qui correspond à une capacité de 1760 litres environ, et c'est dans ces boules, dont la surface ne présente qu'une faible courbure, qu'on découpe les verres. Les verres de pendules se font de même.

Au chapitre des verres d'optique, nous nous étendrons davantage sur la fabrication des verres de lunettes, de jumelles, etc., qui ont certains points de ressemblance avec la fabrication des verres de montres. La composition du verre destiné à la fabrication des verres de montres doit être peu hygrométrique, très dure, afin de résister aux frottements auxquels l'usage les condamne, par conséquent peu alcalins, très siliceux. Ce verre raie le verre blanc de gobeletterie. Voici la composition d'un verre destiné à cette fabrication :

HENMVAUX. — LE VEHRK.

Sable

Carbonate de soude

Carbonate de potasse. .

Àxolate de soude

Pour la fabrication des globes en verre ou cylindres de diverses formes, voici nomment on les obtient :

Le manchon ayant été amené au point où il ne lui reste plus qu'à être débarrassé de ses calottes, l'ouvrier présente à l'ouverture du fourneau la télé du cylindre pour la ramollir, puis, retournant sa canne le cylindre en haul, il la tient ainsi un instant. L'extrémité du cylindre s'infléchit en dedans, parce que le verre de la partie centrale cède à ce poids. L'ouvrier souffle alors dans sa ttnne et fait prendre a cette même extrémité une forme bien arrondie.

On délache alors le globe de la canne et on coupe régulièrement l'ouverture de ce dernier manchon, qui est un globe. Pour les globes ovales, on les obtient en soufflant la poire qui sert à fabriquer les manchons de vitres entre deux pièces de bois convenablement écartées et inclinées (fig. 218). Le manchon prend ainsi une forme ovale. Le globe est ensuite coupé régulièrement. Si on souffle la masse de verre dans un moule de bois carré, composé de quatre madriers verticaux, on obtient des globes carrés.

Pendant l'opération de l'étendage dn verre à vitres, une des faces de la feuille du verre est appliquée contre la sole du four, c'est-à-dire sur une dalle réfractaire, l'autre face est exposée à la flamme ou tout au moins à l'atmosphère du four.

L'action de la chaleur, prolongée outre mesure, peut altérer la constitution de U surface du verre qui devient alors plus riche en silice et perd un peu d'alcali ; si le verre contient une quantité notable d'acide sulfurique, une partie de cet acide se volatilise en même temps que l'alcali, et ce composé, mêlé à un peu de noir de fumée, forme à la surface du verre transporté dans le canal de refroidissement, un enduit grisâtre très mince qui lui donne un aspect mal et trouble d'où il résulte ta nécessité de laver les feuilles. Dans ces eaux de lavage on constate parfaitement la présence du sulfate de soude.

Des expériences faites sur du verre suant, c'est-à-dire exposé & l'air humide, ont démontré que la face supérieure d'une feuille de vitre, celle qui dans le four

à recuire est opposée à la pierre sur laquelle elle repose, est plus riche en silice, »st plus résistante à l'action de l'atmosphère, plus dure, et a souvent plus d'é- , rlat. On devra donc poser les vitres de façon que cette face supérieure des feuilles soit placée à l'extérieur, afin de présenter plus de résistance aux agents atmosphériques. Il n'en est pas de même pour une glace dont les surfaces ont été usées par le travail du doucissage, puis polies ; aussi, si à un verre nouvellement fabriqué on enlève les deux surfaces par les opérations mécaniques du doucissage et du polissage, on constate ensuite que ces deux faces se comportent de la même manière au point de vue de V aveuglement, c'est-à-dire de l'opalescence qui se produira à leurs surfaces en les exposant dans un endroit humide.

M. E. Siegwart, pour démontrer la différence existant entre le verre fraîchement poli et celui dont la surface est décomposée partiellement par l'aveuglement, a enduit d'une manière égale un grand plateau de verre, ayant une tendance à devenir opaque, d'une bouillie de poudre de craie très fine et de glycérine, à la manière dont cela se fait dans la fabrication du verre mousseline, et a laissé sécher. II a appliqué ensuite sur le plateau son calibre, et brossé en quelques points seulement, comme on le fait pour la décoloration.

La vitre fut exposée en cet état pendant quinze jours dans un lieu sec. Après ce délai, l'enduit fut enlevé et le verre lavé. Il n'y eut point de trace d'un changement quelconque. Mais ayant observé, dans des expériences antérieures sur les caustiques, que les diverses sortes de verres se comportent d'une manière très différente dans le bain caustique, et que même les divers côtés du verre présentent, sous ce rapport, de grandes différences, on a immergé pendant une demiheure le carreau traité comme on vient de le dire, dans un bain formé de :

Fluorure de fluorhydrate de potassium. . 16

Eau 110

Acide sulfurique à 00° Beaumé i ,5

Au bout de ce temps, il se produit un dessin très net sur un fond d'un mat plus faible; le mat fort s'était formé aux points qui avaient été couverts, pendant quinze jours, par la couche de craie. La glycérine les avait maintenus un peu humides, ce qui avait causé la décomposition. C'est là un procédé permettant d'essayer la résistance des différentes sortes de verre à l'action de l'atmosphère.

Verres enchâssés dans le plomb (Culs-de-bocteilles). — Depuis quelqtsfc • années, les architectes se servent des vitraux peints, enchâssés dans <kc baguettes de plomb, comme d'un important moyen de décoration pour les habitations particulières, pour les établissements publics. Cette vitrerie nouvelle, remise à la mode après un siècle d'abandon, permet de faire une économie de tentures et de rideaux, et les culs-de-bouteilles qui parfois composent le fond, produisent des effets de clair obscur qui aident à la production d'effets artistiques, ou dans d'autres cas ont l'avantage de fournir un jour plus reposant pour la vue quand on les emploie dans les cabinets de travail, bureaux, etc.

HENKIYALV