CHAPITRE CINQUIÈME

Glaces.

Historiques. — L'usage des miroirs remonte, assurément^ à la plus haute antiquité ; et, bien que les anciens ne se servissent guère que de miroirs en métal poli, ceux en verre ne leur étaient pas absolument inconnus. « Autrefois, dit Pline, Sidon était célèbre par ses verreries; on y avait môme inventé les miroirs de verre. » (JHst. nat.^ lib. XXXVI.)

On a longtemps mis en doute cette assertion; mais diverses découvertes sont venues ajouter leur témoignage à celui de l'historien latin. On voit au musée de Turin deux miroirs antiques en verre trouvés dans les tombes de Sakkara, près Memphis. Ces miroirs sont encastrés à Taide d'un cercle en bois dans de petites figurines servant de supports ; leut* forme rappelle celle du disque sacré que le bœuf Apis portait entre ses cornes.

Les miroirs dont on se servait de préférence dans l'antiquité étaient formés de cuivre et d'élain ou à' airain blanc de Coriiithe. (^onimt; cet alliage,

2i4 LE VERRE.

qu'on fabriquait aussi à Brindes, en Italie, se ternit rapidement, on attachait à sa monture une éponge et de la pierre ponce pour le nettoyer et le polir. L'argent, dont le pouvoir réfléchissant est si considérable, était aussi employé pour le même usage; les historiens anciens nous apprennent qu'au temps des Empereurs les miroirs d'argent étaient tellement communs qu'ils s'étaient introduits jusque dans la toilette des servantes. Les miroirs de verre n'ont commencé à être d'un usage général qu'après qu'on eût perfectionné les procédés de polissage et d'étamage, et jusqu'au xvi* siècle il est presque toujours fait mention des miroirs en argent, bien qu'on en fabriquât aussi en verre.

Avant que l'amalgame d'étain ait été employé pour étamer les glaces, on recouvrait le verre d'une mince couche de plomb ; mais les miroirs ainsi fabriqués étaient bien inférieurs à ceux d'argent : leur pouvoir réflecteur était moindre et les images étaient beaucoup moins nettes. Raymond LuUe, Roger Bacon et avant eux, en 1280, le franciscain anglais John. Pekham parlent en termes très-explicites de l'amalgame d'étain ; longtemps après, néanmoins, la méthode de doublage au plomb était encore pratiquée dans nombre de verreries.

On sait que les glaces de Venise ont joui pendant plusieurs siècles d'une réputation méritée ; celles de France étaient aussi très-estimées. La reine Elisabeth avait fait venir en Angleterre des verriers normands « pour fabriquer des glaces à la mode de France ».Au XVI* siècle, l'industrie des glaces et des miroirs était.

en effet, assez développée dansnolre pays; mais c'est en Lorraine qu'elle était surtout florissante. Volleyr de Sérouville, secrétaire ordinaire du duc de Lorraine, nous a transmis à cet égard des détails curieux dans sa « Chronique abrégée par petits vers huytains des Empereurs, Roys et ducs Daustrasie » suivie du « Traie té des singularitez du parc d'honneur*».

Le passage suivant est extrait du chapitre ayant pour titre : « Forges à faire mirouers, voirres fins et communs; avec les voirreries de gros voirres, »

« ... Au lieu de Pontamousson quinzième jour de juing ou environ le maistre voirier fist présent au prince et modérateur dudit parc dung crucifix mis sur une grande croix de voirre en grosseur de la cuisse dung homme accoustré si richement de couleur que l'on estoit aveugle de la beaulté et lueur. . . Joingt semblablement que à Raon au pays de Vosges et à Sainct-Quirin* Ion faict les mirouers qui se transportent par toute la clirestienté ; ce que Ton racompte avoir été fait au lieu de Bain ville surnommé — aux mirouers — assis sur la rive de Mezelle entre Charmes et Bayon. »

« ... Et se forgent les voirres en la fournaise ardente par une merveilleuse artifice avec ung fer attaché au bout dung baston percé par le moyen duquel il tire la matte embrasée laquelle à force de sousfler et rouller sur une planche vient à l'arrondir et enfler tant et si longuement qu'elle a prins la forme et grosseur des mirouers grands, moyens et petits, comme bon semble audit maistre ouvrier ; puis aprez il applique

i. Cet ouvrage, aujourd'hui fort rare, a été imprimé en 1530.

2. La verrerie de Saint-Quirin (plus tard transportée à Cirey) a continué à fonctionner jusqu'en 1850, sous la direction de M. Chevandler. Nous avons vu que le verre à vitre en cylindres a été fait pour la première fois en France par Drolenvaux dans cette même usine.

le plomb par grant subtilité pour donner le lustre et réverbération des choses, lesquelles sont opposées et mises au devant desdits mirouers qui, depuis avoir été disjoints et séparez dudit canale de fer, sont mis en pièces pour en repartir à tous ceux qui en veulent avoir. »

Ces documents que je dois, ainsi que plusieurs de ceux qui précèdent et qui suivent, aux études archéologiques de M. H. de Fontenay, ne permettent peut-être pas de se faire une idée bien précise de ce mode de fabrication; aussi il n'est que juste de faire remonter aux Vénitiens l'invention des véritables miroirs en verre, en conservant aux anciens, comme aux Chinois, celle des miroirs en métal.

C'est à Venise, en effet, que furent faits dans des conditions vraiment industrielles et commerciales les premiers miroirs en verre; cette fabrication remonte au xui^ siècle. Les miroirs de Venise étaient soufflés en cylindres, comme le verre à vitre, étendus, dégrossis, polis et étamés. Les Vénitiens produisaient ainsi des glaces biseautées d'une assez grande dimension, remarquables par la blancheur et la pureté du verre, glaces qu'on recherche encore aujourd'hui, plutôt, il est vrai, à cause de leur ancienneté et de l'élégance de leur encadrement que pour la qualité du verre.

Venise conserva longtemps le monopole de cette fabrication qui ne cessa, pour la France, que sous le règne de Louis XIV. C'est sous le ministère et avec les encouragements de Colbert que fut fondée la première fabrique de glaces en France. On sait avec quelle sollicitude ce grand ministre s'occupait des

GLACES. 2i7

moyens de développer les différentes branches de fabrications qui manquaient à notre pays. En 1664, il demandait à François de Bonzi, évêque de Béziers, alors ambassadeur à Venise, d'emprunter à la puissante république deux industries importantes : les miroirs et les points de Venise * .

Mais la négociation n'était pas facile ; l'ambassadeur commence par répondre au ministre que « pour lui envoyer des ouvriers, il court risque d'être jeté dans la mer » et il ajoute que « Venise vend à la France des miroirs pour 100,000 écus au moins par an, et des dentelles pour trois ou quatre fois autant » .

Les règlements industriels de Venise étaient aussi durs que précis : « Si quelque ouvrier ou artiste transporte son art en pays étranger, disait l'article 26 des Statuts de l'inquisition d'État, et s'il n'obéit pas à l'ordre de revenir, on mettra en prison les personnes qui lui appartiennent de plus près et si, malgré l'emprisonnement de ses parents, il s'obstine à vouloir demeurer à l'étranger, on chargera quelque émissaire de le tuer et, après sa mort, ses parents seront mis en liberté. »

Néanmoins une vingtaine d'ouvriers vénitiens

1. Un homme de bien et de science, feu M. Augustin Cochin, membre de l'Institut, a publié en 1865 une notice très-intéressante sur la manufacture des glaces de Saint-Gobain, à Toccasion du deux centième anniversaire de la fondation de cet établissement ; M. Cochin était l'un des administrateurs de Saint-Gobain dont l'histoire est, en réalité, celle de la fabrication des glaces non-seulement en France, mais en Europe ; car Saint-Gobain a longtemps servi de type et de modèle à toutes les autres manufactures de glaces.

ÎI18 LE VERRE.

arrivèrent à Paris, au mois d'août 1665. La Compagnie des glaces fut immédiatement fondée par les soins de Colbert, et Nicolas du Noyer, receveur général des tailles à Orléans, reçut, au mois d'octobre de la même année, les lettres patentes qui lui accordaient, pour vingt ans, le privilège exclusif d'établir une manufacture de glaces de miroir par des ouvriers de Venise.

Par ces lettres, le roi accordait, selon d'anciens usages, « que toutes les personnes nobles qui pourraient s'associer dans cette manufacture le feraient sans déroger à leur noblesse, avec exemption de tailles, logements de gens de guerre, etc., à tous ceux qui pourraient y travailler, même à leurs commis, serviteurs et domestiques ».

On sait que ceux qui exerçaient l'art de fabriquer le verre avaient reçu de nos rois d'importants privilèges, notamment celui de ne pas déroger à leur noblesse. « Les ouvriers qui travaillent à ce bel et noble art, dit Haudicquer de Blancourt, sont tous gentilshommes, et ils n'en reçoivent aucuns qu'ils ne les connaissent comme tels. Néanmoins cette industrie n'anoblissait pas celui qui l'exerçait; seulement elle ne lui faisait pas perdre, comme cela arrivait pour d'autres professions, sa qualité de noble. »

Cette noblesse, à 1^ vérité, ne donnait ni la fortune ni la considération. Bernard Palissy écrivait en J580 : « L'estat est noble et les hommes qui y besongnent sont nobles; mais plusieurs sont gentilshommes pour exercer ledit art qui voudroyent

estre roturiers et auoir de quoy payer les subsides des Princes. »

C'est au faubourg Saint- Antoine, à Paris, que cette manufacture fut fondée dans l'emplacement qu'occupe aujourd'hui la caserne de Reuilly; son installation avait été fort coûteuse et, au bout d'un an, les résultats qu'elle donnait étant fort médiocres, elle entra en rapport avec un gentilhomme verrier de Normandie, Richard Lucas, sieur de Nehou, lequel avait été signalé à Colbert par M. de Chamillard. Le sieur de Nehou dirigeait, à Tour-la-Ville, près Cherbourg, une verrerie établie en 1653 ; il avait fourni, en 1656, les verres blancs du Val-de- Grâce et il était arrivé, en profilant des indications fournies par des ouvriers de Strasbourg, qui avaient dérobé par ruse aux ouvriers de Venise leurs procédés de soufflage, à faire avec succès des glaces de miroirs.

Telle parait avoir été l'origine de notre première fabrique de glaces soufflées ; quelques années plus tard, en 1673, les glaces françaises étaient plus parfaites que celles de Venise et, dès l'année précédente, un arrêt du Parlement prohibait expressément l'entrée des glaces venant de l'étranger. On sait que la prohibition, qui semble être aujourd'hui une mesure excessive, était alors le régime général de l'Europe; en ce qui concerne les glaces et les autres produits de l'industrie du verre, elle a continué à être en vigueur pendant une bien longue suite d'années, puisqu'elle n'a été supprimée que par les traités de commerce de 1860.

C'est de la manufacture de Tour-la-Ville que viennent ^es glaces qui ornent la grande galerie des fêtes du palais de Versailles; bien que les glaces de cette époque nous paraissent aujourd'hui fort ordinaires, elles avaient alors une valeur très-considérable; dans le devis des travaux du palais de Versailles , publié par M. Vatout, elles sont cotées 10 livres le pied quand elles ont Ift pouces de haut; 60 livres quand elles ont le double ; 230 à 425 livres quand elles ont de 37 à 40 pouces de haut. On comprend qu'à ce taux la grande galerie des glaces, construite par Mansard de 1678 à 1683, ait coûté 654,600 livres.

Dans l'inventaire fait au décès de Colbert (1683) figure un grand miroir de Venise, de 46 pouces sur 26, bordé d'argent; il est estimé 8,016 livres 10 sols; un tableau de Raphaël appartenant à la même collection est évalué 3,000 livres seulement.

On peut aussi s'en rapporter, à cet égard, au témoignage du duc de Saint-Simon, l'historien de la cour de Louis XIV. On lit dans ses Mémoires :

« (1699). La comtesse de Fiesque mourut pendant Fontainebleau, extrêmement âgée... Elle n'avait presque rien, parce qu'elle avait tout fricassé ou laissé piller à ses gens d'affaires; tout au commencement de ces magnifiques glaces, alors fort rares et fort chères, elle en acheta un parfaitement beau miroir. « Hé, comtesse, lui dirent ses amis, où avezvous pris cela ? — J'avais, dit-elle, une méchante terre, et qui ne me rapportait que du blé ; je Tai vendue, et j'en ai eu ce miroir. Est-ce que je n'ai pas fait merveille? du blé ou ce beau miroir. »

GLACES. îîi

La prospérité de la manufacture de Tour-la-Ville ne fut pas de longue durée : Richard Lucas de Nehou étant mort, Pierre de Bagneux lui succéda et obtint, sur le rapport de Louvois, un nouveau privilège de trente ans, à partir du 1" janvier 1684. Néanmoins ce privilège était moins exclusif que ceux qui avaient été octroyés antérieurement; car, à la même date, Louvois avait accordé aux intéressés de la verrerie de Ponthieu, en Normandie, la faculté d'envoyer à Paris du verre brut propre à faire des glaces^

pour y être douci et poli par les pensionnaires de rhôtel des Invalides qui venait d'être fondé. Un autre privilège était accordé par le même ministre à une verrerie des environs de Montmirail; il fut racheté, en 1704, par la compagnie de Saint-Gobain. En Tannée 1688 commence une ère nouvelle pour l'industrie des glaces : « Un bourgeois de Paris, Abraham Thévart, représente au roi qu'il a découvert le secret de fabriquer des glaces d'une grandeur extraordinaire; que, par le moyen des machines qu'il a inventées, il peut fabriquer des glaces de 60 à 80 pouces de hauteur et au-dessus, 35 à 40 pouces et plus de largeur; et, sur le rapport de Louvois, le roi accorde pour trente ans, par des lettres patentes du 14 décembre 1688, à Abraham Thévart le privilège de fabrication des grandes glaces au-dessus de 60 pouces sur 40, laissant à Pierre de Bagneux le privilège de fabriquer les petites glaces au-dessous de ces dimensions et leur concédant, à l'un et à l'autre, avec la plupart des droits exorbitants contenus dans l'acte de iGôô, la faculté de visiter leurs usines

respectives, avec défense de se servir des mêmes machines, ouvriers et matières. Il était prévu que Thévart voudrait se servir des morceaux de grandes glaces brisées et on le lui défendait. En-résumé, on leur accordait le privilège de se faire la guerre.

