se ternissant facilement. Très-mauvais verre

Les matières premières servant à fabriquer le verre à vitre sont le sable, le sulfate de soude et la

chaux SOUS forme de carbonate ou de chaux éteinte. Dans le nord de la France et en Belgique, ces matières sont employées dans les proportions suivantes :

Sable blanc . . 100 parties.

Sulfate de soude 35 à 40

Calcaire 25 à 35

Charbon en poudre (ordinairement sous

forme de coke) 4,5 à 2

Bioxyde de manganèse 0,5

Groisil: quantité variable; ordinairement

autant que de sable.

On désigne sous le nom de groisil^ pour toutes les espèces de verres, les déchets de verre qui résultent du travail des pièces, déchets qui facilitent la fonte et l'affinage des matières neuves qu'on introduit dans les pots.

Le calcaire (carbonate de chaux) dont on se sert dans le nord de la France et en Belgique, et qui vient de ce dernier pays, notamment de Montigny-le- Tilleul, près Charleroi, est remplacé, dans d'autres localités, par une quantité à peu près égale de chaux, éteinte.

Les proportions de sulfate de soude et de calcaire dépendent de diverses circonstances qui exercent une grande influence sur l'économie de la fabrication. La température que peut atteindre le four de fusion, en raison de la qualité de la houille, de l'état de l'atmosphère, de la construction et de l'âge du four, oblige à augmenter ou à diminuer ledosage de ces matières. Si le sulfate de soude est en trop grande quantité,

le verre fond facilement; mais il devient altérable par l'humidité; si, au contraire, on augmente la dose du calcaire, celui-ci donne du corps au verre; il le rend plus difficilement fusible , mais il assure en même temps son inaltérabilité. Quand cette proportion dépasse certaines limites, la consommation du combustible devient trop grande; de plus, le verre tend à devenir galeux y par suite d'un commencement de dé vitrification. La présence de la magnésie dans le calcaire parait augmenter beaucoup cette prédisposition. Le soufflage des manchons devient alors très-difficile et doit se faire avec une grande célérité, la dévitrification marchant ellemême très-rapidement. Le maître de verrerie doit mettre tous ses soins à éviter l'un et l'autre de ces écueils : faire du verre trop tendre ou du verre trop dur.

On ajoute souvent à la composition, de l'acide arsénieux, tantôt en poudre , tantôt sous forme de morceaux qu'on projette dans les pots, lors de l'affinage ; cette substance ne reste pas dans le verre; elle disparaît complètement et, en prenant l'état gazeux, elle brasse la masse liquide et rend son affinage plus sûr et plus rapide; elle agit aussi comme décolorant. En Belgique, on a généralement renoncé à cette addition en n'introduisant dans les pots que des matières finement pulvérisées et blutées.

Le brassage du verre se fait aussi en plongeant à plusieurs reprises, dans le verre fondu, une perche de bois vert qu'on maintient pendant quelques instants au fond du pot ; le dégagement de la vapeur d'eau pro-

du it un effet analogue à celui de Tacide arsénieux. Les Bohèmes, pour obtenir le même résultat, font usage d'une pomme de terre piquée au bout pointu et recourbé d'une longue tige de fer; dans le Nord, la pomme de terre est remplacée par une betterave.

Le mélange des matières premières, de la composition^ se fait dans un local spécial, dans lequel les matières sont pesées ou mesurées avec soin. 11 convient de mélanger à part le sulfate de soude et le charbon qu'on ajoute ensuite aux autres matières qui, à l'exception du groisil, sont réduites en poudre fine, et souvent même passées au blutoir.

Le verre à vitre présente habituellement une teinte verdâtre, facile à constater lorsqu'on en examine une feuille par la tranche. Cette teinte, qui est surtout prononcée dans les verres anglais, est due à l'emploi de sables ou de sulfate plus ou moins ferrugineux et aussi au tirage mal dirigé du four qui entraîne dans les pots de la poussière et de la cendre de houille. Les verres à base de potasse sont beaucoup moins teintés que les verres à base de soude; mais, pour les vitres et pour les glaces, ils sont plus durs à la fonte et au soufflage et d'un prix de revient trop élevé. Cette coloration verte, due peut-être à la formation d'une petite quantité d'outremer, substance que la soude seule peut produire, est habituellement corrigée, dans une certaine mesure, par l'emploi du bioxyde de manganèse. Ce corps doit être dans un état convenable de pureté; comme il est lui-même un colorant très-énergique qui, ajouté en proportion un peu plus forte, donne du verre rose, violet et

même noir, on ne l'emploie jamais qu*en trèsminime quantité.

Les fabricanls anglais ont été conduits à faire, à pots couverts, des verres très-blancs destinés à l'encadrement des gravures et à la photographie en employant la composition suivante :

Sable de Fontainebleau ou d'Amérique. . . 100

Carbonate de soude à 90» 36

Azotate de soude 5

Chaux éteinte en poudre 12

Acide arsénieux 0,5

La fonte est faite dans un four à 8 pots trèsfortement chauffé. On fait rentrer chaque jour dans la composition le groisil de la veille, en écartant soigneusement les fragments de mors de canne tachés de fer. (M. Bon temps.)

Ponte et soufflage du verre à vitre.

Les pots ou creusets sont tantôt ronds, tantôt ovales; ces derniers, ayant leur grand axe perpendiculaire à la paroi du four, y tiennent moins de place.