« Thévart, qui se dit ici l'inventeur d'un nouveau procédé, paraît n'avoir été que le prête-nom d'associés qui voulaient faire concurrence à la compagnie de Bagneux. Son nom figure uniquement dans les actes de procédure. Il s'attribue un mérite qu'il est juste, comme nous le verrons, de restituer à Lucas de Nehou ; et, s'il en fallait une preuve, il la fournit lui-même en appelant Louis Lucas de Nehou, qui quitta la compagnie de Bagneux et parvint à fabriquer, par le procédé du coulage, des glaces si grandes et si belles que le roi voulut les voir. Les quatre premières glaces coulées furent présentées à Louis XIV en 1691.

« L'habile verrier persuada aux associés de chercher hors de Paris quelque lieu où les choses fussent moins chères , et ils achetèrent du domaine royal l'ancien château de Saint-Gobain, près la Fère, tout en ruines, assez bien disposé néanmoins à cause de la proximité des bois et de la rivière d'Oise descendant à Paris; ils y élevèrent plusieurs bâtiments, tant pour la fabrication que pour le logement des gentilshommes, commis et ouvriers. De nouvelles lettres patentes, de février 1693, renouvellent à Abraham Thévart le droit de prendre en tous lieux du royaume les matières nécessaires à sa fabrication, l'exemption de tous droits pour le transport de ses produits^ de tous

GLACES. m

impôts pour son personnel et la faveur de mettre aux portes de rétablissement un portier à la livrée royale, les armes de France et le titre de Manufacture royale des grandes glaces. » (M. Aug. Cochin.)

Louis Lucas de Nehou fit avec les associés d'Abraham Thévart un traité par lequel ceux-ci lui abandonnèrent la fabrication installée à Saint- Gobain, à condition de leur fournir des glaces coulées à un prix convenu ; ce traité fut exécuté pendant quelques années.

D'après ces renseignements, il semble établi que c'est à tort qu'on avait attribué à Thévart l'invention du procédé de coulage des glaces : d'après des recherches faites dans les archives de Saint-Gobain et les traditions conservées chez quelques anciens ouvriers de cette usine, l'inventeur serait Louis Lucas de Nehou ; Abraham Thévart n'aurait été que le prête-nom d'une société de capitalistes qui obtint, en 1G88, un privilège de trente années pour exploiter le nouveau procédé. Dans la fête instituée, en 1865, pour célébrer le deuxième centenaire de la fondation de la Manufacture de Saint-Gobain, le conseil d'administration de cette Compagnie a consacré les droits de Louis Lucas de Nehou qui, inventa ^ en i69i^ la méthode de couler les glaces et installa la manufacture j en 1695 y dans le château de Saint-Gobain^ où il est morty en d728. Cette inscription, gravée sur une plaque de marbre, est posée à la porte de la chapelle de Saint-Gobain. Le même jour, dans un remarquable discours, le Président du Conseil, d'administration de cette Compagnie, M. le duc de

iU LE VERRE.

Broglie, évoquant, au banquet donné pour fêter cet anniversaire, la présence de Louis Lucas de Nehou, fait assister les invités aux surprises de ce revenant, appelé à constater de visu toutes les modifications que la science, l'industrie, le commerce et les progrès sociaux ont, en deux siècles, fait subir à son œuvre. Malgré ces témoignages, il reste encore quelque doute sur le nom du véritable inventeur du procédé de coulage des glaces. Les documents qui attribuaienl cette découverte à Abraham Thévart venaient aussi des archives de l'Administration de Saint-Gobain. Ainsi que le fait remarquer M. Bontemps, le plus important est le privilège, du roi en date du ili décembre 1688:

« Louis, par la grâce de Dieu, etc. Notre cher et bien amé Abraham Thevart, bourgeois de notre bonne Ville de Pai'is, Nous a représenté que, depuis plusieurs années, il se serait appliqué à rechercher les secrets et moyens de faire des glaces d'une beauté et grandeur extraordinaires... et qu'après plusieurs épreuves, il en aurait enfin découvert le secret, en sorte que, par le moyen des machines qu'il a inventées, il pourrait fabriquer des glaces de 60 à 80 pouce? de hauteur et au-dessus sur 35 à 40 et plus de largeur... A ces causes... avons accordé et octroyons audit sieur Thevarl. ses héritiers et ayants cause, de fabriquer où bon leur semblera des glaces de 60 pouces de haut sur UO pouces de large et de toutes autres hauteurs et largeurs au-dessus sans qu'ils puissent en faire au-dessous desdits volumes ni employer en œuvre, vendre ni débiter, sous prétexte de rupture, des petites glaces...

« Donné à Versailles, le quatorzième jour de décembn Tan de grâce 1688, et de notre règne le quarante-sixième.

« Signé : Louis. »

Aucun des anciens auteurs qui ont écrit sur Tart de la verrerie ne parle de Louis Lucas de Nehou; tous, notamment Haudicquer de Blancourt,, Bosc d'Antic, Allutt, Loysel, attribuent à Abraham Thévàrt la découverte du procédé de coulage.

Quel que soit, d'ailleurs, le nom de Tinventeur de ce procédé, nul ne peut contester l'origine toute française de cette grande découverte qui, transformant un objet de luxe en un produit de consommation générale, donne à uii mélange de sable, d'alcali et de pierre calcaire une valeur qui dépasse annuellement 60 millions de francs.

Avant d'arriver à l'état de prospérité que possède, depuis longtemps déjà, la manufacture de Saint- Gobain, celle-ci a traversé nombre d'épreuves, a subi bien des luttes et bien des concurrences. Ainsi, dès le moment de sa création, la compagnie des glaces soufflées de Tour-la-Ville ne vit pas sans jalousie le privilège accordé à la nouvelle société; il s'éleva bientôt des contestations sur l'étendue du privilège de chacune d'elles, surtout à cause de la lacune qui existait entre la grandeur de 45 pouces, terme des plus grandes glaces soufflées, et celle de 60 pouces sur 40 à laquelle commençait le privilège des glaces coulées ; d'ailleurs ces dernières, venant à se briser, donnaient des morceaux dont les propriétaires voulaient profiter. Ces difficultés ne furent terminées que par la réunion des deux établissements rivaux, qui eut lieu en 1695. Dès 1691, les ateliers de coulage, établis à Paris rue de Reuilly, avaient été transportés à Saint-Gobain, dans le département de l'Aisne; le

Peligot^ Le VetTe, 15

travail mécanique de glaces brutes, c'est-à-dire le dégrossissage et le polissage, était seul conservé à Paris, On y soumettait au même travail les glaces soufflées de Tour-la-Ville.

Ces arrangements ne produisirent pas les effets qu'on en attendait, et les affaires des deux compagnies réunies tombèrent en 1701 dans une telle décadence, que les ouvriers se dispersèrent et allèrent porter à l'étranger l'art de couler les glaces. On s'empressa néanmoins de les rappeler en fondant une nouvelle société, avec privilège exclusif octroyé par lettres patentes, en 1702, à Antoine Dagincourt et C". C'est de cette époque que date l'ère de prospérité, depuis non interrompue, de la manufacture de Saint- Gobain.

Néanmoins, pendant cinquante ans, la qualité des produits de cette usine laissait beaucoup à désirer, aux dires de Drolenvaux, maître de la verrerie de Lettenbach, près Saint-Quirin, et de Bosc d'Anlic, auquel on doit des travaux intéressants sur Tart de la verrerie, et qui fonda, il y a un siècle environ, une manufacture de glaces à Rouelles, en Bourgogne.

En 1756, Pierre Deslandes, directeur de Saint- Gobain, introduisit dans la fabrication de notables perfectionnements; c'est lui qui substitua aux soudes brutes d'Alicante le sel de soude qu'il en faisait extraire, et qui ajouta de la chaux à la composition pour remplacer les matières terreuses que le lessivage en relirait. Plus lard, des savants éminents. Clément Desormes, Gav-Lussac, Pelouze, donnèrent

successivement à cette usine leurs conseils )H>ur Li

partie chimique de la fabrication, habilement dirigée aujourd'hui par MM. Biver, Fremy, Chevandier de Valdrôme, etc.

La fabrication des glaces soufflées fut entièrement abandonnée au commencement de ce siècle; celle des produits chimiques fut établie sur une vaste échelle à Chauny, près Saint-Gobain.

La société de Saint-Gobain sut conserver, pendant fort longtemps, le monopole de la fabrication des glaces en France, monopole qui n'a cessé, en réalité, que depuis un petit nombre d'années. Néanmoins son état prospère lui suscita à diverses époques des concurrences sérieuses, notamment celles des glaceries de Commentry et de Prémontré achetées et éteintes par Saint-Gobain. Au commencement de ce siècle, la verrerie de Saint-Quirin, après avoir fait en France les premiers verres à vitre par le procédé des cylindres, et avoir ajouté à cette fabrication celle des glaces soufflées qui lui ressemble beaucoup, entreprit, avec un plein succès; le coulage des glaces. Longtemps avant l'expiration du bail emphytéotique en vertu duquel elle avait en location, de 1740 à i 840, les domaines des moines de Saint-Quirin, elle avait successivement transporté à Cirey la partie la plus importante de sa fabrication. Pendant vingtcinq ans environ, les glaces de Saint-Gobain et de Cirey se firent concurrence; mais en 1830, les deux compagnies adoptèrent pour la vente de leurs produits le môme tarif et le même dépôt; elle sont aujourd'hui fusionnées. La glacerie établie en 1845 à Montluçon (Allier), a été également acquise parla

compagnie de Saint-Gobain qui possède aussi une fabrique de glaces à Stolberg, près Aix-la-Chapelle, et une autre à Waldhof, près Manheim : ces deux usines avaient été fondées dans le but de vendre leurs produits en Allemagne ; elles y ont actuellement à lutter dans ce pays contre trois fabriques nouvellement créées à Walburg, à Gramplan et à Freden ; mais la production de ces derniers établissements est jusqu'à présent peu importante.

Il existe, en outre, en France trois autres manufactures de glaces : les glaceries de Recquignies et Jeumont (Nord), créées, il y a environ quinze ans, par les sociétés belges de Sainte-Marie d'Oignies et de Floreffe, et celle de M. Patoux, à Aniche (Nord).

La fabrication des glaces coulées a pris, en Angleterre et en Belgique, un grand développement. Comme en France, elle est concentrée dans un petit nombre d'usines. 11 ne saurait en être autrement, en raison des capitaux très-considérables qu'exige la création d'une fabrique de glaces, et de l'énorme quantité de produits qu'elle peut fournir par un travail régulier et sans chômage.

L'Angleterre est le pays qui fabrique et qui consomme la plus grande quantité de glaces, non pas comme miroirs, car ils sont encore assez rares, même dans les habitations somptueuses^ mais pour les vitrages. L'exportation des glaces anglaises est, en outre, considérable et se fait en concurrence des glaces françaises; celles-ci ont pour elles la qualité, les autres le bon marché. On compte en Angleterre six ou sept fabriques de glaces coulées; la

plus ancienne a été fondée en 1773, à Revenhead, près Sainte-Hélène, dans le Lancashire, à Tinslar de Saint-Gobain. Les procédés de ce dernier établissement ont été d'ailleurs suivis, autant qu'on a pu le faire, dans toutes les glaceries qui ont été successivement établies en France et à l'étranger.

Cette usine de Revenhead présente cette particularité que, quand elle a commencé à travailler, les glaces, qui, dès cette époque, ne se fabriquaient plus qu'à Saint-Gobain, étaient dégrossies et polies à la main. En 1788, la compagnie anglaise commanda à Boulton et Watt, de Birmingham, une machine à vapeur qui paraît avoir été la seconde établie par ces célèbres constructeurs; l'année suivante, le travail mécanique remplaçait le travail manuel.

Il existe en Belgique quatre manufactures de glaces; Sainte-Marie d'Oignies fondée en 1840; Flore ffe dont la création remonte à l'année 1853 ; Courcelles et Roux, près Charleroi. Cette dernière a commencé sa fabrication en 1869; elle appartient à la société anonyme des glaces et verreries du Hainaut. A

1 chacune de ces usines est annexée une importante fabrique de produits chimiques.

1^ Enfin pour compléter la liste des glaceries actuel-

lement existantes, qui sont, avec celles d'Amérique, au nombre de vingt-huit environ, nous devons mentionner les glaces de la maison Amelung et fils, à Dorpat (Russie) qui figuraient à l'Exposition universelle de Vienne en 1873; une fabrique, fondée

'^'' en 1869, par MM. A. Ziegler fils, à Staukau (Bohême),

'•1^^ existe aussi en Autriche.

ur.

D'après les données fournies au Conseil supérieur du commerce à l'occasion de l'enquête relative à Texéculion du traité de commerce avec l'Angleterre, la production des glaces, en 1860, était approximativement représentée par les quantités suivantes :

Mètres superficiels.

France, • . Cinq fabriques. — Saint-Gobain et Cirey, 200,000

— — Montluçon 50,000

— — Jeumont et Recquignies. 55,000

Angleterre . Six fabriques 350,000

Belgique . . Deux fabriques 110,000

Zollverein, . Manheim 70,000

Total 835,000

En 1867, la production totale était de 950,000 mètres; depuis cette époque, elle a considérablement augmenté; elle atteint actuellement 1,500,000 mètres superficiels qui, à raison de 40 francs le mètre, en moyenne, pour la glace polie, représentent une valeur de 60 millions de francs; elle est en France de 500,000 mètres dont les quatre cinquièmes environ proviennent des usines de la Compagnie de Saint- Gobain. On fabrique, en Angleterre, 500,000 mètres de glaces brutes ou coulées à la poche qui, dans ce pays, reçoivent, en raison de leur bon marché, des emplois qui n'existent pas chez nous. En Belgique, la production est, cette année, de 215,000 mètres. En ajoutant 250,000 mètres pour les autres pays, on atteint le chiffre indiqué ci-dessus auquel il faudrait ajouter la production américaine que nous ne connaissons pas.

On voit que les glaces polies el brutes couvriraient aujourd'hui une surface de 150 hectares. Nous sommes bien loin du temps (2 juin 1673) où Colbert écrivait, en refusant les offres d'un Italien qui proposait de fabriquer des grandes glaces : « Cela pourrait faire du tort aux intéressés et d'ailleurs il n'y aurait aucun débit de grandes glaces dans le royaume ; il n'y a que le roi qui puisse en avoir besoin. » Leur prix très-élevé en limitait beaucoup la vente : dans un mémoire fait bien plus tard, en 1757, par divers maîtres de verreries dans le but de s'opposer à une nouvelle prorogation du privilège de Saint-Gobain, on lit « qu'il est inévitable que bientôt tout ce qui est susceptible de glaces n'en soit rempli ; le peu qui s'en casse suffit à maintenir le travail ».

En ce qui concerne la qualité, on ne saurait nier que les glaces de France et de Belgique soient supérieures aux autres, notamment aux glaces anglaises ; aussi les neuf dixièmes des glaces pour miroirs qu'on consomme en Angleterre viennent de France. La différence provient surtout des matières premières qu'il est beaucoup plus facile d'obtenir pures ou tout au moins exemptes de fer chez nous que chez nos voisins d'outre-Manche. Les glaces anglaises ont une teinte verdâtre qui nuit peu à leur emploi pour les vitrages, mais qui ne convient nullement pour les glaces destinées à réfléchir les objets.

Glaces soufflées. — Nous avons dit que la fabrication des glaces soufflées, façon de Venise,

n'existait plus chez nous depuis longtemps; toutes les glaces se font en France par le procédé du coulage.

Néanmoins cette industrie, qui de Venise avait été transplantée en Bohême où elle reçut de grands perfectionnements, se maintint encore longtemps en Allemagne. Les Bohèmes faisaient ainsi et font peut-être encore des glaces d*un assez grand volume. J'ai vu, en 1845, à l'Exposition de Vienne et à celle de Londres, en 1851, des glaces soufflées de 2'",25 de hauteur sur 1"',10 de largeur. Pour faire une glace de cette dimension, assez épaisse pour être polie, il avait fallu manier et souffler une masse de verre pesant environ 50 kilogrammes. Aussi ce travail exige-t-il des moyens auxiliaires particuliers et des ouvriers d'une habileté et d'une force exceptionnelles. Je ne le décrirai pas, attendu qu'il ne donne que des produits d'une qualité très-inférieure, surtout au point de vue de la planimétrie. Confinées dans quelques fabriques allemandes, ces glaces alimentent une consommation toute locale et elles sont destinées à disparaître devant les traités de commerce et la concurrence des glaces coulées.

Il existe en Bavière, à Furth, à Nuremberg, etc., plusieurs fabriques de petites glaces soufflées; ce sont des feuilles de verre à vitre assez épaisses pour être soumises aux procédés mécaniques de dégrossissage et de polissage. Ces miroirs, dits de Nuremberg, sont, en général, en verre bien affiné, mais d'une teinte assez verte; ils se vendent à très-bon marché; on les désigne en Allemagne

SOUS le nom Judenmasspîegel (miroir de mesure de Juif). Néanmoins la baisse de prix des glaces coulées rend leur fabrication de plus en plus restreinte.

MM. Chance fabriquent à Birmingham des verres à vitre faits par le procédé des cylindres, mais étendus avec des soins particuliers; les feuilles sont dégrossies et polies par des procédés qu'ils ont créés et qui probablement diffèrent peu de ceux qu'on emploie pour les miroirs de Nuremberg et pour les glaces coulées. Ces verres sont employés pour les vitrages de luxe, pour les encadrements, etc. Ce produit, qu'on connaît en Angleterre sous le nom de patent glass^ représente dans ce pays, d'après M. Boniemps, une production annuelle de plus de 100,000 mètres carrés; il n'est pas fabriqué en France, bien qu'il y soit recherché, en raison de sa minceur et de sa planimétrie, parles photographes; les glaces ordinaires sont généralement trop épaisses, trop lourdes et surtout trop chères. Comme l'art photographique devient un consommateur important, il serait à désirer que nos fabriques voulussent bien s'assurer cette clientèle, qui en est réduite aujourd'hui k faire venir d'Angleterre et d'Allemagne les produits qu'elle consomme.

Fabrication des glaces coulées. — Les éléments du verre à glace sont la silice, la chaux et la soude. Les analyses qui suivent montrent que les proportions de ces éléments peuvent varier dans d'assez grandes limites.

Composition du verre à glace.

N« l. N» 2. N« 3. NO 4. N° 5. Is" fi.

Silice 73,2 72,0 . 75,2 7û,5 75,0 71,0

Chaux 13,6 8,5 6,9 /i,7 6,5 14,3

Soude 12,8 19,0 17,0 19,1 18,0 12,4

Alumine et oxyde

de fer 0,4 0,5 0,9 1,7 0,5 2,3

N° 1. — Verre de Saint-Gobain.

N° 2. — Id. (aucienne fabrication).

N»* 3 et 4. — Verre à glace de deux fabriques anglaises ; analyse de M. Salvétat.

N° 5. — Verre de Ravenhead (Saînt-Hellens) ; analyse de M. Benratb. N° 0. — Verre d'Amelung, de Dorpat; analyse de M. Benratb.

Un miroir de Venise, fait par le procédé des manchons, présentait la composition suivante * •

Silice 68,6

Chaux 11,0

Soude 8,1

Potasse 6,9

Magnésie 2,1

Alumine 1,2

Oxyde de fer 0,2

Oxyde de manganèse 0,1

1. « Ce verre provient d'anciennes glaces. Les opticiens s'en servent pour les instruments d'optique et prétendent qu'il est préférable au verre de Saint-Gobain, parce qu'il attire moins l'humidité. Vu sur la tranche, il a une légère teinte enfumée sans nuance de verre ni de bleu. La silice contient à peu près quatre fois autant d'oxygène que les bases. » ( Berthier, Ann. de chimie et de physique, 1830.)

Les glaces fabriquées depuis une vingtaine d'années avec le sulfate de soude contiennent, en outre, une petite quantité de ce sel qui n'a pas été décomposé pendant la durée de la fusion du verre.

Le mélange {composition) qu'on employait il y a 'quelques années dans les usines françaises et étrangères était le suivant :

Sable blanc 300 parties.

Sel de soude de 85 à 90° iiO à 120

Pierre calcaire 50 —

Calcin ougroisil (débris de glaces). . . 300 —

Dans quelques usines, la pierre calcaire est remplacée par 45 parties de chaux éteinte.

En supposant que ces matières soient pures, elles donnent à très-peu près par le calcul le verre ayant la composition de l'échantillon n° 5.

Autrefois la soude se trouvait, dans le verre à glace, en beaucoup plus grande quantité que. la chaux; en faisant entrer cette dernière base en plus forte proportion, la qualité du verre a été notablement améliorée; il est, peut-être, plus difficile à fondre; mais il a plus de dureté, plus d'éclat, et surtout il n'a plus la propriété de s'altérer, de ressxier, de se couvrir d'efflorescence sous l'influence de l'humidité.

Aujourd'hui le dosage étant modifié et le sulfate de soude ayant fait place au sel de soude dont le prix est notablement plus élevé, le dosage actuel.

autant qu'on peut le connaître parle calcul, doit être le suivant:

' Sable 270

Sulfate de soude 100

Pierre calcaire 100

Charbon 6à8

Calcln 300

Ces proportions ne peuvent être qu'approximatives: elles doivent varier avec la pureté des matières premières et avec Tallure des fours de fusion.

On ajoute à la composition une quantité variable d'oxyde de manganèse et d'acide arsénieux.

Le choix des matières premières exerce l'influence la plus directe sur la qualité des glaces.

Le sable doit être aussi blanc, aussi exempt que possible de produits ferrugineux. En France et en Belgique, il vient de Fontainebleau ou des environs de Reims. En Angleterre, pour les qualités courantes, on se sert des sables du pays qui sont Tune des causes de la teinte verte des glaces anglaises.

Le sable est ordinairement lavé et débourbé pour séparer les parties argileuses, calcaires, ferrugineuses qu'il renferme ; quelquefois on ajoute à Teau de Tacide chlorhydrique ; on prolonge le lavage jusqu'à ce que l'eau entraînée soit bien claire; le sable est ensuite parfaitement séché.

La substitution du sulfate de soude au sel de soude, qui remonte à l'année 1850 et qu'on doit à M. Pelouze, a réalisé un progrès important au point de vue de l'abaissement du prix de revient ; mais on

assure, en Belgique, que la qualité des glaces n'a pas gagné à ce changement. Quoi qu'il en soit, à cet égard, ce sel ne peut pas être employé, comme il l'est dans les fabriques de verre à vitre, sans subir une purification préalable; celle-ci a pour objet d'en écarter aussi complètement que possible l'acide sulfurique libre et le fer qu'il contient : dans ce but, le sulfate de soude est mélangé avec de l'eau et 5 pour 100 environ de chaux éteinte, de manière à faire une pâte qu'on traite, au bout de quelques jours, par de l'eau chaude dans un cuvier doublé de plomb : après avoir constaté, au moyen du papier de tournesol, la neutralité de la liqueur, on la concentre jusqu'à 30 degrés du pèse-sel de Beaumé ; après repos, on la décante et on l'évaporé, en péchant à l'écumoire les cristaux de sulfate de soude. Ce sel est ensuite desséché et on détermine, par des analyses précises, la très-petite proportion de fer qu'il renferme encore; si cette proportion dépasse quelques cent millièmes, le produit n'est employé que pour le verre de qualité inférieure.

Les mêmes soins sontprispour le choix du calcaire: avant de le pulvériser, on le concasse et on en sépare les morceaux qui paraissent contenir du fer. Sa couleur blanche n'est pas toujours un indice de pureté; de plus, il peut être grisâtre sans être ferrugineux. Les glaceries de France et de Belgique font usage d'un calcaire saccharoïde venant de Montignyle-Tilleul, près de Charleroi, dont la teinte ardoisée est due à des substances organiques.

Ces diverses matières sont employées sèches et

très-di visées ; pesées à la bascule, elles sont mélangées à la pelle, en y ajoutant la proportion voulue de calcul en morceaux lavés et séchés.

Fonte du verre. — Les fabriques de glaces ont à leur disposition de très-vastes locaux, tant pour la fonte, le coulage et le recuit des glaces que pour leur polissage. Elles consomment, en outre, une quantité considérable de sels de soude dont la fabrication, à Chauny, dépendance de Saint-Gobain, à Aniche et dans les usines belges, est annexée à celle des glaces.

Le dessin ci-joint donne la disposition générale de la halle. C'est un très-vaste hangar, contenant les fours de fusion, l'outillage pour le coulage et les carcaises ou fours à recuire les glaces.

La forme et les dispositions des fours de fusion ont beaucoup varié; pendant cent cinquante ans, le verre fondu dans un pot était transvasé au moyen d'une poche en cuivre dans un autre pot ou cuvette; c'est vers 1850 que le tréjètage a été supprimé. Aujourd'hui on enfourne, on fond et on affine dans la même cuvette.

Les glaceries de Saint-Gobain et de Cirey doivent leur origine aux vastes forêts qui les environnent et qui leur a longtemps fourni le combustible végétal, le bois, dont elles faisaient usage ; aujourd'hui elles emploient exclusivement la houille, ainsi que toutes les autres fabriques de glaces.

11 y a peu d'années, une des formes des fours à glaces, lesquels étaient ronds, ovales ou rectangulaires, était représentée par le dessin ci- contre, qui

est emprunté à une intéressante publication de M. Valerio, ancien directeur de la glacerie d'Aix-la- Chapelle ^ . Aujourd'hui, dans presque toutesles usines, ces fours sont remplacés par les fours du système Siemens ou du système Boétius; on a réalisé, par l'emploi de ces nouveaux appareils, une notable économie de combustible. En dehors des dispositions adoptées pour les fours de fusion, la construction et la manœuvre des appareils sont restées les mêmes. Nous décrirons d'abord l'ancien four, avant de parler de ceux qui l'ont remplacé.

Le four de fusion à douze cuvettes, représenté par le dessin, est elliptique et de système belge.

La grille, dont la largeur est de 0*",60, occupe toute la longueur du four, soit 5",30. Autour de la grille, règne symétriquement une banquette ou siège sur laquelle sont placés les pots ou cuvettes renfermant les matières à fondre.