En France et en Belgique, les pots contiennent de 500 à 600 kilogrammes de verre; ils ont de 0'",70 à 0'",85 de hauteur. En Angleterre, le travail du soufflage s'exécutant dans un four spécial, les creusets sont beaucoup plus grands; ils renferment jusqu'à 2,500 kilogrammes de verre; ils sont de forme ronde et ont jusqu'à 1™,60 de diamètre intérieur.

Le four, qui contient ordinairement 8 pots, est

construil dans une halle spacieuse dont les côtés qui font face aux ouvreaux sont, à partir de la hauteur d'appui èl sur une largeur de 6 mètres environ, formés par des montants en charpente sur lesquels s'ajustent des volets qui sont fermés pendant la fonte et qu'on ouvre pendant le travail du verre.

Fig. 19.

Au-dessous du sol de la halle se trouvent des galeries qui, communiquant avec le dehors, s'étendent sous la grille et lui fournissent l'airnécessaire à la combustion.

Des fours ou archesà allremper lespots, c'est-à-dire à les cuire et à les chauffer A une haute température avant leur introduction dans le four de fusion, sont situés dans la même halle, qui doit avoir environ 20 mètres de longueur sur 20 mètres de largeur. Les pots de verre àvitre peuvent durerdeux mois et plus, si on leur donne une épaisseur sutlisanle; mais, d'après M. Bontemps, il est préférable de les fabri-

quer plus minces, en leur donnant une durée certaine de quatre à cinq semaines. Au lieu de ne les remplacer que quand ils cassent, ainsi qu'on le pratique dans le plus grand nombre des verreries, il convient de ne pas attendre qu'il y ait un creuset hors de service; à jour fixe, le samedi, par exemple, après le travail du soufflage, on tire tous les pots du four et on fait une mise entière neuve ; en effet, quand on remplace un pot isolément, il est rare que cette opération ne cause pas quelque blessure à l'un des pots du voisinage qui fonctionnent encore et n'amène pas un nouvel accident. Ce système de remplacement des pots à jour fixe est avantageux surtout quand le travail est réglé de manière à accomplir en vingt-quatre heures la fonte et le soufflage, de manière à commencer le travail tous les jours à la même heure; il présente de grands avantages au point de vue de l'ordre, de la comptabilité et de la surveillance.

L'enfournement des matières est fait en trois fois : le premier exige, pour fondre, sept heures de feu; le deuxième , quatre heures ; le troisième, trois heures. La fonte et l'affinage étant terminés, on laisse tomber le feu pendant une heure et demie avant de commencer le soufflage..

Pendant que le tiseur fait sa braise^ c'est-à-dire charge la grille de charbon fin mouillé, dans le but d'abaisser la température du four et de donner au verre l'état plastique, le gamin prépare les outils, arrose et balaye la place de manière à éviter la poussière : il pose le chevalet (fig. 26) à une petite

distance de la place. Le verre étant prêt, on procède à l'écrémage qui se fait en enlevant au moyen d'un râble le verre impur qui se trouve à la surface du creuset. Le râble est une palette en fer fixée au bout d'une tige de même métal ayant 1^,50 à 2 mètres de longueur.

I^ verre étant fondu, affiné, écrémé et ramené par un chauffage convenable à l'état de consistance voulue, â un signa] donné, le travail commence. Devant chaque creuset se trouve un plancher en bois B (fig. 19, 20, 23) qui repose sur des pieux en bois ou sur des piliers en fonte ou en pierre; cette estrade est à 2"',50 ou 3 mètres au-dessus du sol de la halle.

Chaque place est desservie par un souffleur et par

un aide qu'on désigne dans toutes les verreries sous le nom de gamin.

Avant de décrire l'opération du soufflage, il importe de connaître les outils très-simples qui sont

136 , LE VEURE.

dansl» main de tous ouvriers qui travaillent le verre. L'outil principal est la canne. Son emploi pour le travail du verre remonte à la plus haute antiquité. La canne est figurée sur des monuments égyptiens qui remontent à plus de quatre mille ans.

^^^^^^^mgmmmmmny-iâ^iMMMf^mmmmmimifT i » n iiyniiiiiiiuiLii! ut nn.i iiyi.m.iiL. JW^

Fig. 2i.

La canne est un tube creux en fer terminé par une partie renflée (fig. 21). Sa dimension varie avec le poids des pièces de verre à fabriquer. Les ouvriers qui faisaient autrefois en Bohême les glaces soufflées se servaient de cannes ayant au moins 3 mètres de longueur; les cannes de ceux qui soufflent les petits ballons qu'on découpe pour faire les verres de*montre ont à peine un mètre. Pour la confection des manchons ordinaires , la canne a environ l'",60 de long. Elle pèse 6 à 8 kilogrammes. A une petite distance de son embouchure, qui est légèrement amincie et arrondie par le bout, est fixé un manchon en bois tourné ayant 0'",30 à 0™,40 de longueur; il a pour objet de permettre à l'ouvrier de manier cet outil sans se brûler. Chaque souffleur dispose de 8 à 10 cannes.

Une palette en fer de 0'",18 de long sur 0'%06 de large, avec un manche de 0™,14, sert à parer le verre au commencement du travail (fig. 22, c).