Douze ouvreaux, dont le seuil est au niveau de la banquette, servent à introduire et à sortir les pots. Ils sont fermés avec une grande brique qu'on nomme tuile d'ouvreau. Au-dessus de ces portes sont des ouvertures plus petites, qu'on ferme avec des plaques en terre réfractaire. percées de plusieurs trous, ce sont les pigeonniers. En enlevant ces plaques, les ouvriers introduisent la composition dans les pots, au moyen de pelles ayant la forme de boîtes carrées fixées à l'extrémité d'un long manche. Les

1. Industrie des glaces j par M. Valerio. Revue vniverselle des mines, de la métallurgie , etc., dirigée par M. de Cuyper, livraîsoDs de juillet 1857 et de janvier 1859.

GLACES. Uh

trous du pigeonnier permettent de juger de la température du four; ils sont bouchés avec de la terre pendant une partie du temps nécessaire à la fonte.

La grille est découverte sur les deux tiers environ de sa longueur; à ses extrémités, elle passe sous une tonnelle ou voûte pratiquée dans le massif du siège. Au-dessous se trouve une voûte circulaire ou rond-pointy à laquelle viennent aboutir quatre galeries qui se coupent à angle droit, pour amener Tair nécessaire à la combustion.

Des escaliers conduisent de la halle au rondpoint, où l'ouvrier tiseur doit souvent descendre pour piquer son feu. Le sol autour du four est formé de dalles en fonte, afin d'avoir une aire unie et résistante pour la manœuvre des cuvettes.

Toutes les briques ou pièces de l'intérieur du four sont en matériaux aussi réfractaires que possible. On le construit ordinairement en briques crues, c'est-à-dire qui ne reçoivent la cuisson que par la mise en feu du four. Le siège est d'un seul morceau ; il est fait avec un mélange, dans les proportions convenables, de terre crue pulvérisée et de terre calcinée en gros grains. Ce mélange, légèrement humecté d'eau, est énergiquement pilonné avec des dames en bois; le battage peut seul relier entre elles toutes les parties qu'on ajoute par couches superposées et leur donner de l'homogénéité. A mesure que le siège se monte, on fait suivre une corde de chanvre arrêtée à un de ses bouts et servant de guide au travail ; on la laisse emprisonnée dans la masse. Quand le four est achevé, on y fait un feu

Peligot, Le Verre, 16

très-doux pendantles premières semaines; autrement le siège, fait d'ailleurs avec de bons matériaux, serait promptement détruit. Lorsque la chaleur pénètre dans la masse, les cordes brûlent en laissant des vides qui facilitent le dégagement de l'humidité.

Quand le four est en activité, la flamme monte à la voûte du four, circule autour des cuvettes et s'échappe dans les petites cheminées, pratiquées dans les pieds-droits du four, pour se rendre dans une grande cheminée centrale en tôle (fig. 41, A), munie d'une hotte qui recouvre tout le four et entraîne au dehors les produits de la combustion.

Enfin, dans quelques fours, une sorte de chemise composée de douze rideaux en tôle, tournant sur charnières, ferme l'espace compris entre le dessous de la hotte et la partie supérieure des ouvreaux, de sorte que les pigeonniers sont masqués par ces rideaux, et que l'air froid n'afflue pas sous la hotte. A FlorefTe, ces rideaux descendaient jusqu'au sol de la halle ; le tirage était tellement actif qu'on pouvait s'enfermer sous cette' chemise sans ressentir une trop forte chaleur.

Le four est placé dans l'axe d'une halle de 26 mètres de largeur qui contient quatre fours espacés de 16 mètres, de centre à centre ; de chaque côté des fours, et parallèlement au grand axe de la halle, sont placés symétriquement les fours à recuire les glaces ou carcaises^ B.

De distance en distance, à la place d'une carcaise se trouvent des fours à cuire les cuvettes et les briques.

La table à couler, C, se meut sur des galets et des rails en fer; à l'un de ses bouts se trouve la grue mobile, D, destinée à manœuvrer les cuvettes.

Depuis une dizaine d'années, les anciens fours à grille sont remplacés par des fours du système Siemens, ou du système Boétius. Les fours Siemens sont placés aux extrémités de la halJe dont la largeur se trouve notablement diminuée: ils contiennent 8, 12, 16, 24 cuvettes; leur forme est rectangulaire, en forme de berceau. Deux rangées de piliers en grosses briques réfrac tairés supportent la voûte : ces piliers sont assez écartés pour permettre rentrée et la sortie des cuvettes.

La voûte est construite en briques très-siliceuses et la sole, formée de dalles en terre réfractaire, repose sur des canaux, avec circulation d'air pour la rafraîchir. Des ouvertures ménagées à ses extrémités servent à l'entrée des gaz et de l'air chauffés dans les régénérateurs et à la sortie des produits de la combustion. Dans quelques fours, une ouverture est percée au centre, pour laisser écouler le verre liquide qui déborde des cuvettes pendant la fonte ; mais cette ouverture s'agrandit, détériore le massif et permet l'introduction de courants d'air froid qui compromettent la durée des cuvettes : aussi dans beaucoup de glaceries, le verre s'écoule par les portes d'entrée. Celles-ci, au nombre de 6 pour un four à 12 cuvettes, s'ouvrent et se ferment au moyen de chaînes et de cabestans .

La construction du four doit être très-solide;

2i4 LE VERRE.

SOUS la soie se trouvent les chambres des quatre régénérateurs qui s'enfoncent en contre-bas à 4 mètres de profondeur; ces caves sont remplies, aux à/S""' de leur hauteur, de briques réfractairés à clairevoie, empilées de manière à permettre la circulation de l'air, des gaz et des produits de la combustion. Ces briques doivent être remplacées tous les six mois; la partie supérieure en est fondue et vitrifiée et la partie inférieure est remplie de poussières entraînées par les gaz.

Nous avons donné (pages 108 et suivantes) les dispositions d'un four Siemens, avec creusets couverts pour la fonte du cristal : elles sont les mêmes

pour les glaceries, sauf celles qui concernent les pots servant à la fonte et à la manœuvre du verre : le plan ci-dessus est celui d'un four à glace du système Boétius à ik cuvettes; la flamme des générateurs se dégage par les ouvertures C ; les plaques B sont mobiles pour la sortie et l'entrée des cuvettes A.

La durée d'un four Siemens est, en moyenne de six mois, au bout desquels il faut tout renouveler.

à Texception des murs des cages, des gazogènes et des conduits ou siphons.

Dans le but d'apprécier les degrés de chaleur qui conviennent aux différentes phases de la fusion, M. F. Del Marmol, auquel nous avons fait de nombreux emprunts en ce qui concerne l'état actuel de la fabrication des glaces, fait usage d'un photomètre d'une construction assezsimple, qui est, en même temps, une sorte de pyromètre. C'est un assortiment d'une quarantaine de lames superposées en verre bleu, de même teinte, mobiles autour d'un axe. £n fixant un point lumineux, on arrive à éteindre la lumière par l'interposition d'un nombre variable de ces verres : on peut ainsi apprécier l'intensité de la lumière et même le degré de la chaleur d'un four lorsque l'observation est faite sur les mêmes substances soumises à des températures lumineuses ^

Les cuvettes sont, suivant les usines, tantôt à section rectangulaire avec les angles arrondis, tantôt rondes ou ovales. Les dernières paraissent devoir être préférées, parce qu'elles occupent moins de place dans le four. Elles ont de 75 centimètres à 1 mètre de hauteur ; leur épaisseur est de 6 à 7 centimètres pour les côtés et de 10 centimètres pour le fond. Elles contiennent de 300 à 500 kilogrammes de verre fondu. Elles portent à la ceinture, sur leur pourtour extérieur, vers le milieu de la hauteur, une rainure creuse qui permet de les saisir fortement avec

^, De tétat actuel de la fabrication des glaces, par M. Del Marmol. — Revue universelle des mines, de la métallurgie, etc., de M. de Cuyper, a™» semestre. 1 875.

i46 LE VERRE.

les tenailles (fig. &1, F). Leur confection est la même que celle des pots ordinaires de verrerie ; la façon doit en être aussi soignée que possible, car elles sont exposées à plus de fatigue. Lorsque leur fabrication est terminée, on les sèche à Tétuve pendant quatre à six mois; on les cuit dans un four spécial, qui en renferme toujours cinq à six, et on les introduit déjà rouges dans le four de fusion. Une cuvette de bonne qualité fournit, en moyenne, 25 à 30 coulées.

Fours à recuire ou carcaises. — La carcaise est un four à voûte surbaissée recouvrant une sole réfractaire formée par des briques mobiles dans une couche de sable ; un massif en maçonnerie supporte ce pavement, dont la construction exige des soins particuliers : les briques, bien dressées sur toutes leurs faces, sont placées de champ, reposant sur une couche de sable tamisé, d'un grain uniforme et bien sec ; elles sont juxtaposées, sans ciment, toutes les parties de la sole devant se dilater librement : le dresseur de carcaises vérifie souvent, au moyen d'une longue règle et d'un niveau, la sole de ces fours qui doit être parfaitement plane.

Deux foyers, quelquefois un seul, chauffent la car* caise à l'arrière ; un autre, qu'on a supprimé aujourd'hui dans plusieurs glaceries belges, la chauffe à l'avant. Une large ouverture met la sole au niveau soit de la table à couler, pour entrer les glaces, soit de la table mobile en bois, pour les défourner lorsqu'elles sont recuites.

Autrefois les carcaises étaient fort grandes : elles

GLACES. i47

avaient jusqu'à 80 mètres cairés; elles recevaient six à dix glaces; cette superficie a élé réduite de moitié environ : elles ne contiennent plus que deux à quatre glaces.

Deux conditions sont à remplir dans la eonstrue» tien de ces fours : le refroidissement doit être rapide; la casse doit être évitée.

Pour hâter le refroidissement, on a remplacé le massif sous la sole par des murs reliés entre eux par des voûtes ; ou bien on a intercalé, entre ce massif et le pavement, des tuyaux en terre réfractaire traversés par un courant d'air froid; le refroidissement, qui se faisait en quatre à cinq jours, a lieu en quarante-huit heures.

Quant â la casse, on Tévite surtout, d*aprëâ M. Del Marmol, en ayant un nombre suffisant de carcaises à une seule glace, d'une superficie de 35 mètres seulement; on obtient en môme temps, par l'adoption de ce mode de travail, un surcroît do production; en effet, un four à 12 cuvettes, qui donnait 2,800 mètres de glaces coulées par mois, en fournit /i,000 et même /i,200, avec le système de carcaises à une seule glace. La production est augmentée d'un tiers environ, tandis que la main-d'œuvre est restée la même et que la consommation du combustible ne s'est accrue que dans la proportion eugée par la fusion d'une plus grande quantité de verre. Avec un nombre suffisant de carcaises, la production serait normalement de &,«300 mètres par mois, soit plus de 50,000 mètres par an pour un four à 12 cuvettes.

Malgré les améliorations apportées dans la construction de ces fours à recuire, de grands progrès sont encore à réaliser pour cette partie du travail des glaces. On a essayé sans grand succès divers systèmes, notamment le chauffage au moyen des gaz des fours Siemens ou autres. Il est néanmoins permis de penser que pour les petites glaces et pour celles de dimension moyenne, des fours dont la plate-forme serait mobile, construits d'après les principes des fours Bièvez, pourraient fonctionner en abrégeant beaucoup la durée du recuit; il parait établi, en effet, que par le refroidissement simultané

des deux côtés du verre, le recuit se fait d'une façon beaucoup plus sûre et plus rapide. Mais des tentatives de ce genre sont fort coûteuses et on conçoit qu'elles n'aient pas encore été faites.

Supposons qu'une coulée vient d'être faite; le four de fusion est garni de ses cuvettes vides, qu'on vient de replacer successivement sur leur siège. Le tiseur réchauffe son four. Quelques heures après, on enfourne une partie de la composition de manière à remplir les cuvettes. La matière, en fondant, prend un retrait considérable, et bientôt elle n'offre plus que le tiers ou le quart de son volume primitif. Trois heures après, on fait un deuxième enfournement, puis un troisième, après un même laps de temps. Si la fonte ne se fait pas également bien dans toutes les cuvettes, le tiseur s'en aperçoit et fait mettre quelques pelletées de calcin dans le pot qui se trouve en retard.

Sept à huit heures après, le verre est fondu; mais il st rerapJi de bulles, qu'un feu violent et soutenu doit aire disparaître; ces bulles se produisent en abondance au moment de la formation du verre; elles reparaissent plus tard, d'après un travail récent de M. Fremy, par suite de l'action du charbon et du sulfure de sodium sur le sulfate de soude. C'est le pint que l'on détruit surtout par l'emploi des bûchettes qu'on met en contact avec la masse vitreuse, Vaffinage dure cinq à six heures.

Au bout de ce temps, le verre a pris une transparence complète : seulement il est trop chaud, trop liquide pour être coulé. Il faut le laisser reposer pendant quelques heures dans les cuvettes, en modérant la température, dans le but de lui donner un état convenablement pâteux; cette phase de la fonte est ce qu'on nomme faire la braise.

En somme, la fusion des matières, Vaffinage, la( braise durent vingt-quatre heures. On coule, par exemple, tous les matins, de six heures à sept heures. Dans quelques établissements, la coulée se fait au bout de dix-huit à vingt heures.

Pour les glaces de qualité inférieure, qu'on emploie à l'état brut pour couvertures, cloisons, etc., glaces dont la consommation, considérable en Angleterre, est à peine connue chez nous, la fonte peut être plus rapide, et la coulée se faire toutes les quatorze heures. On obtient ainsi, avec des frais généraux qui restent les mêmes, une quantité beaucoup plus considérable de produits. La difficulté la plus sérieuse que les glaceries aient à surmonter est,

avec les prix actuels* de trouver pour leurs produits de nouveaux consommateurs. Quelquefois elles ont été réduites, pendant une partie de l'année, à un chômage désastreux dû à la rapidité de leur travail et à l'encombrement de leurs magasins.