Des ciseaux à manche plus ou moins longs (d) sont employés pour découper le verre quand il est à

l'élat plastique; des pinceUes en petit fer carré de O^.OOS à 0'",010 servent à divers usages; pour le Iravail des pièces de gobeleterie les branches de ces pincettes sont en bois (fig. 29, e).

Une lige en fer carré , d'une longueur de

0"',û5, recourbée à angle droit à l'une de ses extrémités, qu'on nomme le pic, sert à glacer, à refroidir le col du manchon à détacher de la canne. Plusieurs blocs creusés en forme de cuvette, en bois de poirier, de pommier ou de hêtre, servent .'i souffler la boule du manchon; ces blocs sont employés étant mouillés (fig. 20 d).

La canne étant bien propre, bien exempte du verre provenant du iravail antérieur, est chauffée à la température du rouge sombre au petit ouvreau; le souffleur la plonge dans le creuset. A la surface du verre fondu flotle une couronne en argile qui permet d'éviter les fdandres et de cueillir, dans la partie centrale du creuset, du verre homogène et bien affiné.

L'ouvrier retire la canne dont l'extrémité, le mors est enverré d^environ 200 grammes de verre : il la tourne de manière à rendre le verre plus pâteux; puis il fait un deuxième cueillage de manière à ce que la quantité du verre soit de 6 à 700 grammes; la canne est tournée horizontalement, reposant sur les deux arêtes du baquet en fonte; avec la palette (fig. 22, c), il arrondit le cueillage et il commence à souffler légèrement pour déboucher la canne et introduire un peu d'air dans la masse vitreuse. 11 fait ensuite un troisième cueillage et même un quatrième, si les manchons sont de. grande dimension, devant avoir 1",11 sur 0™,69. Pour ces manchons, le poids du verre employé est d'environ 5 kilogrammes,

La canne, après avoir été rafraîchie, est posée près du verre sur le crochet (fig. 20, c) et tournée de manière à ramasser à son extrémité le plus de verre possible ; la paraison est ensuite arrondie par un lent mouvement circulaire qu'on donne à la canne, la masse vitreuse étant placée dans le bloc creux de bois mouillé ; l'ouvrier lui donne ainsi la forme d'une poire très-allongée; il relève sa canne de manière à lui laisser une certaine inclinaison, en laissant toujours le verre dans le bloc que le gamin continue à mouiller; ce dernier fait couler aussi un petit filet d'eau sur le col qui commence à se former.

Le col étant fait, l'ouvrier souffle de manière à faire une sphère d'un diamètre de 0™,22 environ; il balance sa canne, puis il la relève xie manière à

VERRE A VITRE. <o9

ramasser le verre; soufflant plus fortement, à plusieurs reprises, après avoir réchauffé la pièce à Touvreau, il donne à la canne un mouvement de , va-et-vient, comme celui d'un battant de cloche, de manière à allonger la pièce qui prend une forme cylindrique; il la relève vivement au-dessus de sa tête, puis lui fait subir un mouvement complet et rapide de rotation, dans le but de rallonger et de lui donner une épaisseur égale dans toutes ses parties. Pour cette dernière opération, le verre, devenu trop dur pour arriver à la dimension voulue, est réchauffé à l'ouvreau, la canne reposant sur le crochet de place fixé à sa gauche; le manchon n'est pas trop enfoncé dans le fqur, afin de ne pas en ramollir la partie qui a déjà une épaisseur convenable.

11 s'agit maintenant d'ouvrir l'extrémité du manchon qui vient d'être soufflé : on obtient ce résultat de diverses manières : si le verre est mince, la canne avec son manchon est posée sur un crochet tournant fixé à la paroi du four ; le bout étant chauffé et suffisamment ramolli, on souffle et on ferme avec la main l'embouchure de la canne; par la dilatation de l'air le verre cède et éclate dans cette partie; le manchon est poussé un peu plus avant dans le four et on le tourne assez rapidement pour élargir l'ouverture et pour la rendre cylindrique.

Lorsque le manchon est plus épais, on applique à son extrémité une certaine quantité de verre trèschaud que le gamin apporte au bout d'une cordeline : le maître ouvrier ferme l'embouchure de

LE VEltRE.

la canne avec la paume de la main et fait entrer la moitié du manchon dans l'ouvreau; l'air, eu se dilatant, se fraye un passage par la partie la plus ramollie, c'est-à-dire par celle qui a reçu ce verre

chaud; en balançant la canne, les bords du trou s'élargissent; ou bien la canne étant sur l'un des bords du baquet dans une position inclinée, le gamin rogne le verre avec des ciseaux à long manclie de manière A lui donner la forme cylindrique.

Un autre système consiste à percer avec une pointe en fer le bout du manchon convena- \"t-^^ '

blement ramolli à l'ou- I i

II' vreau; par le mouve- : fj'i

ment de balancement ;__j5 :

l'ouverture s'agrandit; pig j*

on pare la pièce avec

une sorte de palette en bois ; les bords s'écartenl et la calotte, qui terminait le cylindre, se trouve effacée.

La figure 23 représente les diverses phases de la confection d'un manchon. I-^ figure 24 représente le

manchon rogné, fendu et étendu par les procédés qui seront décrits ci-après.