La consommation d'un four ordinaire est de 5^000 à 7,000 kilogrammes de houille par coulée ; un four â douze cuvettes peut fournir 80 à 100 mètres superficiels de glaces de 10 millimètres d'épaisseur, pesant 25 kilogr. le mètre carré, soit 2,000 à 2,500 kilogr.

Les résultats suivants, qui m'ont été communiqués par M. Henroz, l'habile directeur de la glacerîe de Floreffe, donnent une idée précise de cette partie du travail.

Un four ancien à douze cuvettes consomme par vingt-quatre heures 6,650 à 6,700 kilogr. de charbon demi-gras deCharleroi. (Un four du système Siemens réalise sur le combustible une économie de 35 à liO Vo.)

Les douze cuvettes ont reçu i!i,36â kilogr. de compasition, qui ont donné :

Kilogr.

Glaces équarries ou représentées en groisil %ih2

Pertes à la fusion et têtes de glaces M3

Curage des cuvettes à la coulée , 500

Écrémage du verre 345

Verre ééparé avec les mains en cuivre. Lèche-frite. . 245

Groisil sale • 24

soit 664 kilogr. ou 15,2 pour 100 perdus par volatilisation et par débordement du verre.

Les 2,142 kilogr. de glaces équarries ou représentées en groisil équivalent aux 49 centièmes de la composition introduite dans les creusets.

Coulée. — La coulée des glaces est Tune des opérations industrielles lés plus hardies, les plus curieuses qu'on puisse voir. Elle exige beaucoup d'ensemble et de promptitude. En moins d'une heure, il faut couler douze glaces, ayant chacune, en moyenne, de 6 à 8 mètres superficiels, les enfourner dans les carcaises et rentrer les cuvettes dans le four. M. Valerio compare cette opération à la manœuvre d'une pièce d'artillerie, près de laquelle chaque homme est à son poste, attentif au commandement du chef.

Des ouvriers enlèvent vivement, avec une longue fourche montée sur roues, la tuile d'ouvreau qui masque le creuset en introduisant les extrémités de la fourche dans les deux trous pratiqués dans cette tuile ; ils la déposent contre la paroi extérieure du four. Dans les fours nouveaux, elle est soulevée et maintenue en l'air par des chaînes et un cabestan. La cuvette est aussitôt saisie à la ceinture avec une grande tenaille montée sur roues ; on pèse sur elle et on l'enlève pour la poser sur un petit chariot en fer qu'on traîne au pas de course au pied de la grue ou potence. On écréme le verre. Cette opération consiste à enlever, au moyen d'instruments plats ou recourbés qu'on nomme sabres^ grappins^ etc., les impuretés qui se trouvent à la surface du verre.

Une tenaille terminée par deux longues branches saisit la cuvette à sa ceinture ; elle est suspendue par des chaînes en fer qui passent sur une poulie située au haut d'une grue mobile et qui s'enroulent sur un tambour placé à la partie inférieure de cette machine. On nettoie la cuvette à Texlérieur afin qu'aucune ordure ne puisse tomber sur la table.

Au-dessous de la cuvette ainsi suspendue (fig. &1, E) se trouve la table en fonte C sur laquelle le verre va s'étaler. Elle a 6 à 7 mètres de longueur sur k de largeur et 0'",20 d'épaisseur; elle pèse 35 à /iO.OOO kilog. ; reposant sur des galets, elle peut être mise en mouvement et transportée d'une carcaise à l'autre. Elle est chaude et elle vient d'être nettoyée ; elle est munie de chaque côté, dans le sens de sa longueur, des* tringles mobiles qui doivent donner à la glace son épaisseur et sa largeur : sur ces tringles repose le rouleau en fonte servant à laminer le verre. Ce rouleau pèse 3,500 kilogrammes. Dans plusieurs glaceries, pendant le laminage, il est suivi, pendant sa marche, d'un deuxième rouleau du poids de 300 kilog. qui donne à la glace une surface plus lisse.

Enfin la carcaise, située à l'un des bouts de la table et au même niveau, esta la température voulue pour recevoir les glaces qu'on va couler : on a passé sur sa sole un grand râble en bois pour la nettoyer et pour égaliser le peu de sable qu'on y a répandu dans le but de faciliter le glissement des glaces.

Tous ces préparatifs étant faits, la cuvette, sou-

levée à un mètre environ au-dessus de la table, reçoit un mouvement de bascule qui renverse le verre le long du rouleau. La masse vitreuse s'écoule comme un flot de lave incandescente. On relève aussitôt la cuvette et on Técarte en y laissant une certaine quantité de verre qui, ordinairement, est impur. Le rouleau est immédiatement mis en jeu ; guidé sur les tringles, il parcourt la table d'une extrémité à l'autre en étendant uniformément le verre. Il vient tomber en contre-bas sur un chariot mobile disposé pour le recevoir à la fin de sa course.

Deux mains en cuivre, manœuvrées par deux ouvriers et placées près des tringles, suivent le mouvement du rouleau, maintiennent le verre et l'empêchent de déverser. Une glace qui présente des bavures est une glace perdue, qui casse infailliblement pendant qu'on la recuit dans la carcaise.

La glace, coulée et suffisamment défroidie, est, au moyen d'une large pelle en équerre, poussée encore rouge et à peine rigide dans la carcaise*.

1. M. Augustin Cocliin décrit cette opération dans les termes suivants :

« Quand on entre pour la première fois la nuit dans une des vastes salles de Saînt-Gobain, les fours sont fermés et le bruit sourd d'un feu violent mais captif interrompt seul le silence. De temps en temps, un verrier ouvre le pigeonnier du four pour regarder dans la fournaise Tétat du mélange -. de longues flammes bleuâtres éclairent alors les murailles des carcaises, les charpentes noircies, les lourdes tables à laminer et les matelas sur lesquels des ouvriers demi-nus dorment tranquillement.

« Tout à coup rheure sonne; on bat la générale sur les dalles de fonte qui entourent le four ; le sifflet du chef de halle se fait

Pendant que ces op^ations s'exécutent, des ouvriers ont ramené dans le four la cuvette vidée. On a préalablement projeté sur remplacement qu'elle doit y occuper du charbon menu, afin d'empêcher, dans les fontes suivantes, l'adhérence de la cuvette avec le siège, par suite du verre répandu qui peut s'y trouver. On a aussi jeté dans des baquets remplis d'eau froide tout le verre provenant de l'écrémage, des fonds des pots, etc. ; on lave ce verre et on en fait un triage pour l'employer comme calcin dans les opérations suivantes.

Dans l'opération du coulage que nous venons de décrire (fig. 43), on a vu que le verre est versé sur le bout de la table le plus éloigné de la carcaise.

Ce mode de coulage, qu'on pratique dans la plu-

entendre et trente hommes vigoureux se lèvent. La manœuvre commence avec l'activité et la précision d'une manœuvre d'artillerie. Les fourneaux sont ouverts, les vases incandescents sont saisis, tirés, élevés en l'air, à l'aide de moyens mécaniques ; ils marchent comme un globe de feu suspendu, le long de la charpente, s'arrêtent et descendent au-dessus de la vaste table de fonte placée avec son rouleau devant la gueule béante de la carcaise. Le signal donné, le vase s'incline brusquement, la belle liqueur d'opale, brillante, transparente et onctueuse, tombe, s'étend comme une cire ductile et, à un second jsîgnal, le rouleau passe sur le verre rouge ; le regardeuVj les yeux fixés sur la substance ei^ feu, écréme d'une main agile et hardie les défauts apparents; puis le rouleau tombe ou s'enlève et vingt ouvriers munis de longues pelles poussent vivement la glace dans la cartaise où elle va se recuire et se refroidir lentement. On retourne, on recommence sans désordre, sans bruit, sans repos : la coulée dure une heure ; les vases à peine replacés sont regarnis ; les fours sont refermés, les ténèbres retombent et l'on n'entend plus que le bruit continu du. feu qui prépare de nouveaux travaux. »

1t6 L£ VERRE.

part des usines françaises, est plus rationnel que le coulage en tête qu'on pratique dans d'autres glaceries, dans lesquelles la cuvette est au-dessus du bout de la table le plus rapproché de la carcaise, le rouleau cheminant versle grand axe de la halle en étalant le verre. De cette façon, la partie de la glace par laquelle on la pousse dans la carcaise, ayant été laminée la dernière, n'est pas suffisamment solide pour qu'il ne soit pas nécessaire d'y faire un épais bourrelet, une tête^ sur laquelle on appuie pour enfourner la glace. Ce bourrelet entraine une perte notable de temps et de matière et détermine souvent la rupture des glaces, à cause de la difficulté qu'on éprouve à bien recuire du verre aussi épais. En outre, par le coulage à l'opposé de la carcaise, on risque moins de déformer la glace et de la plisser en l'enfournant.

Enfin, pour compléter la description du coulage des glaces, j'ajouterai que, dans les usines françaises, trois chemins de fer parallèles servent à manœuvrer la table à couler, le chariot portant le rouleau et la grue. Aux deux extrémités de l'axe du rouleau sont attachées des chaînes qui viennent s'enrouler sur un tambour placé à la partie inférieure de son chariot. Le rouleau, arrivé à l'extrémité de sa course, remonte des tringles sur le chariot, qu'on pousse en avant. Il est remplacé par la plate-forme en tôle (fig. 41, G), montée sur roues, qui se trouve au même niveau que la table à couler et qui vient remplir le vide existant entre la table et la carcaise.

La grue , montée aussi sur un chariot à quatre

roues, peut se mouvoir rapidement sur son chemin (le fer. Pour la maintenir dans la position verticale, elle glisse à sa partie supérieure entre deux entretoises ménagées dans la charpente de la halle.

Dans les établissementsqui font usage des fours du sjstème Siemens ou du système Boétius, ces fours étant situés à l'une des extrémités de la halle, celle-ci a une largeur moins considérable; ce qui permet de supprimer la grue mobile et de la remplacer par un plancher qui se meut sur des travées régnant dans toute la longueur de la halle ; cette plate-forme est munie de treuils pour enlever, avec des chaînes qui passent dans des ouvertures qui y sont ménagées, le creuset à vider sur la table de fonte et pour relever le rouleau au-dessous duquel la glace est poussée dans la carcaise. Avec ces dispositions, la table à couler, dont la longueur est de 6 à 7 mètres, poussée sur les rails, occupe à peu près toute la largeur de la halle ; on y déverse le verre tantôt sur l'une de ses extrémités, tantôt sur l'autre, les glaces étant reçues par la carcaise la plus éloignée du bout de la table qui reçoit le verre fondu. Le coulage se fait de telle sorte que le creuset vidé sort du côté de la halle où se trouve le four de fusion.

La glace, étant coulée et enfournée, est rangée dans la carcaise ; lorsque celle-ci est pleine, on en ferme immédiatement l'ouverture avec des plaques de tôle ou de larges briques cimentées avec de l'argile. Après un séjour de vingt-quatre à trente heures, on laisse rentrer un peu d'air, puis on hâte graduel-

Peligot, Le Verre, 17

lement le refroidissement jusqu'au troisième ou au quatrième jour pour les carcaises contenant 6 à 8 glaces.

Avant le défournement et souvent quand la carcaise est encore très-chaude, un ouvrier y pénètre pour visiter les glaces. Quand il aperçoit une fissure, il l'arrête avec un fer rouge qu'il applique au point où cette fissure se termine.

On défourne les glaces en les faisant glisser sur une grande table en bois qu'on met au niveau de l'ouverture de la carcaise. L'ouvrier équarrisseur coupe avec le diamant les bandes de la glace qu'on porte, suspendue verticalement sur des courroies, dans V Atelier d'équarri brut; elle y est visitée et débitée d'après ses défauts et suivant les commandes qu'on a à exécuter. Sa dimension ordinaire est de 8 à 10 mètres superficiels. Elle passe ensuite à ïatelier du douci.

Glaces brutes coulées à la poche. — Ces glaces, plus minces que les glaces coulées, sont destinées à, couvrir des serres et des bâtiments, à faire des cloisons légères, etc.

Au moyen d'une poche à long manche, manœuvrée par trois hommes, oji prend dans un creuset 15 à 20 kilogrammes de verre qu'on verse sur une petite table en fonte et qu'on lamine en y faisant passer un rouleau. L'épaisseur, donnée par des réglettes, comme pour les grandes glaces, est de 3 à 6 millimètres. La cannelure ou le quadrillage qu'elles présentent habituellement, vient du dessin

(JLACES. ia9

gravé en creux sur la table. Le recuit se fait en les plaçant de champ dans un four analogue aux anciens fours à recuire les vitres. Ces glaces se vendent de 3 à 6 francs le mètre; d'après M. Bontemps, on en fait annuellement en Angleterre 300,000 mètres superficiels.

Travail mécanique des glaces. — Il a pour objet de faire disparaître d'abord les rugosités et les ondulations qui sont le résultat du passage du rouleau et du contact du verre avec la table à couler; ensuite de donner à la glace une surface plane, une épaisseur égale; enfin de lui rendre la transparence qu'elle a perdue par ces deux premières opérations.

Ce travail comporte :

1° Le douci. — La glace 6mte est d'abord dégrossie au moyen de lames de fonte avec interposition de gros sable, de sable fin, puis d'émeri de plusieurs grosseurs.

2° Le savonnage. — Les surfaces doucies sont frot-

tées verre sur verre avec de l'émeri de quatre numéros.