Le soufflage du verre à vitre exige de la force, de l'adresse et une très-grande habitude. Les manchons ou canons ordinaires pèsent 2 kilogrammes environ ; mais le poids varie beaucoup avec l'épaisseur; néanmoins il est rare qu'on fabrique des feuilles exigeant des paraisons pesant au delà de 10 à 15 kilogrammes. Les manchons de 3'%30 sur 0'",20, de 2% 75 sur 0'",32; des feuilles étendues de 2",90 sur 0"',81, avec une épaisseur de 0'",00/i, pesant 24 kilogrammes et tirées d'une paraison de 30 kilogrammes, qu'on voyait à l'Exposition universelle de 1867, ne peuvent être considérées que comme des tours de force, de la nature de ceux qu'on rencontre souvent dans les expositions industrielles. Pour ces pièces exceptionnelles, l'eau vient en aide au souffle de l'ouvrier : à cet effet, lorsque le manchon est en partie formé, le souffleur y projette une petite gorgée d'eau; celle-ci, en se gazéifiant, dilate considérablement le verre au moment où l'embouchure de la canne est bouchée avec la main; parfois il remplace l'eau par de l'eau-de-vie; mais parfois aussi, au troisième manchon, il tombe dans un complet état d'ivresse.

Dans quelques verreries de la Belgique, le soufflage est rendu moins pénible par l'emploi d'un petit chariot monté sur rails qui porte la canne et qui permet d'en diriger le fonctionnement avec moins de fatigue. Les ouvriers qui fabriquent en Bohême des glaces soufflées de grandes dimensions ont à manier des masses de verre pesant 80 à iOO kilogrammes :

ce n'est qu'en s'aidant de leviers, de grues, de potences et d'autres moyens mécaniques qu'ils peuvent exécuter leur travail.

Un souffleur fait, par heure, 9 à 10 manchons qui fournissent des feuilles de 111 sur 69 centimètres, du poids moyen de i kilogrammes; ou bien 16 à 17 manchons de 69 sur 54 centimètres, c'està-dire d'une superficie moindre de moitié environ.

On fabrique trois sortes de verres à vitre ; le plus mince est le verre simple dont l'épaisseur est de O'",0015 à 0'",002; celle du verre double est comprise entre O^jOOS et 0"*,004 ; pour le verre triple elle est de 0'»,006 à 0"',008. Ce dernier produit est assez peu employé ; il rencontre dans le commerce la concurrence des glaces coulées dont l'épaisseur est sensiblement la même et dont le prix, eu égard à la qualité, n'est pas beaucoup plus élevé.

Lorsque le manchon est ouvert à son extrémité, il s'agit de le détacher de la canne, de séparer la calotte qui le termine et ensuite de le fendre dans le sens de sa longueur.

Dans ce but, le gamin qui a pris la canne des mains du souffleur pose le manchon sur le chevalet (fig. 26), il applique un fer froid {le pic) sur un point du col adhérent à la canne de manière à y produire une petite fente qui s'étend par suite de légers chocs; la canne, séparée du manchon, passe aux mains du souffleur qui procède à la confection d'un autre manchon ; pendant qu'il fait ses premiers cueillages, après avoir, au besoin, écrémé le verre de son creuset, le gamin porte sur une étagère lei»

manchons refroidis dont on aura plus lard à enlever la calotte, c'est-à-dire la portion rétréeie qui adhérait à ta canne.

Les manchons qui doivent fournir le verre simple

n'ont pas besoin d'être recuits pour être fendus; il n'en est pas de même pour les deux autres sortes de verres : en raison de leur épaisseur et de leur brusque refroidissement, ils sont fortement trempés et ils éclatent souvent. Aussi, quand le manchon esldétaché sur le chevalet, un ouvrier l'enlève avec une perciie et le porte sur un autre chevalet en fer dans un four à recuire chauffé au rouge-brun ; il y séjourne pendant quinze minutes : on le laisse ensuite refroidir auprès du four, en l'abritant des courants d'air. Pour couper les calottes ou bonnets, le gamin pose d.eux manchons sur un petit support mobile, à proximité du four : au moyen d'une règle en bois, H indique la longueur que doit avoir le cylindre : avec une cordeline, le souffleur prend au fond du pot un peu de verre qu'il pare et qu'il laisse s'allonger par son propre poids; il en saisit l'extrémité avec

une pincette et il Tétire de manière à en former un cordon dont il enlace le manchon à la place indiquée; en touchant cette place avec une pincette mouillée, la calotte se détache et tombe dans une caisse placée au bout du chevalet.

Dans d'autres verreries, Touvrier souffleur détache lui-même les manchons et en coupe les calottes au fur et à mesure de leur confection. En suivant cette méthode, les ouvriers, aussitôt qu'ils ont soufflé tout le verre contenu dans les pots, peuvent se retirer et ne gênent pas l'équipe des fondeurs qui ont à procéder sans retard au réchauffage du four. (M. Bon temps.)

Le manchon, rogné aux deux bouts, présente actuellement la forme d'un cylindre; il s'agit de le fendre de manière à pouvoir le transformer ensuite en une surface plane, en une feuille de verre.

Le fer à fendre est une tige de fer rond d'environ l",50de longueur sur 0'",025 de diamètre, légèrement infléchie vers son milieu. Un de ses bouts étant chauffé au rouge, on le promène dans toute la longueur du manchon, eu suivant exactement l'arête sur laquelle repose le cylindre, arête qu'on saupoudre quelquefois avec un peu de houille pulvérisée. Quand on commence ce mouvement de va-etvient, on a soin de ne toucher les deux extrémités que lorsque le milieu est déjà chaud : en mouillant légèrement le verre à l'entrée du passage du fer, la fente se produit et se développe dans toute la longueur du cylindre.

Dans quelques verreries belges, on fend les man-

chons en promenant dans leur intérieur un diamant fixé ik l'extrémité d'une longue tige qui agit sur une arête du cylindre le long d'une règle en bois. En produisant ainsi une fente plus régulière, on a moins de déchet lorsque la feuille de verre, après l'étendage, est équarrie au diamant.

Un manchon qui n'a pas été recuit oiTre cette particularité que si on vient à en ouvrir la fente par une pression exercée par les deux mains et si on cesse ensuite cette pression, ses deux lèvres se croisent l'une sur l'autre; ce qui est la conséquence de l'état de dilatation que présente le verre trempé ; ce caractère ne se présente plus pour les manchons qu'on a fait recuire ; les deux bords reprennent leur première position.

Étendage des manchons.

Pour transformer les manchons rognés et fendus en une feuille de verre plane, il faut maintenant les chauffer à une température suffisante pour les ramollir ; leurs bords s'affaissent et s'écartent : par une sorte de laminage^ le verre se transforme en une surface plane.

Cette opération se fait dans un four spécial, dit four à étendre.

La construction de ce four a subi depuis une trentaine d'années d'importantes améliorations. Le plus ancien, celui que représente la figure 27, est une sorte de four à réverbère, chauffé par la flamme d'un foyer latéral et divisé en deux chambres conti-

ÈTENDAGE DES MANCHONS. 167

gtiês, A et B (fig. 27), qui sont séparées par un mur qui s'étend depuis la voûte jusqu'à la sole. Au bns de ce mur se trouve ménagée une ouverture de 1 mètre de largeur sur 12 centimètres de hauteur; elle est destinée au passage des vitres planées.

Ce four étant chauffé au rouge sombre, on y introduit les manchons par une galerie latérale C dans laquelle ils cheminent lentement sur deux barres de fer rond qui supportent une t6le recourbée sur laquelle repose le manchon à étendre. En poussant cette t61e avec la lige de fer qui lui est adaptée, ce manchon arrive vers le centre, et s'y trouve bientôt porté à la température du rouge sombre. Amené à

Taide d'une longue lige de fer sur le lagre, qui est une feuille de verre épaisse posée sur une plaque de terre réfrac taire, ses bords s'écartent sous la légère pression exercée sur eux avec une perche de bois; un rabot en bols blanc mouillé ou polissoir, qu'on promène à sa surface, achève de planer la feuille; celle-ci est aussitôt poussée dans le second compartiment B dont la température est moins élevée* Lorsqu'elle est suffisamment rigide, elle est placée de champ, au moyen d'une fourche en fer, contre la paroi du four. On a soin de disposer, de dis lance en distance, des barres de fer ponr appuyer de nouvelles vitres, afin que celles-ci ne chargent pas trop celles qui les ont précédées. Quand le four est plein, on enlève le combustible, on en bouche toutes les ouvertures et on le laisse refroidir pendant plusieurs jours. C'est ainsi que ces verres sont recuits^

Sur la surface du lagre on projette un peu de gypse ou de sulfure d'antimoine moulu très-fin, dans le but d'empêcher l'adhérence des vitres qu'on y étend; ou bien on jette de temps à autre sur le combustible une petite quantité de chaux, qui, entraînée avec les produits gazeux de la combustion, se répand dans le four et amène le même résultat. Ce four est fumivore lorsqu'on laisse ouverte la porte du foyer; mais le verre se dévitrifie plus facilement; la flamme doit être fumeuse.

En poussant la feuille étendue dans le second compartiment, on risque de la déformer ou de la rayer, à moins d'y pousser le lagre lui-même et de le ramener ensuite sur la pierre à étendre; mais

en procédant ainsi, on perd beaucoup de temps et le lagre se trouve bientôt hors de service; de plus, rîntermittence du travail, en raison de la nécessité de laisser refroidir le four pour recuire les feuilles de verre, entraîne à une grande dépense de combustible.

Quand le lagre a servi pendant quelque temps, de trois à six heures, il se dévitrifie; sa surface devient assez rugueuse pour altérer le verre avec lequel il est en contact; on le remplace par un neuf.

Ces nombreux inconvénients ont fait abandonner presque partout cet ancien système d'étendage. Nous avons à faire connaître les apparçils qui l'ont remplacé.

Four CL pierres tournantes. — M. Hulter, de Rive-de- 6ier, a construit, en 1826, un îowv à pierres tournantes, composé de quatre pierres à étendre fixées sur un plateau circulaire horizontal; ce plateau se meut sur un pivot central portant engrenage; il est mis en mouvement | par une petite roue extérieure au four. Une première feuille étant étendue sur la pierre A (fig. 28), on fait tourner le plateau de manière à ce que A vienne en B et soit remplacé par la pierre D; on étend en D une deuxième feuille; par un nouveau mouvement, D arrive en B; la première feuille arrive par conséquent en C, suffisamment

Fig. 28.

refroidie pour être relevée à la fourche et introduite dans le four à dresser.