3° Le polissage. — Les glaces savonnées sont frottées avec des feutres avec interposition d'oxyde de fer rouge ou colcotar.

Le douci. — Les glaces brutes sont scellées au plâtre vsur une table fixe en pierre ou en fonte, ou bien sur une surface plane composée de plusieurs pierre<> maintenues par des madriers en sapin serrés par des

?60 LK VEKRE.

boulons; on les dégrossit d'abord en les passant à la ferrasse; au moyen d'un long balancier en fer suspendu au plafond de l'atelier par des chaînes et animé d'un mouvement de translation circulaire, on fait mouvoir sur les glaces brutes plusieurs cadres en bois de chêne sous lesquels sont visséeis des lames en fonte : sur la surface de ces glaces on projette du gros sable quartzeux qu'on arrose sans cesse avec un petit filet d'eau, de manière à éviter que le sablo ne se mette en pâte entre les glaces et les ferrasses; ce sable est ensuite remplacé par du sable plus fin, puis par de l'émeri en poudre assez grossière (fig. l\h).

Lorsqu'un côté est dégrossi et douci, on retourne la glace et, après l'avoir fixée avec du plâtre, on soumet l'autre face au même travail.

Depuis quelques années, cette opération a été rendue plus rapide; l'un des appareils perfectionnés dont on se sert actuellement en Allemagne et en Belgique consiste en une grande table en chêne, d'une superficie de 15 mètres, qui reçoit un mouvement rectiligne de va-et-vient, et en deux grands plateaux en fer ou en bois, sous lesquels sont vissées des lames en fonte; ces plateaux reçoivent un mouvement de translation circulaire au moyen d'un fort châssis en fonte; le travail est deux fois plus rapide qu'avec les anciens appareils.

Un autre système, d'origine anglaise, est maintenant mis en pratique en Belgique et en France, à Aniche et à Montluçon. Les glaces sont fixées au moyen du plâtre sur une table en fonte ou en fer.

de forme circulaire, d'un diamètre de 5 ou 6 mètres, qui reçoit un mouvement de rotation autour d'un pivot placé à son centre ; elles supportent deux plateaux en chêne à 6 ou 8 pans, d'un poids considérable, avec lames de fonte vissées par-dessous ; ces plateaux, qui sont entraînés dans le mouvement de rotation de la table, sont munis de contre-poids qui permettent à l'ouvrier de graduer à volonté la pesée qu'ils exercent sur les glaces. Le mouvement circulaire de la table a la même vitesse que celui des deux plateaux; au moyen de ce double mouvement, le douci, qui se fait toujours avec le sable et l'émeri, exige quatre fois moins de temps qu'avec l'appareil qui a été décrit le premier; les surfaces sont parfaitement planes et la casse est presque nulle. Ce système, qui a reçu diverses modifications, a notablement diminué le prix du douci.

Le savonnage. — Les surfaces doucies sont frottées avec de l'émeri de plusieurs grosseurs, en terminant ce travail par le numéro le plus fin. On sait que l'émeri est une substance très-dure, composée d'alumine cristallisée presque pure. Le meilleur vient de Naxos, l'une des îles de l'Archipel. On obtient cette matière plus ou moins fine en la mettant en suspension dans l'eau, après qu'elle a été pulvérisée et tamisée. L'émeri qui se dépose le premier donne la poudre la plus grossière; l'eau qui reste trouble pendant le temps le plus long fournit, par un repos suffisamment prolongé, l'émeri le plus fin.

Les glaces, après le doucissage, sont lavées,

dressées contre le mur de l'atelier et visitées de nouveau. On les classe d'après leurs défauts; une partie est renvoyée au douci ; une autre passe à Vate^ lier du savonnage.

Autrefois le savonnage se faisait partout à la main: contre une glace fixe, posée sur une table, quatre femmes font mouvoir une autre glace, en la poussant chacune par un angle ; elles interposent entre les deux surfaces de l'émeri en pâte, délayé dans Teau et de plus en plus fin. Cette opération a surtout pour objet d'enlever les piqûres, les aspérités qu'a laissées le sable. C'est un travail long et pénible; une ferarae. ne fait dans une journée de onze heures que 1 mètre à 1"',50 de glaces des deux côtés. Comme les défauts qu'il faut effacer sont inégalement répartis sur le verre, on comprend que pendant longtemps ce travail n'a pu être fait que manuellement.

Aujourd'hui on fait usage d'appareils qui imitent mécaniquement le mouvement du savonnage à la main ; la glace repose sur une table en pierre recouverte d'une toile mouillée pour en empêcher le glissement; cette table est ordinairement fixe; elle a quelquefois un mouvement lent de va-et-vient; le mouvement de l'autre glace est donné par deux bras de levier agissant sur une caisse en bois qui pèse sur la glace mobile et qui Tentralne, poussant et attirant successivement la caisse : comme l'un de ces bras est en retard sur l'autre, là glace se meut tantôt de droite à gauche et tantôt de gauche à droite.

Le polissage.— hes glaces sont nettoyées, vîsiiées et classées une troisième fois; elles sont mates, dépolies. Celles qui sont dans de bonnes conditions

Ugeruh d'une machine A polir

Itsgla.

ces, eoastruUe d Sfraing (Belgique).

A, bfttis.

II, tables de pierres aupporWe» par un

B, colonne.

cadre en fonte et doutes d'un mou-

C, TOUB d'engrenage motrlcp.

vement perpendiculaire Jk celui des

L' C\ roue de transmiseion du

mou-

polissoirs.

venient dea polisaoira.

J', galeis en fonte sur lesquels glisse

D D', bielles.

la table.

E E; guides des polissoirs.

K, engrenages armés d'un manchon

FF, embrayages des roues C

serïsnt k arrêter le mouveme

nt de

un levier manœuvré à la main «

l'une des labiés.

donnant le mouvement de transla-

GG-. balancier des polissoirs.

tion k la table. L'engrenage reçoit le

sien de la roue motrice C.

passent à ïalelier du polissage; elles en sortent terminées, c'est-à-dire transparentes et polies.

Ce résultat s'obtient en les frottant avec des feutres garnis de colcotar. Cette matière est du peroxyde de fer rouge, aussi pur, aussi ténu que

possible. On le prépare par le broyage, le tamisage et la décantation ; on le met en petits pains comme le blanc d'Espagne.

On se sert, pour donner le poli, d'appareils mécaniques d'une construction compliquée et coûteuse. L'un de ces appareils est représenté par la figure ci-contre. '

La glace est scellée (fig. 45) sur une table mobile I ayant un mouvement rectangulaire de va-etvient, sur laquelle frottent des brosses HH' garnies de feutre, ayant un mouvement droit perpendiculaire au mouvement de la table. Le colçotar est employé à l'état de pâte humide.

Le scellementdes glaces es tune opération curieuse. On les range les unes à côté des autres dans un cadre, sur une grande glace dressée et mouillée; elles y restent fixées avec une adhérence telle qu'on peut, au moyen d'un treuil, les renverser, sans qu'elles se détachent, sur une table plane qui vient de recevoir un coulis de plâtre; un ouvrier monte alors sur la première glace qu'on nomme le modèle. La prise du plâtre a lieu bientôt, et le modèle peut être enlevé, dépouillé des glaces qui y adhéraient et qui restent solidement fixées par le plâtre.

Les brosses garnies de feutre et de colçotar sont alors mises en mouvement, ainsi que la table mobile sur laquelle les glaces sont scellées.

11 faut huit à dix heures pour polir d'un côté 5 à 6 mètres superficiels de glace.

L'appareil décrit ci-dessus est remplacé dans quelques glaceries par une machine ayant un mouve-

266 LE VERRfi.

ment de translation circulaire: la table est en chêne et présente une superficie de 15 mètres : les polissoirs, au nombre de 18, font 80 révolutions par minute. Le travail est quatre fois plus rapide qu'avec les anciennes machines.

Prix dé rement des glaces. — D'après les documents fournis en 1860 par M. Houtart-Cossée, directeur de Sainte-Marie d'Oignies, au Conseil supérieur dii commerce, à l'occasion de l'enquête relative au traité de commerce avec l'Angleterre, la fabrication d'un mètre de glace exigeait alors :

Pour le brut (fonte et recuit). . . 180 kil. de houille.

Pour le douci 77 |

Pour le poli 118 S

Total 375 kil. de houille.

Un mètre de glace brut revenait en Belgique à 6 ou 7 fr.; et à Recquignies, 8 fr. à 8 fr. 20 c. Il pèse, en moyenne, 25 kilogrammes.

Un mètre de glace polie, dont le poids est, en moyenne, de 17 kilogrammes, revenait à 17 fr. 54 c. en Belgique, pour le travail seulement, sans faire entrer dans ce prix l'intérêt du capital engagé, les frais généraux, l'amortissement, etc. En y comprenant ces éléments, le prix de revient en Belgique était de 27 à 28 fr. Le prix de vente, dans ce pays, était de 32 à 33 fr. le mètre superficiel.

En France , la cherté du combustible et des sels de soude (en raison surtout de l'impôt de 100 fr. par tonne sur le sel marin) augmentait notablement le

prix de revient, qui, abstraction faite des frais généraux, de l'intérêt du capital, etc., était de 21 fr. 41 c, à Saint-Gobain, et de 22 fr. 97 c. à Cirey, en appliquant à ces fabriques les données fournies par M. Houtart-Cossée, et en tenant compte du prix de . la houille et des produits chimiques dans ces usines, tel qu'il a été indiqué dans l'enquête.

En Angleterre, le prix de revient des glaces était beaucoup plus bas qu'en Belgique ; la houille, qui coûtait 22 fr. la tonne à Saint-Gobain et 13 fr. 25 c. en Belgique, ne revenait qu'à 6 ou 7 fr. auxglaceries anglaises. Le sulfate de soude brut valait 10 fr. la tonne en Angleterre, 13 fr. 50 c. en Belgique et 20 à 22 fr. en France.

Ces conditions ne sont plus absolument les mêmes aujourd'hui; l'emploi des fours Siemens a permis de réaliser une économie d'un tiers au moins sur le combustible employé pour la fonte du verre; des machines perfectionnées ont notablement abaissé la durée et le prix du travail mécanique. D'un autre côté, le prix de la houille a partout augmenté, bien qu'il ne se soit pas maintenu au taux .élevé qui, en janvier 1873, a motivé la hausse subite et sans précédents de 30 7o sur les prix de vente des glaces françaises ; la main-d'œuvre est également plus élevée aujourd'hui. Néanmoins, comme ces changements ont eu lieu aussi bien en Angleterre et en Belgique qu'en France, il y a lieu de penser que les différences que présentent les prix de revient dans ces trois pays sont encore à peu près les mêmes.

Prix de vente des glaces. — « Tous les économistes, dit M. Augustin Cochîn, savent conobien il est difficile de comparer des prix à différentes époques. Nonseulement la valeur de l'argent n'est pas tout à fait la même à un ou deux siècles de distance, mais les éléments multiples dont se compose le prix d'un objet ne jouent pas de la même manière. »

La valeur du numéraire est, en effet, trop variable pour servir de terme de comparaison ; mais l'embarras des économistes serait encore bien plus grand, si, comme ils l'ont fait quelquefois pour estimer la valeur d'autres produits, au lieu du prix d'une mesure de blé, ils avaient pris comme terme de comparaison le prix d'un mètre de glace; car la valeur d'aucun produit fabriqué n'a présenté depuis deux cents ans des oscillations plus considérables.

Aux documents que nous avons donnés sur le prix très-élevé des glaces pendant le siècle dernier, nous ajouterons ceux qui suivent :

En consultant le tarif de Saint-Gobain de 1771, une glace de l'%25sur 1 mètre, valait 1,528 fr.; elle vaut aujourd'hui 65 fr. En 1845, 1 m. c, 1*" choix, valait ne/ 98 fr. 65 c; actuellement 60 fr.

L'abaissement des prix est encore plus considérable pour les grands volumes; en 1845, si une glace de 20 mètres avait pu être fabriquée, elle eût valu, d'après le tarif alors en usage, 24,309 fr. En 1867, son prix était de 2,830 fr.

« Voici d'ailleurs un document qui met bien en lumière l'étonnante décroissance des prix depuis le commencement du xvm* siècle jusqu'à nos

jours ; c'est un tableau publié il y a dix ans par M. Cochin, administrateur et historiographe de la compagnie de Saint-Gobain, tableau que l'obligeance de M. E. Leroy, directeur du principal établissement de la compagnie, nous a permis de compléter.

Prix des glaces de Saint-Gobain en entrepôts :

1 met. carr.

Glaces de

2 met. caïr.

3 met. carr.

4 met. carr.

l" sur lœ.

2",01 sur 1».

2"surl»,ol.

2«»,97 sur 1«»,35

Années.

Pr. c.

Francs.

Francs.

Francs.

« Le tarif de 1873 est, comme on le voit, supérieur de 30 7o ^ c^luî d® 1862. Cette augmentation s'explique par les charges résultant, pour la compagnie, de Taggravation des impôts directs et indirects, de la cherté de la main-d'œuvre, du combustible, etc. )) (M. de Fo ville, r Économiste françaisy i875.)

DimensionSy défauts et qualités des glaces. — 11 n'est pas sans intérêt d'indiquer ici les dimensions des glaces que les différentes manufactures ont fait

-270 . LE VEKUE.

figurer aux dernières expositions. Si ces dimensions ne sont pas celles que réclame habituellement le commerce, elles témoignent tout au moins de la puissance actuelle de cette industrie. Les grandes glaces ont d'ailleurs leur place marquée dans la décoration de nos édifices; le foyer de la danse du nouvel Opéra est orné d'une glace argentée de Saint- Gobain ayant 6'",49 de largeur sur 2'", 95 de hauteur, soit 19™, 30 de superficie; 6 autres glaces de 14 à 16 mètres décorent diverses parties de ce théâtre.