Avec ce système, d'un mécanisme difficile à entretenir en bon état, on avait aussi l'inconvénient de consommer beaucoup de combustible ; car il fallait encore, lorsque le four à dresser était plein, se servir d'un autre four; il fut amélioré par l'emploi d'une arche à tirer, de 12 à 15 mètres de longueur, dont l'entrée pour les chariots ou ferrasses se trouvait en communication avec la trompe par laquelle on entre les manchons.

Four à pierres roulantes. — En Belgique et dans le nord de la France, les systèmes de fours à pierres roulantes sont ceux qu'on emploie le plus habituellement{fig.29).

Dans ce four, le stracou et l'arche sont contigus, séparés seulement par deux plaques en terre réfractaire, entre lesquelles un intervalle est ménagé pour le jeu d'une bascule que l'ouvrier baisse pour main-

tenir la température du premier fourneau, du stracau, et qu'il soulève pour donner passage au chariot à étendre.

Le verre est étendu sur la plaque mobile A sur laquelle se trouve le lagre, les manchons arrivant par la galerie, la trompe, qui débouche dans ce compartiment du four. Cette plaque, munie de la feuille de verre planée, est poussée sur des rails dans l'autre partie du four, Varche, qui est moins chaude; elle y occupe la place B. Le verre étant assez froid, on l'enlève avec une longue fourche en fer et on le dépose à plat sur un chariot en tôle C, qui reçoit 8 à i2 feuilles et qui se meut sur des rails dans une galerie à recuire d'une longueur de 15 à 20 mètres. Les chariots sont reliés les uns aux autres par des crochets; ils entrent vides par l'ouverture placée près de la grille et sortent pleins et presque froids à l'autre extrémité.

Ce four présente un sérieux inconvénient : lorsque la feuille étendue est poussée avec sa pierre en B, il faut attendre un certain temps pour faire revenir celle-cî, après avoir enlevé et porté en C dans l'arche à recuire la feuille suffisamment refroidie. C'est cette perte de temps que M. J. Frizon a cherché à éviter en remplaçant immédiatement par une pierre libre la pierre sur laquelle le manchon vient d'être étendu.

Ce four (fig. 30) contient deux pierres roulantes portées sur des chariots mobiles, qui occupent successivement les positions A, B, C, D dans le stracou (partie antérieure du four où se fait l'élendage) et

dans l'arche. Dans celle-ci se lrou%'e une plaie-forme roulanl sur des mils et mise en mouvement par un système d'engrenages commandé du dehors par une roue fi barre ou à manivelle.

Le manchon, qu'on entre par la trompe, est transporté et étendu sur la pierre mobile A; celle-ci est poussée dans l'arche et y occupe la place B; par l'action de la manivelle, elle vient se placer en D, tandis que la seconde pierre C, par un double mouvement rectangulaire, arrive en B et remplace In pierre A; elle sert à étendre nn second manchon; la pierre qui est en D, après l'enlèvement de la feuille platée qu'on introduit sur le chariot E se trouvant dans la g:>lerie i recuire, revient en C pour fonctionner de la même façon que pour le premier manchon; la seconde pierre suit la même marche que la première.

Les deux pierres à étendre sont de même dimension, et montées sur des roues en fonte qui reposent sur les rails.

Le four à pont inoui-ani de M. Segard, d'Anzio, se

compose essentiellement de deux chariots, qui portent chacun une pierre à étendre. La disposition générale du four ét<nnt la même que celle représentée figure 29, les dessins (fig. 31 et 52} ne donnent que

FIg. 3t.

les deux pierres roulantes et le mécanisme pour les manœuvrer.

Le chariot B, portant sa pierre à étendre, se meut sur des roues fixes au moyen de rails qui y sont adaptés. Le chariot A, qui a aussi sa pierre, se trouve à 15 centimètres audessous du chariot B, sous lequel il doit passer; il se meu t au moyen de ses roues.

Pour étendre les manchons, le chariot A étant dans fj». 3^le four à refroidir, on fait

l'étendage sur le chariot B. Aussitôt qu'il est terminé, on pousse ce chariot avec un crochet dans le second compartiment. Le chariot A revient; avec un levier en fer, on ['élève de 15 centimètres avec la plate-forme sur laquelle il est venu se placer de

au ^^ VERRE.

manière à se trouver à la même hauteur que le chariot B. On y place le manchon à étendre : pendant qu'il s'ouvre, on enlève avec une fourche la feuille qu'on vient de platir pour la poser sur un chariot en tôle qui se trouve dans la galerie contiguë.

Le nouveau manchon étant étendu, on abaisse le chariot sur ses rails, on le renvoie dans le four à refroidir, et on amène par-dessus le chariot supérieur B sur lequel on étend une autre feuille de verre.

Par ce système on étend 600 manchons par 24 heures, avec une consommation de 10 hectolitres de houille; ce travail est fait par deux étendeurs, deux tireurs de chariot et deux enfants. La dépense est moitié de ce qu'elle est avec le four à une seule pierre roulante. Mais ce système a l'inconvénient d'occasionner le bris fréquent des pierres à étendre, par les chocs inévitables que produit la manœuvre du levier.

Four à refroidir le verre à vitre de M. Bievez. — Un perfectionnement important a été apporté, depuis quelques années, au four à recuire le verre, après que les manchons ont été étendus; il est dû à un ancien ouvrier belge, M. Bievez, de Haine-Saint- Pierre.

L'étendage se fait par l'un des systèmes précédemment décrits, le plus souvent par le système à pierres roulantes. Le four à refroidir est placé contre le four à étendre, ou bien à son extrémité. Dans le diagramme (fig, 33), qui n'a pour objet que de faire com-

prendre la manœuvre de ce four, les manchons entrent en c; a est la place de Té tendeur; 6, h' les foyers ; e la feuille de verre étendue sur le chariot mobile qu'on pousse ensuite dans larche, à la place

l^i»jjijjniiiiiii.i,>.iiii — niiiijjnni.t>i...)nni»imn.it.»nnniiiHMiJ*»Jiiimwui»nifry7tr

xj;^

jr." .__

U^ViJUiiJ^""^^""""""""""*""^-'"^-'^^^^^^-'"-'-'^-'*"^""-'"'"*""-'-'"^^"^"'™

Fig. 33.

n" 1. L'étendeur se rend alors à l'ouverture f et au moyen d'une courte fourche fait glisser la feuille dans le premier compartiment du four Bievez, à la place 2.

Dans la sole de cette galerie, faite en terre réfractaire, se trouvent cinq ou six rainures longitudinales, dans lesquelles sont des barres de fer reliées à l'extrémité et en dehors de la galerie par une tringle horizontale Y qui leur est perpendiculaire; ces barres sont guidées par des glissières en fonte fixées dans la partie latérale des maçonneries du four: étant équilibrées par des contre-poids,un léger effort suffit pour les soulever. Cette série de tringles en fer, posées dans les gorges de ces galets et réunies par utie traverse à l'ouverture du four, peut recevoir un mouvement horizontal. L'appareil, étant en repos, se trouve noyé dans les rainures pratiquées dans la sole à refroidir.

L'étendeur ayant posé à plat, à l'entrée de la sole,

la feuille A refroidir, une seconde feuille est étendue; on lève, pour lui faire place, la série de châssis au moyen d'un levier; la première feuille se trouve sou-

ir-

fl - Ji-__

. JL

^^=:^^Jjt?

Légende.

A, pierre roulante sur laquelle se li'ouve la Teuillc de verre étendue.

B, sole du four k recuire avec les tiges de ta mobiles et les galets sur lesquelles elles se Rieuient.

C, bras de levier pour soulever les galets.

La poignée en fer pqur taire avancer et reculer les tiges est représentée duiis la diagramnie. (Fig. 33.)

levée; elle est soutenue par les tringles horizontales x', d' , x'", etc. (fig. 33), formant une sorte de grillage pouvant se mouvoir sur les galets.

On imprime alors à ces tringles, qui sont olidaires entre elles, un mouvement longitudinald'unequantité égale à un peu plus de la largeur d'une feuille de verre; puis on les laisse descendre dans les ^'^' '"■ rainures; la première feuille repose de nouveau sur la sole, en occupant la place 3. En repoussant la série de tringles, celles-ci reprennent leur première position; l'étendeur a donné en conséquence in la deuxième feuille la place qui était occupée par la première ; on en étend une troisième : la même manœuvre fait passer la première feuille A la place h, la deuxième à la place 3 et rend la place 2 libre pour recevoir la troisième feuille qu'il vient d'étendre; on procède de la même façon jusqu'à ce que les feuilles parviennent à l'extrémité de la galerie ; au fur et à mesure de leur arrivée, elles sont enlevées parun ouvrier, après avoir subi un refroidissement graduel, plus efficace, quoique plus rapide, que celui qu'on obtient dans les fours à recuisson dont on avait fait usage jusqu'alors.

Les figures 34, 35 et 36 représentent diverses coupes du four Bievez.

Ce four ne contient que 9 feuilles, qui sortent ainsi de la galerie après 20 à 30 minutes, au lieu de 7 à 8 heures qu'exigeaient les anciens systèmes.

La coupe du verre ainsi recuit est plus douce. M, Léon Renard, de Fresnes, qui se loue beaucoup des fours Bievez, auxquels il a apporté plusieurs améliorations, attribue ce résultat au soulèvement successif de chaque feuille, qui permet un refroidissement égal des deux faces. La planimétrie du verre est également meilleure, et le glaçage, c'est-àdire la casse du verre, par suite d'un refroidissement trop brusque, qui s'élève parfois à 10 Vo» se trouve presque entièrement supprimé. Un enfant suffit à la manœuvre de deux fours fonctionnant en même temps; enfin, ce système, qui constitue un progrès très-réel dans la fabrication du verre à vitre, est d'une installation moins coûteuse et réalise en même temps une notable économie en ce qui concerne la consommation du combustible.

Quel que soit le mode d'étendage, les feuilles de verre présentent le plus souvent une irisation plus ou moins apparente, due à un commencement de dé vitrification, qui devient plus sensible lorsque ces feuilles sont emmagasinées dans des locaux humides : dans quelques verreries de Belgique, le verre est lavé à l'eau avant d'être emballé. M. L. Renard plonge chacune des feuilles, au sortir de la galerie à recuire, dans une auge en bois qui renferme de l'acide chlorhydrique très-dilué; après lavage et dessiccation, le verre est devenu beaucoup moins altérable à l'air.