A l'Exposition universelle de Londres de 1851, la compagnie de la Tamise {Thames plate-glass Company) avait une glace de 5'",68 de hauteur sur 3'", 04 de largeur, soit 17^,267 de superficie. Mais la qualité de cette glace laissait beaucoup à désirer ; il eût été difficile de tirer de cet immense morceau de verre une glace vendable de quelque importance.

A Paris, à l'Exposition de 1855, on admirait une glace en blanc de Saint-Gobain, d'une qualité irréprochable, ayant 5'",37 de hauteur et 3'",36 de largeur, soit 18'",04 de superficie. Une glace de Cirey avait 18™,50 superficiels.

En 1867, Saint-Gobain avait à l'Exposition universelle de Paris deux glaces nues de 6",09 sur 3"',53, soit 21", 50 de superficie, et une glace étamée de 5'",50 sur 3'",53, soit 19"',4l. Cirey avait exposé une glace de 6'",53 sur3",23, soit 21'M0.

Autrefois, pour faire ces glaces, on coulait simultanément sur la table le contenu de deux grands pots, dont le verre se mariait de façon à éviter, autant que possible, la trace laissée par la réunion

GLAClîS. 274

ies deux flots liquides et à ne pas emprisonner de bulles d'air, ni ce qu'on nomme, en termes techniques, des crachats. Aujourd'hui elles sont le produit d'un seul creuset; comme une glace de 21 mètres pèse environ 750 kilogrammes, elle exige la fonte et le maniement d'un pot d'une contenance de 900 kilogrammes au moins; on comprend les difficultés que présente cette opération ; le polissage et le transport de ces grandes pièces augmentent encore les chances de casse et d'insuccès.

Pour estimer la valeur d'une glace, on observe certaines règles qu'il est utile de connaître. Les principales qualités qu'elle doit ofTrir sont : la planimétrie; l'égalité d'épaisseur; la finesse du poli; la blancheur; la pureté du verre. Les défauts les plus saillants sont le manque de planimétrie ou d'égalité d'épaisseur, qui produit, dans les glaces étamées, la déformation des objets réfléchis; les rayures, provenant du douci ou du poli; une coloration sensible, qu'elle soit verte, brune, jaune ou violette; le ressuyage, c'està-dire la faculté que possède le verre trpp chargé d'alcali de se ternir en se couvrant d'efflorescences cristallines de carbonate de soude; les points, les stries, les larmes, les crachats, les ondes, les cordes, les fils, etc. Ces défauts proviennent d'un mauvais affinage du verre ou d'accidents pendant la fonte ou pendant la coulée. La plupart sont d'autant plus difficiles à éviter que les dimensions de la glace sont plus grandes.

C'est surtout en ayant égard à ces défauts que les glaces sont débitées en morceaux plus ou moins

volumineux, et que, d'après les tarifs en usage, le prix de vente du mètre superficie] augmente rapidement avec la dimension de la glace. Voici, comme exemple, le prix en France du mèlre carré de la glace de troisième choix*. C'est, d'après M. Chevaiidier de Valdrôme, celle qui se vend le plus :

Le mètre carré.

La glace de 50 décimètres carrés vaut. . 26^ 95

— 1 mètre .......... 33 75 \

— 2 mètres 39 20 !

— 3 mètres 44 65 I

— U mètres . A? 35

— 5 mètres 50 10

11 y a également des différences de prix considérables basées sur la qualité : ainsi une glace de 5 mètres, deuxième choix, vaut 58 fr. 40 c. le mètre superficiel; la même glace en premier choix se vend

66 fr. 75 c. I

L'usage qui existe dans tous les pays qui produisent des glaces, d'augmenter considérablement le prix du mètre superficiel en raison de la dimension, a été vivement critiqué par plusieurs membres du Conseil supérieur du commerce. Il avait sa raisoa d'être autrefois, alors que les procédés de fabrication ne donnaient que des produits habitjaellement défectueux ; mais aujourd'hui qu'on est obligé de couper les petites glaces dans des grandes qui sont le plus

1. Enquête sur le Irailé de commerce avec V Angleterre, t. YI, (). 528; 1861.

souvent exemples de défauts, il est difficile de comprendre pourquoi les grandes sont, pour une surface égale, beaucoup plus chères que les petites; à moins, toutefois, que le fabricant n'emploie cet expédient pour abaisser le prix de ces dernières, dont la vente est beaucoup plus importante. Ce serait alors une sorte d'impôt proportionnel prélevé sur le luxe au profit des consommateurs les plus nombreux.

Etamage et argenture des glaces. — Une partie des glaces est destinée à être employée comme miroirs. Une autre partie est vendue pour les vitrages de luxe à l'état de glaces nues.

La mise au tain ou Yétamage est d'origine trèsancienne ; ce procédé a été jusque dans ces vingt-cinq dernières années le seul dont on faisait usage pour donner aux glaces la faculté de réfléchir les objets. Il est aujourd'hui remplacé par l'argenture, c'est-àdire par la production d'une couche brillante d'argent à la surface du verre, au moins pour une grande partie des glaces ; on a essayé aussi, mais sans grand succès jusqu'à présent, de se servir du platine pour le même objet. Nous décrirons d'une manière succincte Yétamage, Vargenture, le platinage des glaces, bien que ces opérations, exécutées dans des ateliers spéciaux, donnent lieu à des industries qui ne se rattachent qu'indirectement à la fabrication du verre.

Étamage. — Sur une table horizontale et bien propre, composée de pierres encastrées dans du bois,

Peligot. Le Verre, 18

on étend une feuille d'étain un peu plus grande que la glace à étamer, du poids de 7 à 800 grammes par mètre carré ; cette feuille est exactement appliquée sur la table ; au moyen d'une brosse, on en a fait disparaître tous les plis ; on y promène avec des rouleaux de lisière de drap une petite quantité de mercure de manière à mouiller Tétain ; une plus grande quantité de mercure, versé sur la feuille déjà amalgamée, forme une couche de quelques millimètres d'épaisseur qu'on maintient, au besoin, au moyen de règles placées à droite et à gauche de la feuille d'étain.

Sur trois côtés de la table se trouvent des rigoles qui doivent recevoir le mercure en excès; l'un des petits côtés, devant Fétameur, est plan et libre ; il sert à introduire la glace qu'un autre ouvrier, pendant le temps nécessaire à ces opérations, a soigneusement nettoyée et sécliée. Une bande de papier est placée sur la partie antérieure de la feuille d'étain amalgamée; elle reçoit le bord de la glace qu'on a couchée à plat et qu'on pousse en avant, en la glissant de manière à ce qu'elle chasse devant elle l'excédant du mercure. Quand la glace a parcouru toute sa course, sans qu'aucune bulle d'air soit restée interposée entre le verre et le métal, l'ouvrier la jSxe au moyen d'un poids portant à la fois sur la table et sur la glace ; il incline légèrement la table qui est mobile sur un axe, de manière à faire écouler une grande partie du mercure qui tombe dans la rigole et de là dans un vase placé au-dessous ; il la couvre ensuite d'une flanelle sur laquelle il répartit un

grand nombre de poids qu'il y laisse pendant vingtquatre heures, en augmentant peu à peu l'inclinaison de la table. Au bout de ce temps, on la relève de dessus la pierre et on la place sur un égouttoir incliné qui est une sorte de pupitre en bois ; on finit par lui donner une position verticale jusqu'à ce que le tain soit sec. C'est alors seulement qu'on peut la fixer dans son parquet.

Pour les glaces de dimension moyenne, il faut quinze à vingt jours pour arriver à ce résultat ; pour les grandes glaces, l'égouttage doit durer un mois; même après ce laps de temps, il arrive souvent que des glaces neuves, mises en place dans leurs parquets et dans leurs cadres, abandonnent encore peu à peu une certaine quantité de mercure. Aussi les glaces étamées sont d'un transport difficile ; elles se détériorent souvent dans les traversées un peu longues.

Lorsque la couleur du verre est bonne, l'éclat et la blancheur d'une glace étamée ne laissent rien à désirer; l'amalgame d'étain, qui renferme environ la moitié de son poids de mercure, se conserve fort longtemps sans altération, ainsi que cela est établi par une expérience plus que séculaire. Mais la mise au tain d'une glace est une opération dangereuse pour les ouvriers qui l'exécutent; le maniement journalier du mercure les expose à des affections graves, incurables, notamment à une sorte de tremblement dit mercuriel dont sont atteints également les doreurs au mercure, les fabricants de baromètres, les ouvriers qui exploitent les mines de mercure, etc.

tionné et exploité par MM. Brossette et C*** ; il est mis en pratique aujourd'hui dans les ateliers de la Compagnie de Saint-Gobain qui argenté ainsi presque toutes les glaces qu'elle livre au commerce; un petit nombre de - clients retardataires préfèrent encore rétamage; mais leur nombre diminue chaque jour, et il y a lieu d'espérer que d'ici à quelques années, l'ancien procédé aura complètement disparu , au grand profit de la santé des ouvriers qui l'exéciitaient.

L'argenture des glaces se pratique sur une grande table quadrangulaire, en feuilles de tôle rivées, à double fond et parfaitement plane. Cette table est remplie d'eau qu'on chauffe à volonté avec des serpentins qui reçoivent la vapeur fournie par une chaudière; la condensation de cette vapeur donne l'eau distillée dont l'emploi est commandé par toutes les opérations de l'établissement : la présence des chlorures dans les eaux ordinaires amènerait, en effet, une perturbation sensible dans la précipitation de l'argent qu'il s'agit d'avoir à l'état de métal entièrement pur. Ainsi la chaudière à vapeur fait l'office d'un appareil distilla toire, et la chaleur abandonnée dans la caisse métallique servant de réfrigérant, parla vapeur condensée, est utilisée pour élever de 35 à 40 degrés la température des glaces à argenter.

L'argenture comporte plusieurs opérations distinctes: 1° le nettoyage du verre; S*" la préparation des liqueurs ; 3^ le dépôt de l'argent à la surface des glaces; i° l'application d'une peinture pour préserver r argent déposé.

très-minimes quantités sous peine de tomber dans d'autres inconvénients, est bien loin d'être établie. Le plus sûr est assurément de renoncer à l'emploi du mercure; c'est le résultat qu'on obtient en substituant l'argent à l'amalgame d'étain. Aussi, de même que la dorure galvanique a été pour l'art du doreur un* progrès considérable, de même l'argenture des glaces doit être accueillie comme un progrès non moins important au point de vue de l'hygiène professionnelle : l'argenture, qui est d'une parfaite innocuité, remplace aujourd'hui avec* un plein succès le procédé fort dangereux de l'étamage.

Argenture des glaces. — On sait depuis longtemps qu'une dissolution d'argent mise en contact avec diverses substances organiques est décomposée, réduite; l'argent qu'elle renferme se précipite à l'état libre; ordinairement ce métal apparaît sous forme d'une poudre noire, par suite de son grand état de division; quelquefois il est doué de tout son brillant.

M. Liebig a observé le premier en 1835 que lorsqu'on chauffe de l'aldéhyde (produit de l'oxydation partielle de l'alcool) avec de l'azotate d'argent ammoniacal, le métal révivifié recouvre le verre dans lequel on fait cette expérience d'une couche métallique brillante. Cette observation de M. Liebig est l'origine des divers procédés d'argenture du verre. Pour les glaces et aussi pour les ballons en verre, le procédé dont on fait usage a été inventé par M. Petitjean, il y a environ vingt ans, perfec-

coton déjà mouillée par les liquides qui ont servi aux opérations précédentes. On y dépose les glaces, en les plaçant les unes à côté des autres, dans une position bien horizontale. Sur chacune d'elles on verse, avec des pots de faïence, la liqueur n° 1 qu'on vient de préparer; elle se répand sur la surface du verre et elle y forme une couche de deux à trois millimètres d'épaisseur, sans s'écouler au dehors, si la planimétrie de la surface est convenable. On emploie environ deux litres et demi de liqueur par mètre superficiel de glace.

La température de la glace étant portée peu à peu de 35 à A0% on voit apparaître çà et là des particules d'argent précipité ; ce sont d'abord comme des petites îles, irisées en raison de leur peu d'épaisseur ; bientôt ces taches, devenues plus apparentes, se propagent, s'étendent et forment comme des isthmes, puis des continents, à contours déchiquetés, au sein du liquide qui les baigne ; progressivement les parties du verre encore transparentes disparaissent; la couche de métal devient uniforme; au bout de vingt-cinq à trente minutes, la glace se trouve entièrement recouverte d'une couche mince et continue d'argent.

Elle est alors inclinée, lavée à l'eau distillée qui entraîne dans des rigoles latérales laliqueur en excès tenant en suspension de l'argent en poudre noire ou grise; puis, lorsqu'elle a repris la* position horizontale, on verse à sa surface la liqueur n** 2. Un quart d'heure après, un second dépôt est venu reaforcer le premier : l'argenture est terminée. La glace, lavée une dernière fois à l'eau distillée, est

transportée dans une chambre un peu chauffée, dans laquelle elle est misé de champ, jusqu'à ce qu'elle ait subi Feifet d'une dessiccation complète et spontanée.

Les liqueurs dont on a fait usage n'ont abandonné qu'une partie de Targent qu'elles contenaient; la première fournit environ k grammes et la deuxième â grammes d'argent; soit 7 grammes par mètre superficiel, représentant une valeur de 1 fr. 50 environ de métal précieux ; recueillies soigneusement, ainsi que les eaux de lavage, on en retire, par les procédés ordinaires, l'argent qu'on fait repasser à l'état d'azotate cristallisé, La couverture de coton, remplacée et brûlée tous les six mois, fournit 15 à 20 kilogrammes d'argent.