Les feuilles sont portées au magasin, classées en quatre choix ^ selon leurs défauts, découpées au diamant sur une grande table en bois sur laquelle se trouvent tracées des divisions en centimètres ou, dans les pays étrangers, en pouces anglais ou allemands. En France, les mesures courantes, au nombre de douze, sont comprises entre 63 centimètres sur 60 et 120 sur 27, avec bonification de 6 centimètres sur chaque dimension. La plus usuelle est 69 sur 54. L'emballage se fait avec de la paille dans des caisses à claire-voie, contenant, selon les pays, 60, 90 et 120 feuilles.

Fabrication du verre à vitre en plateaux.

Le verre en plateaux, en plats ou à boudineSj qu'on nomme aussi verre en couronne [crown glass des Anglais, moon glas^ verre de lune, des Allemands) n'est plus fabriqué en France depuis la fin du xviii* siècle; la dernière verrerie qui en ait fait était située près d'Abbeville, en Normandie. Il a été remplacé par le verre fait par le procédé des cylindres. Celui-ci offre, en effet, sur le verre en plateaux, des avantages nombreux et importants : ses dimensions sont beaucoup plus grandes; son épaisseur est plus égale; réquarrissage et la division des feuilles ne produit que peu de déchet; sa planimétrie est beaucoup meilleure. Les carreaux de verre en plats sont toujours plus épais dans la partie qui avoisine le centre du pla-^ teau dont on Ta tiré que sur les bords ; le noyau auquel adhérait le pontil est assez saillant pour entraîner à

lui seul un déchet considérable; en outre, la surface de chaque carreau est toujours plus ou moins gauche, plus ou moins ondulée, ce qui tend à déformer les objets qu'on regarde à travers les vitres qu'il fournit. Ce défaut de planimétrie est si bien établi, qu'une coutume anglaise, m'a-t-on dit sérieusement en Angleterre, permet de récuser un témoin qui n'a vu qu'à travers un carreau de vitre le fait sur lequel il vient déposer en justice.

D'un autre côté, l'éclat de ce verre est toujours plus grand que celui du verre fait par le procédé des cylindres, ce dernier étant plus ou moins rayé, martelé, sali ou dévitrifié par l'étendage qu'on lui fait subir. Le brillant et la propreté des vitrages sont remarqués pap toutes les personnes qui vont en Angleterre. Ces qualités, jointes à la fabrication défectueuse du verre en manchons telle qu'elle exista longtemps dans ce pays, expliquent la préférence que les Anglais accordèrent et accordent encore à leur crown glass. Ce n'est, en effet, que depuis un assez petit nombre d'années que le verre en cylindres de belle qualité est fabriqué chez nos voisins d'outre- Manche. Cette industrie y a été importée, à la suite de la crise industrielle de i 848, par M. Bontemps, ancien directeur de la verrerie de Choisy-le-Roi, auquel l'art de la verrerie doit d'importants perfectionnements. M. Bontemps a été pendant une dizaine d'années directeur des importantes verreries de MM. Chance, de Birmingham ^

4. M. Bontemps a publié en 4868 le Guide du Verrier; ce livre

Les matières premières qu'on emploie pour fabriquer le verre en plats sont les mêmes que pour le verre à vitre ordinaire; néanmoins ce verre doit être plus douxy résultat qu'on obtient en augmentant la dose de bases terreuses. La disposition des fours de fusion et des creusets est également la même. Ces fours ne servent que pour la fonte; le travail se fait dans des fours accessoires.

Lorsque la matière est convenablement fondue et aflSnée> elle est écrémée, non avec un outil en fer, mais avec une sorte de sabre façonné avec le verre luimême; l'ouvrier commence le soufflage. Il cueille à plusieurs reprises avec sa canne assez de verre pour faire une pièce de dimension ordinaire; il allonge la paraison; il la roule sur une large plaque de fer bien polie de manière à la rendre cylindrique et il souffle pour lui donner la forme d'une poire. En chauffant la pièce et en soufflant de nouveau, il augmente ses dimensions et il lui fait prendre une forme presque sphérique; une troisième chauffe suivie d'un nouveau soufflage augmente son volume aux dépens de son épaisseur.

La paraison ainsi préparée représente un poids de 8 à 9 kilogrammes : elle fournira un disque pesant environ 7 kilogrammes.

L'ouvrier commence, en même temps, à former la boudiné ou bouton, en roulant la canne sur le bord du marbre et en incisant ce bouton le long d'une barre de fer placée horizontalement au-dessous du

est assurément le plus utile, le plus complet qui ait été fait sur riadustrie du verre.

LE VËRR£.

marbre ; il tranche ensuite le verre près de Textrémité de la canne en le promenant entre deux galets mobiles et tangents qui y produisent un sillon régulier tracé à l'endroit où le verre sera plus tard séparé de la canne.

La pièce, réchauffée à l'ouvreau d'un autre four,

Fig. 37.

est soufflée en appuyant la canne sur un support, tandis qu'un gamin maintient contre le bouton une pièce de fer qui en limite l'étendue et l'épaisseur (fig. 37).

La paraison a maintenant la forme d'un grand globe qu'on réchauffe dans un large ouvreau, et qu'on développe encore par le soufflage à la grandeur voulue. La canne repose horizontalement sur un crochet mobile qui la maintient devant la flamme; elle reçoit sur ce crochet un mouvement rapide de rotation sur son axe qui donne à la paraison la forme d'un cylindre aplati.

Pour empontiller cette pièce, un autre ouvrier a ramassé une petite quantité de verre fondu à l'extrémité d'une tige de fer pleine, d'un pontil; ce