Peinture des glaces argentées. — La couche de métal, bien que fort brillante, est très-mince et trèsaltérable; le moindre effort suffit pour la détacher; exposée à l'air, elle noircit bientôt en se sulfurant, peut-être même en s'oxydant en raison de l'ozone que l'air peut renfermer d'une manière accidentelle. Il est nécessaire de la protéger contre ces causes de destruction au moyen d'un enduit convenablement choisi. Dans ce but, les glaces sont transportées dans un autre atelier : la pellicule d'argent est recouverte au pinceau d'un vernis alcoolique au copal, puis, quand ce vernis est sec, d'une couche de peinture au minium; celle-ci sèche en quelques heures.

Bien que ce mode de peinture n'ait pas encore

îHi LE VERRE.

reçu, comme Fancien étamage, la sanction d'ane expérience bien longtemps prolongée, rien ne fait supposer que les glaces argentées s'altèrent pins que les autres, au moins celles qui sont placées dans Fintérieur de nos habitations. L'enduit préservateur dans lequel on employait exclusivement des vernis résineux a été d'abord l'écueil de l'argenture; son remplacement par une simple peinture à l'huile, dont la conservation est connue, a réalisé une amélioration considérable.

Les diverses manipulations que je viens de décrire sont tellement rapides qu'on peut, à la rigueur, retirer le soir de l'atelier les glaces qu'on y a apportées le matin. Nous avons vu qu'il fallait quinze à vingt jours au moins pour étamer une glace au mercure.

Les glaces argentées ont plus d'éclat que les glaces étamées. Dans l'origine, on leur reprochait de donner aux objets réfléchis une leinte jaunâtre, qui est, en effet, celle qui appartient à l'argent lorsqu'une pièce polie de ce métal est soumise à des réflexions multiples. On la corrigerait probablement en donnant au verre lui-même une très-légère coloration rosée; mais on s'est habitué peu à peu à cette teinte, et cette objection ne parait plus exister aujourd'hui.

Procédé d'amalgamation des glaces argentées. — Bien que les procédés d'argenture qui viennent d'être décrits soient préférables, au double point de vue de l'hygiène et de l'économie, aux anciens procédés

d'étamage au mercure, les glaces argentées présentent encore certains défauts qu'on ne rencontre pas au même degré dans les glaces étamées; en dehors de leur teinte jaunâtre, elles laissent souvent à désirer sous le rapport de l'adhérence de la couche d'argent; cette couche se détache alors sur une étendue plus ou moins grande, surtout par l'exposition au soleil; les émanations sulfhydriques se font jour quelquefois à travers la peinture protectrice qui recouvre l'argent; ce métal devient noir par leur contact.

Ces défauts paraissent être corrigés par une manipulation simple et inoffensive, due à M. Lenoir, l'inventeur bien connu de la machine motrice à gaz.

La glace, après qu'elle a été argentée et lavée, est arrosée avec une solution étendue de cyanure de mercure et de potassium. L'argent déplace une partie du mercure et rentre partiellement en dissolution; le reste de l'argent donne naissance à un amalgame plus blanc et beaucoup plus adhérent que l'argent lui-même. Cette transformation est instantanée.

La glace, ainsi amalgamée, a perdu la teinte jaune de l'argent pur; elle donne des images beaucoup plus blanches et comparables à celles des anciens miroirs ; elle devient moins attaquable par les vapeurs sulfurées et résiste à Taction du soleil; elle est, sous ce dernier rapport, supérieure aux miroirs étamés, dont le tain s'altère sous l'influence prolongée de la lumière. Ces résultats n'ont encore pour eux qu'une expérience de deux années; si l'avenir ne révèle pas

quelques inconvénients méconnus jusqu'ici, ils contribueronl à faire adopter exclusivement le procédé d'argenture que cette dernière invention de M. Lenoir aura amélioré.

Argenture des ballons et des pièces creuses^ en verre et en cristal. — Le procédé de M. Petitjean est aussi mis en pratique pour transformer en miroirs de toutes formes et de toutes dimensions, des globes, des gobelets, des coupes, des flambeaux, des statuettes de sainteté, etc. Ces pièces sont creuses; après qu'elles ont été rincées à l'eau distillée, on les remplit à moitié avec la liqueur n"" 2. On chauffe, au bainmarie, à 45** environ, en agitant le vase de manière à ce que le liquide argentifère soit en contact avec toute la surface intérieure de la pièce. Lorsque la couche de métal déposé est assez épaisse pour ne plus se laisser traverser par la lumière, on fait écouler la liqueur, on rince à l'eau distillée et on laisse bien sécher. L'orifice par lequel le liquide avait été introduit est ensuite fermé avec un bouchon qu'on recouvre avec une douille de laiton ou d'étain, de manière à éviter toute rentrée d'air. Pour les pièces creuses autres que les globes, telles que les gobelets, les coupes, les flambeaux, etc., cet orifice se trouve dissimulé dans le pied sur lequel elles posent. Les globes argentés de couleur bleue, rouge, jaune, etc., empruntent leur coloration au verre transparent qui a servi à les fabriquer. Tous ces objets, aussi variés de forme que d'usage, donnent lieu à un commerce d'exportation assez important.

La réduction de Fazotate d'argent ammoniacal par l'acide tartrique s'opère habituellement à une température qui varie entre 30 et 50°; elle se fait aussi à la température ordinaire; mais elle exige un temps plus long. C'est en opérant à froid qu'on a argenté, dans les atpliers delà compagnie de Saint- Gobain, les glaces de très-grande dimension qui décorent le vestibule et le foyer de la danse du nouvel Opéra de Paris. Il faut alors quatre à cinq heures pour obtenir le résultat qui se produit en quarante minutes dans les conditions que nous venons d'indiquer. Comme on évite ainsi toute chance de casse, ce procédé d'argenture à froid semblerait devoir être préféré; mais la présence inévitable des poussières qui existent dans l'air ne permet de l'employer que dans des circonstances exceptionnelles.

Argenture des verres d'optique par le sucre interverti. — Un illustre physicien, prématurément enlevé à la science, Léon Foucault, a construit des télescopes d'une grande puissance dans lesquels les objectifs achromatiques sont remplacés par des miroirs présentant une couche extérieure et brillante d'argent. Il employait un procédé d'argenture fondé sur la réduction de l'azotate de ce métal par une huile essentielle, l'essence de cassia. M. Ad. Martin, son collaborateur, a perfectionné ce procédé et ]'a mis en œuvre pour divers instruments, notamment pour le grand miroir de l'",20 de diamètre, en verre de Saint-Gobain, dont les courbures ont été déterminées par la méthode de Foucault. Ce miroir est celui

du grand télescope établi récemment à l'Observatoire de Paris, par les soins de M. Leverrier. L'auteur de ce mode d'argenture a consigné dans le journal les Mondes les modifications qu'il a fait subir au procédé qu'il avait décrit en 1868*. Comme l'exécution en est assez délicate, j'emprunterai à ce recueil la description qu'il en donne :

« On prépare quatre solutions qui, conservées isolément, ne subissent aucune altération :

« i* Une solution de ÙO grammes de nitrate d'argent cristallisé dans un litre d'eau distillée;

« 2° Une solution de 6 grammes de nitrate d'ammoniaque pur dans 100 grammes d'eau;

« 3° Une solution de 10 grammes de potasse caustique (bien exempte de carbonate et de chlorure) dans 100 grammes d'eau ;

« h^ On fait dissoudre 25 grammes de sucre dans 250 grammes d'eau; on ajoute 3 grammes d'acide tarlrique; on porte à l'ébullition que l'on maintient pendant dix minutes environ pour produire l'inversion du sucre et on laisse refroidir. On ajoute alors 50 centimètres cubes d'alcool, pour empêcher la fermentation de se produire plus tard, et on étend avec de l'eau pour former le volume de 1/2 litre, si Targenture doit être faite en hiver, ou plus Si l'opération doit être faite en été.

« Nous prendrons pour exemple l'argenture d'un

1. Les Mondes, par M. Tabbé Moigno, t. XXXI V, p. 285; juin 1875.

miroir de 10 centimètres de diamètre; on verse à la surface du verre, que Ton a épousseté à l'aide d'un pinceau en blaireau, quelques gouttes d'acide nitrique concentré, et, à l'aide d'un tampon de beau coton cardé, exempt de corps étrangers, on nettoie le verre avec soin, on le rince à l'eau et on l'essuie avec un linge fin bien propre. On fait tomber ensuite sur la même surface un mélange de volumes à peu près égaux delà solution de potasse (n° 3) et d'alcool, et l'on s'en sert pour nettoyer le verre avec une touffe de coton. Ce liquide, de consistance un peu sirupeuse, a la propriété de mouiller le verre sans se retirer sur les bords, comme le ferait un autre liquide. On plonge la face ainsi couverte du miroir dans un vase contenant de l'eau de pureté moyenne; on la frotte bien avec un blaireau pour faire dissoudre la couche alcaline, et on reverse la surface nettoyée sur une assiette dans laquelle on a mis de l'eau pure, en ayant soin qu'entre la surface et le fond de l'assiette il y ait au moins i/2 centimètre d'épaisseur d'eau; on obtient ce résultat en soutenant le miroir avec trois petites cales de bois ou de baleine, et, par un léger balancement, on entraîne le liquide du lavage précédent.

« Dans un premier verre à pied de grandeur convenable, on verse :

« 15 centimètres cubes de la solution d'argent (liqueur n*" 1) ;

« 15 centimètres cubes de nitrate d'ammoniaque (liqueur n** 2).

« Dans un second verre :

a 15 centimètres cubes de la solution de potasse (liqueur n° 3).

« 15 centimètres cubes de la liqueur de sucre interverti (liqueur n** 4), et on verse dans le premier verre.

« Ce mélange est introduit dans une petite assiette, et l'on y porte rapidement le miroir resté sur l'eau; on maintient ce dernier à 1/2 centimètre du fond, comme on l'a fait pour l'eau, et l'on agite doucement d'une manière continue.

« Si les liquides ont été bien préparés, la transparence du mélange n'est pas altérée lorsqu'on y verse le mélange de potasse et de sucre. Ce liquide définitif doit, au bout d'une demi-minute environ, se colorer en jaune rosé, jaune brun, puis noir d'encre. A ce moment l'argent commence à se déposer sur les bords de l'assiette avec une couleur de platine; le verre s'argente ensuite, suivant une couche bien régulière, sans marbrures prononcées; on continue à agiter de temps à autre, et lorsque le liquide, qui est devenu trouble et grisâtre, se couvre de plaques d'argent brillant, l'opération est terminée. On retire le miroir, on le lave avec soin sous un filet d'eau suffisamment abondant et, après avoir passé rapidement de l'eau distillée à la surface, on le laisse bien sécher sur la tranche en l'appuyant sur des doubles de papier buvard. La surface apparaît alors brillante et recouverte seulement d'un léger voile que l'on enlève très-facilement à l'aide d'un tampon de peau de chamois portant un peu de rouge fin d'Angleterre. Mais si la potasse est bien décarbonatée et le nettoyage de la

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surface bien fait^ Vargenture est parfaitement brillante et polie sous ce voile, et il n'y a pas lieu d'insister sur le frottement au tampon. »

Platinage des glaces. — On a essayé, il y a quelques années, de donner au verre la faculté de réfléchir les objets en le recouvrant d'une couche très-mince de platine. Ce procédé, inventé par M. Dodé, consiste à appliquer au pinceau une couche d'essence de lavande tenant en dissolution du chlorure de platine à cette liqueur, qui se prépare en broyant une partit de chlorure de platine sec avec 15 parties d'essence rectifiée, on ajoute, après repos et filtration, un fondant composé de parties égaies de litharge et de borate de plomb broyés avec la même essence.

Après dessiccation spontanée de ce mélange sur le verre, celui-ci est chauffé dans des mouffles en fonte qui reçoivent les châssis mobiles dans lesquels les feuilles de verre sont placées verticalement; par la cuisson , le platine apparaît sous forme d'une couche brillante , tellement mince que, par transparence, elle laisse traverser la lumière. Le verre peut n'être dressé que d'un côté. Cette couche est solide et adhérente.

Malgré ces avantages, le verre platiné n'a pas été adopté par le commerce, à cause de la teinte sombre qu'il donne aux objets réfléchis.

Dorure du verre. — On recouvre depuis quelque temps des glaces d'une couche très-mince d'or brillant ou mat. Ces glaces, qui sont encore peu répan-

Peligot, Le Verre. 10

dues , paraissent convenir surtout pour faire des encadrements de luxe. Le procédé pour les produire doit être analogue à celui dont on fait usage pour Targenture. M. Schwarzenbach , de Berne, a fait breveter en Angleterre le procédé suivant : On dissout dans de Teau bouillante du chlorure d'or bien pur; la liqueur, après qu'elle a été filtrée, est étendue d'eau de telle sorte que 1,000 c. c. contiennent O^SSOO d'or métallique ; on la rend alcaline en y ajoutant une quantité suffisante d'une dissolution de carbonate de soude. D'autre part, on a préparé une dissolution saturée de gaz des marais dans l'alcool; celle-ci est étendue de son volume d'eau; 25 c. c. de cette liqueur sont ajoutés à 200 c. c. de la dissolution alcaline d'or , et le mélange est versé entre la surface de la glace à dorer (bien nettoyée d'avance) et une feuille de verre placée au-dessous, à une distance de 3 millimètres. Après deux à trois heures de contact, la dorure est terminée; on lave le verre et on le sèche.